Реферат: Организация работы предприятия по производству колбасных изделий

Отчет по практике(лабораторная работа)

1 ХАРАКТЕРИСТИКАОБЪЕКТА ПРОИЗВОДСТВА

Колбаса вареная «Диабетическая» высшего сорта производят из говядины жилованнойвысшего сорта, телятины высшего сорта, свинины жилованной высшего сорта сдобавлением различных специй и добавок. Хранится и реализуется в искусственныхоболочках. Технология производства одна из самых простых.

Батоны колбасы должны иметь чистую, сухую поверхность без повреждения оболочки,пятен, слипов и наплывов фарша, а также без жировых отеков. Оболочки должныплотно прилегать к фаршу. Фарш на разрезе должен быть равномерно перемешан. Консистенциянежная. Запах и вкус приятные, с ароматом пряностей, в меру соленый [3].

Качественная характеристика вареной колбасы «Диабетическая» высшегосорта представлена в таблице 1.2

Таблица 1.1 –требования к качеству колбасы вареной Диабетической(по ГОСТ 23670-79) [2]

Показатели Колбаса «Диабетическая» Вид фарша на разрезе Фарш однород-ный, тонко измельченный Форма, размер и вязка батонов Батон с тремя перевязками с оставлением отрезка шпагата внизу Оболочка Говяжьи круги и искусственные оболочки. Массовая доля влаги в готовом продукте, % не более 65 Содержание поваренной соли, % не более 1,5-2,2 Содержание нитрита натрия, мг на 100 г продукта, не более 5 Выход готового продукта, % к массе несоленого сырья 108

2 ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА КОЛБАСНЫХ ИЗДЕЛИЙ

2.1 РАСЧЕТ ПОТРЕБНОСТИ В СЫРЬЕ И ДОБАВКАХ

Рецепт колбасы вареной «Диабетической» высшего сорта представлен в таблице2.1.1

Таблица 2.1.1 – Рецептура изделия

Наименование сырья

Количество, кг

на 100кг мяса

Говядина жилованная высшего сорта 20 Телятина высшего сорта 20 Свинина жилованная высшего сорта 55 Яйца куриные 2 Масло 3 Соль поваренная пищевая 2,375 Нитрит натрия 0,0071 Орех мускатный 0,050 Перец черный или белый молотый 0,060 Молоко коровье пастеризованное с содержанием жира 2,5 и 3,2% 15

Расчет сырья необходимо вести отдельно для каждого колбасного изделия,исходя из рецептуры его изготовления и выхода готовой продукции. Общееколичество основного сырья, потребного для выработки колбасных изделий,определяется по формуле (2.1) [1]:

/> (2.1)

где В — количество колбасного изделия вырабатываемого в смену, кг;

С — выход готовой продукции к массе сырья, %.

/>.

Количество основного сырья по видамопределяют по формуле (2.2) [1]:

/> (2.2)

где К — норма расхода сырья на 100 кг общего количества основногосырья (берется из рецептуры изделия см. таблицу 2.1.1 ), кг.

Говядина жилованная высшего сорта:

Телятина высшего сорта:

Свинина жилованная полужирная:

Масла:

Соль поваренная пищевая:

Нитрит натрия:

Молоко:

Перец черный или белый молотый:

Кардамон:

Яйца куриные:

Требуемое количество говядины и свинины на костях для производстваколбасных изделий подсчитывается по формуле (2.3) [1].

/> (2.3)

где D – необходимое количество жилованной говядины и свинины для колбасы,кг;

Т – выход жилованного мяса, % к массе на костях (для говядины – 71%;для свинины – 73%).

Говядина:

Столько же и телятины на костях.

Свинина:

Расчет компонентов для производства колбасы вареной с производительностьюцеха 5500 кг/см и выходом продукта 108% от массы несоленого сырья представленв таблице 2.1.3

Таблица 2.1.3 – Результаты расчета сырья

Наименование сырья Значение, кг/см Выработка колбасы вареной 5500

Количество основного сырья

- говядина жилованная высшего сорта

— телятина высшего сорта

— свинина жилованная полужирная

— масло

— соль поваренная пищевая

- нитрит натрия

- молоко

- перец черный или белый молотый

- кориандр

- яйца

5092,5

1018,5

2800,8

152,77

120,9

0,36

784.5

3,05

2,55

101.85

Итого фарш без воды 6003.78 Вода, % 15 [4, стр.5] 900.58 Итого 6904.36

2.2 КРАТКОЕ ОПИСАНИЕПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА

Нижеприведено краткое описание каждой стадии технологического процесса.

Подготовкасырья. Производитсяприем, зачистка и разделка полутуш. Сырье принимается в полутушах, которые приприемке подлежат обязательному взвешиванию (допуск взвешивания ±0,1%) и осмотру на качество(принимается охлажденное мясо в стадии технологической зрелости — температура втолще мышц равняется 25 — 28°С). При разделке полутуш на отрубы их делят на три части: переднюю,среднюю и заднюю.

Обвалкаи жиловка мяса. Обвалка мяса – отделение мягких тканей (мышечной,соединительной, жировой) от костей. Обвалку осуществляют вручную ножом на стандартныхконвейерных столах. При жиловке мяса происходит отделение мелких костей, хрящей,грубой соединительной и жировой ткани (у свинины – шпика).

Измельчениемяса. На даннойстадии происходит измельчение мясного сырья. При этом говядину и телятину нарезаютна куски массой до 1 кг, а свинину измельчают на волчке на кусочки размером 16-25мм (шрот).

Посолсырья. Мясо солят израсчета на 100 кг мяса 2,375 кг соли. Посолочное мясо выдерживают притемпературе 0-4°С в кусках 48 часов, в виде шрота — 24 часа [2, стр 118].

Вторичноеизмельчение. Послеговядину, телятину и свинину измельчают на волчке через решетку с отверстиямидиаметром 2-3 мм.

Куттерованиеи составление колбасного фарша. Вначале измельчают нежирное сырье:говядину высшего сорта, затем телятину высшего сорта, затеем вводят нежирнуюсвинину добавляя воду, затем добавляют нитрит натрия и все остальныеингридиенты в соответствии с рецептурой. Температура готового фарша не должнапревышать 8-10 оС [3, стр 119]. Продолжительность перемешивания 12мин [3, стр 119].

Наполнениеоболочек фаршем.Стадия предусматривает наполнение готовым фаршем натуральных оболочек. Диаметроболочки составляет 55 мм. Оболочки заполняются фаршем вакуумным шприцом.

Фарш вбатоне должен быть плотным без воздушных прослоек и пузырьков. Излишняя плотностьнабивки может привести к разрыву оболочки в период термообработки вследствие расширения содержимого.

Вязка. Вязку осуществляют в соответствии с качественной характеристикой изделия. При этом содержимое одного края отжимается вовнутрь оболочки шпагатом,который завязывается на ее конце. Делается петля для навешивания батона напалки. На батонах делают товарные отметки с помощью крестообразных перевязокшпагатом вручную. Минимальная длина батонов должна быть не менее 15 см и не более 50см [3, стр 121], свободные концы оболочки и шпагата не должны быть более 2 см, а при товарной отметке — не более 7 см. Наряду с перевязыванием батонов те же рабочие производятштриковку, т.е. прокалывают оболочку там, где скопился воздух под ней вдольбатона специальной металлической штриковкой, имеющей 4 или 5 тонких игл.

Навешиваниеи осадка колбас.Завязанные батоны навешивают на круглые и гладкие палки так, чтобы они несоприкасались друг с другом. Палки размещают на рамы универсальные, которыеперемещают в отделение для осадки. На осадку колбас отводится 2-4 ч притемпературе 2-4°С [3, стр 122].

Обжарка. Стадию проводят в специальныхуниверсальных термокамерах с контролем параметров температуры, времени и др.Обработку проводят при температуре 100оС в течение 70 минут [3, стр122]. По окончанию обжарки температура внутри батона должна быть в пределах40°С. В процессе завершения этой стадии оболочка поджаривается, уплотняется,становится прозрачной и приобретает светло-коричневый цвет. Фарш приобретает устойчивыйцвет и аромат.

Варка. Разрыв между обжаркой и варкой недолжен превышать 30 минут. Обжаренные батоны варят в воде при температуре75-85°С до тех пор, пока температура в центре изделий не достигает 70-72°С.При варке в воде колбасу загружают в воду, нагретую до 85-90°С. Продолжительность варки составляет 80 мин [3, стр 122]. Переваривать колбасынельзя, так как при этом происходит разрыв оболочки, а фарш становится сухими рыхлым.

Охлаждение. После варки колбасные изделиянаправляют на охлаждение. Эта операция необходима потому, что послетермообработки в готовых изделиях остается часть микрофлоры, и при достаточновысокой температуре мясопродуктов микроорганизмы начнут активно развиваться. Охлаждениевареных колбасных изделий в оболочке проводят сначала водой в течение 15 мин.[1, стр. 279] Температура воды 15-16°С. Затем колбасы направляют на охлаждениевоздухом до температуры в центре батона 15 0С в камеры притемпературе 0-8 0С и относительной влажности воздуха 96 %. Продолжениеохлаждения 2 ч. [1, стр. 280]

Контролькачества. Всеколбасы должны соответствовать стандарту на их приготовление. Батоны вареныхколбас должны быть чистыми, сухими, без повреждений оболочки и наплывов фарша.Консистенция колбас упругая, фарш равномерно перемешан. Цвет фарша розовый,окрас равномерный.

Вареныеколбасы имеют пряный запах, вкус приятный и в меру соленый, без постороннихпривкусов. Не допускаются на реализацию колбасы:

— имеющие увлажненную или загрязненную поверхность, слизь и плесень на оболочке;

— с рыхлым разлезающимся фаршем, недовареные с лопнувшейоболочкой;

— с поломанными батонами, концы которых не обрезаны и необернуты бумагой;

— сналичием на разрезе пустот размером >5 мм, а также серых пятен;

— снаплывами фарша над оболочкой длиной более 3 см или слипами.

Хранение. Охлажденные вареные колбасы хранятв соответствии с санитарными правилами в охлажденном помещении, в подвешанном состояниипри температуре 0-8 оС и относительной влажности воздуха 75-80%.Срок хранения реализации колбасы «Диабетическая» - не более 72 ч.

Частная технология производства вареной колбасы«Диабетической» представлена на рисунке 2.2.1.

Куттерование и составление колбасного фарша

Продолжительность 12 мин, t =8-10 оС .

Наполнение оболочек фаршем

Вязка

Рисунок 2.2.1 – Частная технология производства вареной колбасы «Диабетическая»высшего сорта

Частная технология выполненная в виде контуров оборудования выполнен ввиде контуров оборудования на рисунке 2.2.2

3 РАЗРАБОТКАОРГАНИЗАЦИОННОЙ СТРУКТУРЫ И СОСТАВА ПРЕДПРИЯТИЯ

Технологической схемой процесса называют перечень операций, которые необходимовыполнять, чтобы из исходного сырья получить готовый продукт.

Анализ факторов, определяющих выбор той или иной технологической схемы,представлен в таблице 3.1

Таблица 3.1 — Анализ факторов, определяющих выбор технологической схемы

Факторы,

определяющие

выбор схемы

производства

Технологическая схема Специализированная Универсальная Поточно-механизированная Поточно-автоматизированная 1 Себестоимость чуть больше средней средняя низкая самая низкая 2 Производительность 1 – 1,5 т/см 1 – 2 т/см 3 – 5 т/см 5-10 т/см 3 Ассортимент 2-3 вида 10-15 видов 3-4 вида 1, редко 2 вида 4 Вид сырья Специальные виды сырья Любой вид сырья Высокого кач. из опред. частей туши Самого высокого кеч. из пред. частей туши 5 Качество сырья хорошее среднее высокое высокое 6 Степень использования сырья 60% от массы туши 70% от массы туши около 40% от туши 20% от туши 7 Количество операций в процессе До 20 20-25 5-7 3-5 8 Способ осуществления операций Частичная комплексность каждой операции Отдельный процесс для каждой Комплексное выполнение каждой операции Комплексное выполнение каждой операции 9 Длительность процесса Средней длительности Самый длительный короткий Самый короткий 10 Качество готового продукта среднее низкое высокое самое высокое 11 Возможность использования пищевых добавок допустимо в ограниченном количестве широкий ассортимент ограниченный ассортимент узко ограниченный ассортимент 12 Количество оборудования минимальное максимальное высокое малое 13 Стоимость оборудования средняя высокая низкая максимальное 14 Требования к квалификации работников средняя высокая низкая максимальное 15 Стоимость готового продукта средняя максимальная ниже среднего минимальная 16 Охрана окружающей среды высокая ниже высокой средняя средняя

Проанализировав данную таблицу, мы выбираем поточно–автоматизированнуютехнологическую схему. Тип данной схемы оптимально подходит для производствавареной колбасы «Диабетическая» по своими технологическими и экономическимихарактеристиками, такие как производительность, качество готового продукта,степень использования сырья, безопасность труда и т. д. Выбрав поточно–автоматизированнуютехнологическую схему, мы обеспечиваем наилучший результат проведения процессапроизводства.

Организацию производственного процесса осуществляет один человек(начальник цеха), в подчинении которого находятся все остальные работники. Онже является технологом и осуществляет контроль над технологическим процессом ируководство всей бригадой на протяжении смены. [1]

Состав бригады следующий:

– слесарь;

– электрик;

– мойщик;

– состав рабочих осуществляющих технологический процесс.

В состав служащих предприятия, кроме того, входят бухгалтер и лаборант.

Состав производственного корпуса и его основных подразделений устанавливаетсяв соответствии с видами выполняемых работ и их трудоемкостью. Составвспомогательных подразделений принимается в соответствии с мощностьюпредприятия, выбранной технологической схемой и принятой структурой управления.

С учетом приведенных выше факторов включим в состав производственногокорпуса следующие основные помещения:

– накопитель-дефростер;

– сырьевое отделение;

– помещение для предварительного измельчения и посола;

– отделение для выдержки мяса в посоле;

– машинный зал;

– шприцовочная;

– помещение для охлаждения;

– помещение для хранения;

– отделение термообработки;

Вспомогательные помещения:

– склад для хранения специй;

– помещение для хранения инвентаря;

– слесарная мастерская;

– лаборатория;

– раздевалки для персонала;

–кабинет начальника цеха;

– санузлы.

Структура управления в цехе по производству приведена на рисунке 3.1.

Рисунок 3.1. Структура управления

4 РЕЖИМЫ РАБОТЫ ИФОНДЫ ВРЕМНИ

Расчет номинального годового фонда времени работы рабочих и оборудованияпроизводится по формуле (4.1) [1].

/> (4.1)

где Dp — число рабочих дней в году, 251 дней;

tcm – продолжительность смены, 8 ч;

Dn – число праздничных дней в году, 9 дней;

tc – время сокращения продолжительности смены впраздничные дни, 1 ч;

n – число смен.

Фн =(251×8 – 9×1)×1=1999 ч

При односменной работе фонд времени предприятий принимаем 2000 ч;

Действительный годовой фонд времени рабочего определяем по формуле(4.2), [1]

/> (4/2)

где Do — число рабочих дней отпуска в году, 20 дней.

Фд.р. =2000-20×8=1840 ч.

Действительный годовой фонд времени работы оборудования определяем по формуле(4.3), [1]

/> (4.3)

где tр.см – количество работы оборудования данного вида всмену, ч (таблица 4.1.).

Таблица 4.1 – Фонд времени оборудования для мясоперерабатывающего производства

Наименование оборудования

Количество часов

работы в смену

Оборудование для приготовления фарша 5,3 Оборудование для посола мяса 5,5 Оборудование для шприцевания 6,2 Термокамера 7,1

Оборудование для приготовления фарша:

Фд.о. =(251×5,3 – 9×1)×1=1321,3 ч.

Оборудование для посола мяса:

Фд.о. =(251×5,3 – 9×1)×1=1321,3 ч.

Оборудование для шприцевания колбас:

Фд.о. =(251×6,2 – 9×1)×1=1547,2 ч.

Термокамера

Фд.о. =(251×7,1 – 9×1)×1=1773,1 ч.

5 ШТАТЫ РАБОТАЮЩИХ

Расчет количества рабочих, выполняющих данную операцию, ведется по формуле(5.1), [1].

/> (5.1)

где А – количество перерабатываемого продукта, кг;

Т – норма выработки одного рабочего за смену, кг;

К – коэффициент, учитывающий рост производительности труда (К=1,1)

Переработка мяса на костях:

– обвалка говядины

/>чел

– обвалка телятины

/>чел

– обвалка свинины

/>чел

– жиловка говядины

/>чел

– жиловка телятины

/>чел

– жиловка свинины

/>чел

Посол:

/> чел

Приготовление фарша

/> чел

Шприцевание

/> чел

Термообработка

/> чел

Данные расчета занесем в таблицу 5.1

Таблица 5.1 – Количество рабочих

Наименование Масса

Норма

выработки

Количество рабочих расчетное принятое Переработка мяса на костях: –обвалка говядины 1434,5 1224 1,06 1 –обвалка телятины 1434,5 1224 1,06 1 –обвалка свинины 3836,7 1224 2,8 3 –жиловка говядины 1018,5 1224 0,76 1 –жиловка телятины 1018,5 1224 0,76 1 –жиловка свинины 2800,8 1224 2,08 2 Посол: 4958,7 2146 2,1 2 Приготовление фарша 6904,36 2146 2,9 3 Шприцевание 6904,36 692 9 9 Термообработка 6904,36 4333 1,5 2 ИТОГО 23,8 25

Численность вспомогательного персонала и инженерно-технических рабочих приведенав таблице 5.2

Таблица 5.2 – Количество вспомогательного персонала

Профессия, специальность Количество персонала 1. Вспомогательные рабочие в. т.ч.: 4 – слесарь 1 – электрик 1 – мойщик 1 2. ИТР и служащие в т.ч.: 4 – начальник цеха 1 – мастер 1 – лаборант 1 – бухгалтер 1 ИТОГО 8

Всего задействовано людей –33 человек.

6 РАСЧЕТ ИВЫБОР ОБОРУДОВАНИЯ

6.1ОПРЕДЕЛЕНИЕ НЕОБХОДИМОГО КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ

Количество столов дляобвалки и жиловки мяса рассчитывают на основании укрупненных затрат времени напроизводство колбасных изделий.

Длину стола определяютпо формуле (6.1.1) [3]:

/>, (6.1.1)

где n– количество рабочих, выполняющих данные операции;

l – фронт одного рабочего места (1,25-1,5 м);

K – коэффициент, учитывающий работу с одной или двух сторон стола, К=1 или К=2.

Обвальщики:

говядина /> принимаемстол № 6 – 1 шт.

телятина /> принимаемстол № 6 – 1 шт.

свинина /> принимаемстол № 2 – 1 шт.

Жиловщики:

говядина /> принимаем стол№6 – 1 шт.

телятина /> принимаемстол №6 – 1 шт.

свинина /> принимаем стол №6– 1 шт.

Столдля вязки: /> принимаемстол № 14– 1 шт.

Стол№2: L=3000 мм, B=1000мм, h=100мм, H=900мм;

Стол№6: L=1500 мм, B=1000 мм, h=100 мм, H=900 мм;

Стол№14: L=4500 мм, В=1200 мм, h=100 мм, H=900 мм. [4]

Потребноеколичество машин и аппаратов, работающих в непрерывном режиме, определяют поформуле (6.1.2) [3]:

/> (6.1.2)

где А– количество сырья, перерабатываемого в смену на данной операции, кг;

Q – производительность машины, кг/ч;

Т – количество часов работы в смену, ч.

Количествомашин и аппаратов, работающих циклически, определяют по формуле (6.1.3) [3]:

/> (6.1.3)

где t – длительность цикла, ч;

q – загрузка машины или аппарата (кг).

Проведемсравнительную характеристику мешалок для выбора наиболее подходящей для даннойтехнологической схемы.

Требованияк данному виду оборудования исходя из условий нашего производства:

— мешалка должна обеспечивать качественное перемешивание различных видов сырья втечении 3…5 мин;

— мешалка должна обеспечивать перемешивание сырья в виде крупных и

мелкихкусков;

— мешалка должна быть обеспечена набором сменных насадок;

— материал мешалки должен допускать контакт с пищевыми продуктами;

— конструкция мешалки должна допускать полное и быстрое санитарно-гигиеническое обслуживаниеи разборку.

Сравнительнаяхарактеристика мешалок представлена в таблице 6.1.

Таблица6.1– Сравнительная характеристика мешалок

Факторы Наименование мешалок Л2-ФЮБ ФМВ-0,15 Л5-ФМ2-М-150 1.Производительность, кг/ч 500 1000 1050 2. Вместимость емкости, м³ 0,25 0,15 0,15

3. Занимаемая площадь, м2

1,8 1,1 1,2 4. Масса, кг 570 500 466 5. Качество продукции Хорошее Хорошее Хорошее 6. Длит. раб. цикла, мин 3-8 3-4 3-5 7. Установленная мощность, кВт 3 5,2 3,0 /> /> /> /> /> /> />

Учитывая данные таблицы ипроизводительность линии, выбираем фаршемешалку Л2-ФЮБ. Данная фаршемешалкаимеет большую производительность, вместимость емкости, экономное потреблениеэлектроэнергии и занимаемую площадь, что очень важно при малых производственныхплощадях.

Необходимое число фаршемешалок определимпо формуле (6.3)

Принимаем 2 фаршемешалки маркиЛ2-ФЮБ.

Проведемсравнительную характеристику волчков для выбора наиболее подходящего для даннойтехнологической схемы.

Требованияк данному виду оборудования исходя из условий нашего производства:

— волчок должен обеспечивать полное качественное измельчение сырья;

— волчок должен измельчать различные виды сырья до размеров 2…3 мм за как можноменьшие промежутки времени;

— волчок должен иметь запасной набор режущих ножей и решеток;

— затраты на ремонт оборудования должны быть минимальными;

— загрузочный бункер волчка должен обеспечивать непрерывность процесса;

— материал волчка должен допускать контакт с пищевыми продуктами;

— конструкция должна допускать полное и быстрое санитарно-гигиеническое обслуживаниеи разборку волчка.

Сравнительнаяхарактеристика волчков представлена в таблице 6.2.

Таблица6.2 – Сравнительная характеристика волчков

Факторы Наименование волчков ВИМ-500 АW-14 221ФВО12 1. Производительность, кг/ч 500 2500 2500 2. Диаметр ножевых решеток, мм 120 114 120 3. Мощность, кВт 7,5 12,5 12,5 4. Габаритные размеры, мм 1080×880×1220 900×770×1200 1600×900×1700 5.Вместимость бункера, л 120 150 250 6. Масса, кг 700 600 800

Проанализировавданные таблицы, останавливаем свой выбор на отечественном волчке ВИМ-500. Этомуспособствовало главным образом то, что этот волчок прост в обслуживании иэксплуатации, и так как он отечественного производства, то и затраты на ремонтбудут гораздо меньше, чем ремонт, например, того же немецкого АW-14.

Необходимоеколичество волчков определим по формуле (6.2)

Принимаем 3 волчков марки ВИМ-500.

Проведемсравнительную характеристику куттеров для выбора наиболее подходящего для даннойтехнологической схемы.

Требованияк данному виду оборудования исходя из условий нашего производства:

— куттер должен работать как в режиме измельчения, так и в режиме перемешивания сырья;

— куттер должен обеспечивать необходимую скорость перемешивания сырья, сырье должнонаходиться в куттере не более 8 – 12 мин;

— куттер должен быть обеспечен устройством механизированной выгрузки сырья;

— куттер должен иметь запасные рабочие органы, как для измельчения, так и дляперемешивания сырья;

— материал куттера должен допускать контакт с пищевыми продуктами;

— конструкция куттера должна допускать полное и быстрое санитарно-гигиеническое обслуживаниеи разборку.

Сравнительнаяхарактеристика куттеров представлена в таблице 6.4.

Таблица6.4– Сравнительная характеристика куттеров

Факторы Наименование куттеров Л5-ФКБ К-40 Л23-ФКВ-0.325 1. Производительность, кг/ч 2250 650 1700 2. Вместимость чаши, м³ 0,25 0,04 0,325 3. Установленная мощность, кВт 50,23 25 123

4. Занимаемая площадь, м2

7,74 3,68 11,9 5. Масса, кг 3180 2000 4800 6. Затраты электроэнергии, кВт ч 14,2 7,8 83,6

Сравнив показатели различного оборудования, выбираем куттер Л5-ФКБ. Этот куттеробладает высокой мощностью при небольших затратах электроэнергии, высокойпроизводительностью. Площадь, занимаемая куттером невелика, что позволяетустанавливать его практически в любом месте технологической линии.

Необходимоеколичество куттеров определим по формуле (6.3)

Принимаем1 куттер марки Л5-ФКБ.

Проведемсравнительную характеристику шприцов для выбора наиболее подходящего для даннойтехнологической схемы.

Требованияк данному виду оборудования исходя из условий нашего производства:

— шприц-автомат должен быть прост и надежен в эксплуатации;

— шприц-автомат должен иметь сменные цевки для перехода к работе с оболочкамидругих диаметров;

— шприц-автомат должен работать при разных режимах (различное давление в гидравлическойсистеме);

— шприц-автомат должен обеспечивать необходимое для наполнения оболочек давлениев системе;

— шприц-автомат должен производить наполнение оболочек на определенную длину и послеэтого производить открутку;

— производительность шприца-автомата должна обеспечивать непрерывность производственногопроцесса;

— затраты на ремонт оборудования должны быть минимальными;

— материал шприца-автомата должен допускать контакт с пищевыми продуктами;

— конструкция должна допускать полное и быстрое санитарно-гигиеническое обслуживаниеи разборку шприца-автомата

Сравнительнаяхарактеристика шприцев представлена в таблице 6.5.

Таблица6.5– Сравнительная характеристика шприцев

Факторы Наименование шприцев Е8-ФНА-01 МШ-1000 В3-ФКА 1.Производительность, кг/ч 1000 1000 1600-3000

2. Вместимость фаршевого цилиндра, м3

0,07 0,25 0,25 3. Установленная мощность, кВт 3 4 8,3 4. Габаритные размеры, мм 1120×860×2000 1000×600×1000 2750х1200х2300 5. Масса, кг 1080 400 1320

Сравнив показатели различного оборудования, выбираем шприц МШ-1000. Его преимущества ввысоком уровне удельной производительности, большой вместимости фаршевогоцилиндра.

Необходимоеколичество шприцев определяем по формуле (6.2)

Производительностьшприца составляет 1000 кг/ч=16 кг/мин. При вместимости бункера 250 л =263 кгфарша. Продолжительность цикла: 263/16=16,4 мин=0,27 ч

Принимаем1 шприц марки МШ-1000.

Проведемсравнительную характеристику термокамер для выбора наиболее подходящей для даннойтехнологической схемы.

Требованияк данному виду оборудования исходя из условий нашего производства:

— термокамера должна быть проста и надежна в эксплуатации;

— термокамера должна обеспечивать проведение процессов варки и обжарки;

— термокамера должна обеспечивать необходимую температуру в центре батона (вкамере должны быть установлены электронные термодатчики, измеряющие температурув центре батона);

— производительность термокамеры должна обеспечивать непрерывность производственногопроцесса;

— термокамера должна иметь необходимый объем;

— затраты на ремонт оборудования должны быть минимальными;

— материалтермокамеры должен допускать контакт с пищевыми продуктами;

— конструкция должна допускать полное и быстрое санитарно-гигиеническое обслуживаниеи разборку.

Сравнительнаяхарактеристика термокамер представлена в таблице 6.6.

Таблица6.6– Сравнительная характеристика термокамер

Факторы Наименование термокамер ФКУ-2 «Утоки» Ц.8.45.185.00-0 Производительность, кг/ч 250 110-450 125

Масса одноразовой

загрузки, кг

600 250-300 - Установленная мощность, кВт 52 36 61 Занимаемая площадь, м² 7,756 4,5 5,061 Масса, кг 6500 1272 -

Сравниваятребования и характеристику факторов, характеризующих стандартные виды универсальныхтермокамер, выбираем термокамеру марки ФКУ-2.Она подходит для реализации нашеготехнологического процесса своей мощностью и массой одноразовой загрузки.

Необходимое количество термокамеропределяем по формуле (6.3)

Принимаем 4 термокамеры марки ФКУ-2.

Проведемсравнительную характеристику весов для выбора наиболее подходящих для даннойтехнологической схемы.

Требованияк данному виду оборудования исходя из условий нашего производства:

— весы должны обеспечить взвешивание полутуш животныхмассой до 250-300 кг, нижний предел измерения не должен быть меньше 5 кг;

— весыдолжны обеспечивать точность при измерении максимального и минимального груза впределах ± 0,1…0,25 %;

— конструкция должна обеспечивать взвешивание полутуш при непосредственном их перемещениис приёмной платформы;

— весыдолжны быть пригодны для взвешивания других видов сырья в процессе работы технологическойлинии;

— материал весов должен допускать контакт с пищевыми продуктами.

Сравнительнаяхарактеристика весов представлена в таблице 6.7.

Таблица6.7 – Сравнительная характеристика весов

Факторы Наименование весов ВЦП-250 СМИ- 250 ВПС-500 1.Производительность, кг/ч 2000 3000 5000 2. Предел взвешивания, кг 50-250 12,5-250 25-500 3. Допустимая погрешность, % ±0,1 ±0,25 ±0,5 4. Габаритные размеры, мм 826×802×1060 1250×1140×1750 950×630×950 5. Масса 60 300 185 6.Механизм взвешивания циферблатный циферблатный рычажный 7. Контакт с пищевыми продуктами разрешен разрешен разрешен 8.Условия эксплуатации В сухом помещении Допускается влажность до 70-80% Допускается влажность до 90-95%

Сравниваятребования и характеристику факторов, характеризующих стандартные виды весов,выбираем весы марки ВЦП-250. Данное оборудование имеет небольшую погрешностьизмерения и оптимальные пределы взвешивания. Оно выигрывает у «конкурентов»тем, что имеет меньшую массу, габаритные размеры.

Также исходя из производительностилинии подбираем нестандартное оборудование.

Количество полимерных тазоврассчитываем исходя из количества посолочного сырья, продолжительности посола,вместимости тазов.

/>/> тазов

С учетом запаса 252+8=360 тазов

Стеллажи для посола берем размером1600×800×1600. Из расчета размеров тазов: по длине входит 4 таза(1600/370=4,3/> таза), по ширине 2 таза(800/370=2,3/> таза), значит на однойполке стеллажа 8тазов, по высоте стеллажа 8 полок. Значит на стеллаже вмещаются64 таза грузоподъемностью по 200 кг. В камере для посола необходимо 6 стеллажей,еще 1 стеллаж необходим в кишечной, 1 стеллаж на складе для специй, 1 стеллаж влаборатории для реактивов, оборудования и т.д. Всего получается 9 стеллажей.

Тележки для перевозок необходимы дляобвалки и жиловке говядины- 1, для обвалки и жиловке телятины- 1, для обвалки ижиловки свинины-4 шт, около волчков -3 шт, у мешалок– 2шт, у куттера -1 шт.Итого 12 тележек.

Рамы выбираем из производительностипредприятия, время осадки, охлаждения и хранения, количества работников нашприце и грузоподъемности рамы.

/> — это необходимое количество рам попроизводительности, значит 23 рам необходимо для охлаждения, столько же дляхранения, 15 рам для осадки, 8 рам в термокамеры, 3 рам для шприцевания. Итого 72рамы.

Одтнаковые весы необходимы длявзвешивания мяса в накопителе-дефростере 1шт, в сырьевом отделении 1 шт, вкамере для посола 1 шт, в складу для специй 1 шт.

Переченьвыбранного оборудования и оргоснастки представлен в таблице 6.8.

Таблица6.8 – Оборудование для технологического процесса

№ Наименование оборудования

Тип, марка,

обозначение

Техническая характеристика, габаритные размеры

Кол-во,

шт.

1 Мешалка Л2-ФЮБ

производительность, кг/ч -500,

вместимость чаши, м³ — 0,25,

мощность, кВт — 3,0,

габариты, мм —

1220×825×1510

2 Волчок ВИМ-500

производительность, кг/ч — 500, вместимость чаши м3 — 0,25

мощность, кВт — 7,5,

габариты, мм -

1080×880×1220

3 Куттер Л5-ФКБ

производительность, кг/ч — 2250,

вместимость чаши, м³

- 0,25,

мощность, кВт — 50,23,

габариты, мм -

3000×1850×1800

4 Шприц МШ-1000

производительность, кг/ч — 1700,

вместимость бункера, м³ — 0,25,

мощность, кВт – 8,3,

габариты, мм

2750х1200х2300

1 5 Термокамера ФКУ

производительность -250 кг/ч,

масса загрузки, кг – 600,

мощность, кВт – 52,

занимаемая площадь, м2 – 7,756,

габариты, мм

2770×2800×2500

4 7 Весы ВЦП-250 Производительность 2000 кг/ч; предел взвешивания 50…250 кг; допустимая погрешность ±0,1%; габаритные размеры 826×802×1060 мм; механизм взвешивания – циферблатный; контакт с пищевыми продуктами — разрешен; условия эксплуатации – в сухом помещении 4 9 Полимерные тазики

Габариты, мм 370´370´150

Вместимость, кг – 25

360 10 Штрикер Собственное изготовление

Глубина прокола, мм

— 15-20

1 11 Воздухоохладитель Я20-АВ2-50 Хладагент R-717; мощность 3,7 кВт; габариты 70´470´150 мм 2 12 Тележка с рамами колбасная

грузоподъёмность, кг — 300

каркас и рамы – Ст3;

габариты, мм

1000´1035´2005

72 13 Тележка для перевозки полимерных тазиков Грузоподъемность 200 кг; габариты 850´720´695 мм 12 14 Стеллаж Собственное изготовление

Габариты 1600×800×1600 мм

Грузоподьемность

1300 кг

9 15 Весы лабораторные ВР-20

Пределы взвешивания 1-20 гр

Диаметр чашек 60 мм

Габаритные размеры 140*200 мм

1 16 Стол Собственное изготовление Габариты 1500×1200×1200 мм 1 17 Стул Собственное изготовление Габариты 50×50×60 мм 1 /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> />

6.2 ГРАФИКЗАГРУЗКИ ОБОРУДОВАНИЯ

При построенииграфика загрузки оборудования рассчитывается продолжительность работы каждого агрегата в течениесуток и определяется время включения и отключения его в процессе приготовлениявареной колбасы «Любительская».

Определим времяобвалки говядины, телятины и свинины.

Количествосырья для обвалки говядины 1434,5 кг/см. Вместимость фаршемешалки в технологическойлинии составляет 150 литров, что составляет 158 кг жилованного мяса. Количествомяса на костях, которое необходимо переработать обвальщику с учетом выходасоставляет:

/> кг

Нормавыработки одного обвальщика составляет 1224 кг/см.

Продолжительностьсмены 480 минут, значит средняя производительность обвальщика составит1224/480=2,55 кг/мин.

Исходя из этогоопределим продолжительность одного цикла обвалки говядины:

/> мин

Тогда количествоциклов обвалки говядины составляет:

/>6,5 циклов

Количествосырья для обвалки телятины 1434,5 кг/см. Вместимость фаршемешалки втехнологической линии составляет 150 литров, что составляет 158 кг жилованногомяса. Количество мяса на костях, которое необходимо переработать обвальщику сучетом выхода составляет:

/> кг

Нормавыработки одного обвальщика составляет 1224 кг/см.

Продолжительностьсмены 480 минут, значит средняя производительность обвальщика составит1224/480=2,55 кг/мин.

Исходя из этогоопределим продолжительность одного цикла обвалки телятины:

/> мин

Тогда количествоциклов обвалки телятины составляет:

/>6,5 циклов

Количествосырья для обвалки свинины 3836,7 кг/см. Количество мяса на костях, котороенеобходимо переработать обвальщику с учетом выхода составляет:

/> кг

Нормавыработки одного обвальщика составляет 1224 кг/см.

Продолжительностьсмены 480 минут, значит средняя производительность обвальщика составит1224/480=2,55 кг/мин, а так как мы принимаем двух обвальщиков, то они могутперерабатывать 2,55×3=7,6 кг/мин.

Исходя из этогоопределим продолжительность одного цикла обвалки свинины:

/> мин

Тогда количествоциклов обвалки свинины составляет:

/>17,7 циклов

Определим времяжиловки говядины, телятины и свинины.

Количествосырья для жиловки говядины 1018,5 кг/см. Зная норму выработки 1224 кг/см ивместимость фаршемешалки 150 литров, что составляет 158 кг мяса. Норма выработки одного жиловщика составляет 1224 кг/см.

Продолжительностьсмены 480 минут, значит средняя производительность жиловщика составит1224/480=2,55 кг/мин. Мы принимаем одного жиловщика на говядину.

Исходя из этогоопределим продолжительность одного цикла жиловки говядины :

/> мин

Тогда количествоциклов жиловки говядины составляет:

/> циклов

Количествосырья для жиловки телятины 1018,5 кг/см. Зная норму выработки 1224 кг/см ивместимость фаршемешалки 150 литров, что составляет 158 кг мяса. Норма выработки одного жиловщика составляет 1224 кг/см.

Продолжительностьсмены 480 минут, значит средняя производительность жиловщика составит1224/480=2,55 кг/мин. Мы принимаем одного жиловщика на телятину.

Исходя из этогоопределим продолжительность одного цикла жиловки телятины :

/> мин

Тогда количествоциклов жиловки телятины составляет:

/> циклов

Количествосырья для жиловки свинины 2800,8 кг/см. Зная норму выработки 1224 кг/см ивместимость фаршемешалки 150 литров, что составляет 158 кг мяса. Норма выработки одного жиловщика составляет 1224 кг/см.

Продолжительностьсмены 480 минут, значит средняя производительность жиловщика составит1224/480=2,55 кг/мин. Мы принимаем двух жиловщиков на свинину.

Исходя из этогоопределим продолжительность одного цикла жиловки свинины :

/> мин

Тогда количествоциклов жиловки свинины составляет:

/> циклов

Определим времяработы волчка при первичном измельчении свинины.

Количество сырьядля первичного измельчения составляет 2800,8 кг. Производительность волчка 500кг/ч = 8,3 кг/мин. За один цикл на волчке перерабатывают 158 кг мяса.

Исходя из этогопродолжительность первичного измельчения составляет:

/> мин

Учитывая времяна загрузку продолжительность составит: 19+5=24 мин.

Тогда количествоциклов составляет:

/> циклов

Определим времяработы фаршемешалки.

Времяперемешивания ограничено использованием других оборудований, принимаем равной 5минуты по технологии.

Учитывая, чтовремя, затрачиваемое на погрузку – выгрузку 10 мин., продолжительность циклабудет:

Т=5+10=15мин.

Количествоциклов :

-для говядины: /> /> циклов

-для телятины: /> /> циклов

-для свинины: /> циклов.

Определим времяработы волчков при вторичном измельчении говядины, телятины и свинины.

Количество сырьядля вторичного измельчения составляет 1044 кг говядины, столько же телятины и 2870,7кг свинины. Производительность волчка 500 кг/ч = 8,3 кг/мин. За один цикл наволчке перерабатывают 38,9 кг говядины, 38,9 кг телятины и 106,8 кг свинины.

Исходя из этогопродолжительность вторичного измельчения составляет:

-для говядины: /> /> мин

-для телятины: /> /> мин

-для свинины: /> мин

Учитывая времяна загрузку продолжительность измельчения говядины и телятины составит: 4,7+5=9мин., а свинины: 12,9+5=18мин.

Тогда количествоциклов составляет:

-для говядины: /> /> циклов

-для телятины: /> /> циклов

-для свинины: />циклов

Определяем времяработы куттера.

Количествосырья перерабатываемого в куттере составляет 6904,36 кг. Из них: говядины -1018,5кг., телятины -1018,5 кг, свинины-2800,8 кг. Куттер вместимостью 250 л, чтосоставляет 263 кг фарша.

Подсчитаем впроцентном соотношении доли говядины, телятины и свинины от общей массы сырья.Свинины составляет около 40,6%, говядины-14,8%, телятины-14,8%.

Количествосырья за один цикл составляет :

— говядины: /> кг

— телятины: /> кг

— свинины: /> кг

Продолжительностьодного цикла: 12 мин + 10 мин ≈ 22 мин (по технологии).

Количествоциклов: 6904,36 /263= 26 цикла.

Определяем времяработы шприца.

Количествосырья, перерабатываемое на шприце: 6904,36 кг/см. Производительностьшприца составляет 1000 кг/ч=16 кг/мин. При вместимости бункера 250 л =263 кгфарша.

Продолжительностьцикла: 263/16=16,4 мин + 5 мин.(погрузка) ≈ 22 мин.

Количествоциклов: 6904,36 /263=26 циклов.

Определяем времяработы термокамеры.

Количество сырья для термокамеры: 6904,36 кг/см. Продолжительность цикла 150мин. Разовая вместимостьтермокамеры 600 кг.

Количествоциклов: 6904,36 /600= 11,5 цикла.

При построении графика загрузки оборудования необходимо учесть, что от нача-лапереработки мяса до его посола должно пройти не более 1,5 часа (по сан. нормам).

Из графика загрузки оборудования видно, что камера для хранения исходногосырья, накопитель-дефростер, камера для выдержки в посоле, камера для охлажденияпродукции, камера для хранения готового продукта, камера для осадки загруженына 100%. Универсальные термокамеры загружены на 106%. Волчок для первичного измельчениясвинины загружен на 80%, волчок для вторичного измельчения говядины и телятинызагружен на 94%, а волчок для вторичного измельчения свинины загружен на 85%.Фаршемешалка для посола свинины и говядины загружена на 42%, а фаршемешалкадля посола свинины загружена на 57%. Т.к. циклов работы на фаршемешалке оченьмного, по сравнению с говядиной и свининой пришлось приобрести еще однуфаршемешалку.

На предприятии принят 8-ми часовой рабочий день, а по графику загрузкиоборудования видно, что все рабочие работают полный день. Если рабочий загруженна одной работе не полностью, он занимается другой работой. Например, рабочийработающий на жиловке говядины продолжает работать на фаршемешалке, измельчаяговядину. То же самое делает рабочий работающий на телятине. Рабочие наобвалке говядины и телятины загружены на 118%, на обвалке свинина работают трирабочих загруженных на 77%. Рабочие работающие на жиловке говядины и фаршемешалкии на жиловки телятины и фаршемешалке загружены на 105%. Рабочий работающий навторичном измельчении говядины и телятины загружен на 108%, рабочий работающийна волчке для вторичного измельчения свинины загружен на 98%, Рабочие работающиена куттере и шприце загружены на 119%. Рабочий, работающий на шприце такжесмотрит за процессом осадки. За работой термокамер смотрит один рабочий,который загружен на 93%.

В итоге, для обеспечения производственного процесса мы принимаем 18 работников.

7РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПЛОЩАДЕЙ

Чтобыопределить площадь отдельных помещений для колбасного производства, необходиморуководствоваться удельными показателями площадей и предельными удельнымиплощадями с учетом коэффициента перевода по видам колбас (для вареных колбас –1) [3].

Расчет площадипроизводственных участков производим по формуле [3] :

/> , (7.1)

где fУД – удельная площадь, приходящаяся на1т. колбасы, выработанную в сутки, м2/т

WСУТ – суточная выработка колбас, т/сут.

Расчет производственных и вспомогательных площадейпредставлен в таблице 7.1.

Таблица 7.1 –Производственные и вспомогательные площади предприятия

Наименование помещения

Удельная площадь, м2/т

Расчетная площадь, м2

Принятая площадь, м2

Накопитель-дефростер 20 110 126 Сырьевое отделение 25 137,5 144 Помещение для предварительного измельчения и посола 25 137,5 146 Отделение для выдержки мяса в посоле 4 22 24 Машинный зал 20 110 120 Шприцовочная 25 137,5 144 Помещение для охлаждения 20 110 120 Помещение для хранения 20 110 132 Итого охлаждаемая часть 159 874,5 956 Помещение для универсальной термокамеры 21 115,5 120 Душ 5 27,5 28 Кишечная 5 27,5 28 Итого теплая часть 31 170,5 176 Итого производственная часть 190 1045 1132 Вспомогательная площадь (30% от производственной) 57 313,5 380 Всего 247 1358,5 1512

8РАЗРАБОТКА КОМПОНОВОЧНОГО ПЛАНА

Определивпредварительно площади для размещения технологической схемы и системы схем вплане, необходимо приступить к компоновке здания.

Определяемгабариты здания с учетом типовой сетки колонн. Рациональными являются сеткиколонн с минимальными размерами между осями 6х6 м. Применимы также сетки 6х12;6х18; 12х12; 12х18 м.

Размерыпролетов определяют исходя из условий выбора типа перекрытий и рациональноститехнологических процессов. Для колбасных цехов применимы пролеты шириной 6 м, 12 м, 18 м. Ширина здания равна произведению ширины пролета на количество пролетов.

Выбравширину здания, рассчитывают длину, которая должна быть кратной 6-и и не превышатьширину более, чем в 2,5 раза [3].

Для определения ширины здания при расчетной площади1358,5 м2, принимаем:

-сеткуколонн 18х6 м. и 18х6 м.;

-количествопролетов 2: по 18 и по 18 м;

-длину здания равной 42 м, ширину – 36 м.

Сучетом развития перспективы округляем в большую сторону. Получаем площадь 1512 м2 .

Высота и кубатура производственных помещений должнысоответствовать санитарным нормам. На каждого рабочего в производственномпомещении должно приходится не менее 15 м3 его объема, а площадь не менее 4,5 м3.

Для наиболее правильнойкомпоновки здания следует установить функциональные взаимосвязи отдельных технологическихсхем и отдельных помещений. Диаграмма функциональных связей позволяетопределить, по каким направлениям ( связям) следует осуществлять объединение инепосредственное примыкание помещений друг к другу. На рисунке 8.1 приведенадиаграмма функциональных связей колбасного завода.

/> <td/> />

Рисунок8.1 – Диаграмма функциональных связей колбасного завода

Основные требования к компоновке помещений:

— соблюдениепоточности движения сырья, готовой продукции, тары и материалов; не должно бытьпересекающихся людских потоков;

— необходимопредусматривать возможность дальнейшей реконструкции (бытовые и складскиепомещения располагать в торцевой части здания);

— цехи, вкоторых значительные тепловыделения от технологического оборудования располагатьу наружных стен здания наиболее протяженной стороной;

— помещения сповышенной влажностью рекомендуется размещать в средней части здания, чтобыизбежать выпадения конденсата на внутренних стенах;

— помещения,опасные в пожарном отношении, размещать у наружных стен [6].

Планировка основных производственных помещений представлена на рисунке8.2.

9 Планировка основных производственных подразделений

При компоновкеоборудования необходимо предусмотреть минимальное перемещение сырья в процессеего переработки и обеспечить выполнение всех требований по охране труда ибезопасной эксплуатации машин и аппаратов, входящих в технологическую линию.

Ширина основныхпроходов в цехе рекомендуется не менее 2 метров, проходов между отдельными машинами, имеющими движущиеся части, — не менее 1 м.., а в местах, где не предусмотрено движение рабочих – 0,5 м… При транспортировке тары к месту упаковки иупакованного продукта в камеру хранения мобильными транспортными средствами,для разворота последних необходимо предусмотреть ширину проезда 2,5 -3 м [3].

Крупногабаритное оборудование необходимо устанавливать в глубине цехаперпендикулярно к оси оконных проемов, с тем чтобы обеспечить требуемую освещенностьрабочих мест. При проектировании некоторых технологических процессов

желательно предусмотреть естественное освещение, которое может быть обеспеченоза счет правильного размещения оборудования относительно оконных проемов.

Оборудованиерасполагать в порядке последовательности выполнения технологических операций.Оборудование для термической обработки мясных продуктов целесообразногруппировать и размещать по одной оси, что позволит облегчить транспортныеоперации и сохранить фронт обслуживания.

Прикомпоновке технологического оборудования следует уделить внимание упрощениюпроизводственных потоков в результате правильной организации транспортныхсредств между цехами и производствами, а также внутри цеха, применятьгравитационный способ передачи сырья и готовой продукции при многоэтажномрешении производственных помещений. Особенно важны вопросы безопасности работыоборудования, его обслуживания. При расстановке оборудования должны быть учтенывозможности проведения ветеринарно-санитарного контроля за производственнымипроцессами, качеством сырья и готовой продукции, а также возможности мойки идезинфекции помещений, оборудования, инвентаря.

Расстановку оборудования по цехам ипроизводствам осуществляют методом плоскостного моделирования на планахпроизводственных цехов [3].

Приразмещении технологического оборудования необходимо соблюдать следующие нормыпроездов, проходов и расстоянии:

— расстояниемежду оборудованием и стеной при наличии рабочих мест между ними не менее 1,4 м, при отсутствии не менее 1м;

— расстояниемежду выступающими частями оборудования не менее 0,8 м;

— расстояниемежду оборудованием при установке его фронтами один к другому не менее 1,5 м;

— расстояниемежду тыльной и фронтальной сторонами оборудования не менее 1,3м;

— расстояниемежду боковыми сторонами рабочих мест не менее 0,8м;

— расстояниемежду тыльными сторонами оборудования не менее 1,2 м.

Компоновочныйплан цеха с расстановкой оборудования представлен на рисунке 9.1.

10 Разработка генерального плана предприятий

Генеральныйплан предприятия разрабатывают в соответствии со СН и П II – 89-90«Генеральные планы примышленных предприятий. Нормы проектиро-вания» [4].

Основные задачипроектирования генерального плана – обеспечение наиболее рациональныхтехнологических процессов; прокладка удобных связей между зданиями исооружениями, исключающих встречное и возвратное перемещение сырья и готовой продукции;обособление движения людских потоков от транспортных; соблюдение проектировочныхи санитарных условий работы предприятия [4].

Требованияк генеральному плану

— Планировка и застройка территории предприятия должна быть увязана с архитектурнымансамблем прилегающих жилых районов, населенных пунктов или соседнихпредприятий, а также с ближайшими железнодорожными, автомобильными или воднымипутями.

— Генеральный план предприятия разрабатывается на основе наиболее рациональнойорганизации производственного процесса, формы и размеров участка, примененияпрогрессивных видов транспорта и обеспечения наикратчайших путей перемещения грузовпо территории предприятия.

— Здания и сооружения на участке следует располагать по отношению к сторонамсвета и направлению преобладающих ветров, так чтобы были обеспечены лучшие условиядля естественного освещения и проветривания. Производственный корпус размещаюттак, чтобы направление господствующих ветров приходилось по диагонали корпуса.Подразделения, выделяющие дым, газ, искры, пыль и неприятный запах, располагаютв наибольшем удалении от главного входа, а по отношению к другим зданиям ижилым районам – с подветренной стороны в направлении господствующих ветров.

— Взаимное расположение зданий и сооружений, разрывы между ними должны удовлетворятьправилам и нормам пожарной безопасности, санитарно-техническим, светотехническими другим требованиям, при этом разрывы между зданиями должны быть минимальными,чтобы обеспечить наиболее плотное расположение зданий на территории.

— Здания должны располагаться с учетом возможности дальнейшего расширения цехов ивсего предприятия без нарушения генерального плана.

— Сооружения, однородные по производственному характеру, санитарно-гигиеническими другим условиям, стремятся сосредотачивать отдельными группами по зонамтерритории.

— Натерритории следует предусмотреть автомобильные дороги и тротуары с беспыльнымпокрытием. Незастроенные площади используются для посадки деревьев, кустарникови т.д.

Генеральныйплан проектируют в масштабе 1:100, 1:200, 1:500, 1:1000, 1:2000, в зависимостиот плотности застройки. В верхнем правом углу листа строят розу ветров поданным метеорологической станции того района, в котором проектируетсяпредприятие [4].

Проектированиегенеральных планов предприятий базируется на следующих общих принципах:

1 Здания исооружения, располагаемые на генплане, группируют в зоны: сырьевую, основногопроизводства и вспомогательного производства.

2 Основные иподсобные здания объединяют в блоки с целью достижения высокихтехнико-экономических показателей проектирования.

3 Учитываюториентацию фасадов относительно сторон света и направления господствующихветров и размещают здания с подветренной стороны по отношению к жилым массивамс разрывом не менее 100 метров.

4 Расстояниямежду зданиями и сооружениями должны соответствовать противопожарным исанитарным нормам промышленных предприятий.

5 Планировочныерешения главного производственного здания должны предусматривать возможностьрасширения предприятия в перспективе.

6Предусматривают озеленение свободной от застройки территории предприятия в видегазонов с посадкой деревьев и кустарников до 20% площади территории.

7 Плотностьзастройки для предприятий перерабатывающей отрасли составляет 36 – 50%.

На территории всоответствии с требованиями пожарной безопасности предусматривают пожарныйводопровод или резервуары для воды с трехчасовым запасом для тушения пожара[4].

При определениисостава генерального плана можно пользоваться таблицей 10.1 [3].

Таблица 10.1 –Примерный состав зданий и сооружений на генеральных планах мясоперерабатывающихпредприятий

Наименование зданий и сооружений

Рекомендуемая площадь, м2

Производственный корпус 1512 Компрессорная станция 60 Трансформаторная подстанция 50 Весовая 30 Котельная 70 Склад аммиака и масел 30 Водопроводная насосная станция 30 Резервуары для воды 30 Канализационная насосная станция 20 Склад для пожарного инвентаря 15 Стоянка для транспорта 100 Проходная 20

Суммарнаяплощадь зданий, сооружений и открытых площадок генерального плана предприятиясоставляет 1967 м2.

Потребнаяплощадь участка застройки рассчитывается по формуле [3]:

/> , м2 (10.1)

где Fз – суммарнаяплощадь зданий, сооружений и открытых площадок генерального плана предприятия, м2 ;

Kу – коэффициентплотности застройки участка, Kу=0,25.

/> м2

Оценка разработанного плана ведетсяпо следующим показателям [3]:

— коэффициент плотности застройкиучастка:

/> (10.2)

— коэффициент использования площадиучастка:

/>; (10.3)

— коэффициент озеленения:

/> , (10.4)

где Fз, Fи, Fо–соответственно площади застройки, использования, озеленения, м2

Дляперерабатывающих предприятий: Кз=0,25…0,35, Ки=0,4…0,55, Ко=0,35…0,45 [3].

При расчете получаем:

-площадь застройки: /> м2;

— площадь использования: /> м2;

— площадь озеленения : /> м2.

Принимаем потребную площадь застройки8100 м2 с размерами 90×90 м.

Генеральный план предприятияпредставлен на рисунке 10.1.

11 Выбор иобоснование строительных элементов

здания

Конструкцию строительных элементов производственного корпуса выбирают, руководствуясьследующими факторами:

– назначение здания;

– размер производственной программы;

– типы и размеры грузоподъемных устройств;

– род применяемого строительного материала и стандартных строительных элементов.

Необходимотакже учитывать принятые методы изготовления и возведения, широкое применениесборных конструкций из стандартных или типовых элементов заводскогоизготовления.

Припроектировании следует шире применять железобетонные конструкции механизированногоизготовления, предварительно напряженные конструкции, тонкостенные и пустотныекрупноразмерные конструкции, в т.ч. и сборные.

Элементы производственного корпуса проектируются следующим образом:

– стены из панелей (допускается применение кирпичной кладки для перегородоки небольших сооружений);

– покрытия и перекрытия проектируются беспрогонными с применением крупноразмерныхпанелей;

– колонны здания железобетонные;

– фундамент ленточный.

Во всех производственныхпомещениях по переработке мяса должна быть общая внутренняя канализация. Всреднем на 4 квадрата (каждые размером 6 х 6 м.) полагается один трап дляприема сточных жидкостей на полу. Материалы полов должны быть устойчивы кдействию на них мясного сока, жира, крови и т.д.

Стены устраивают извлагоустойчивых материалов и в необходимых случаях предусматриваютпаро-гидроизоляционные слои. В охлаждаемых помещениях стены выполняют слойнымис применением изоляционных материалов (например, пробка).

Оконные проемы проектируют с железобетонными преплетами.

Основными требованиями,предъявляемыми к кровле, являются водонепроницаемость, огнестойкость,долговечность и небольшие эксплуатационные расходы.

Таким образом,здание представляет каркас, расположенный на несущих колоннах, которые в своюочередь основываются на фундамент столбчатый, колонны – железобетонные, стенывозводятся из панелей, в остальном используются стандартные строительныеэлементы [3].

12Сантехническая и электротехническая часть

12.1 ТРЕБОВАНИЯ К УСТРОЙСТВУ ВОДОПРОВОДА И ВЕНТИЛЯЦИИ

ПОМЕЩЕНИЙ

В зависимости от назначенияпроизводственные здания оборудуются следующими системами водоснабжения:хозяйственно-питьевыми, противопожарными, производственными. При проектированиисхемы водоснабжения следует руководствоваться строительными нормами и правилами«Водоснабжение. Наружные сети и сооружения.»( СниП 11-34- 74).

При проектировании водопроводаследует учесть, что все производственные помещения, за исключением помещений снизкими температурами, должны иметь внутренний водопровод холодной и горячейводы, с разводящей сетью к местам потребления. Места подводки устанавливаютисходя из потребностей производства и требований санитарного надзора.

Установленный размер расхода воды нахозяйственно-бытовые нужды рабочих, души и прочие, исходя из количестваперсонала 20 человека и условия, представлен в таблице 12.1 [3].

Таблица 12.1–Расхода воды на хозяйственно-бытовые нужды

Назначение использования Литров/сутки Рабочие и служащие 500 Душ 800

На полив проездов — в среднем на 1 м2

2 Лаборатории на 1 кран в час 50

Промывка полов с сильным загрязнением л/ м2

Промывка полов с небольшим загрязнением л/ м2

Вентиляционныеустройства должны удовлетворять следующим требованиям:

— площадь дляразмещения вентиляционного оборудования и каналов должна быть минимальной и неухудшать интерьеров;

— хорошаявибро- и звукоизоляция вентиляционного оборудования от строительныхконструкций.

Вподразделениях с общеобменной вентиляцией количество удаляемого воздухаопределяют по часовой кратности его обмена, установленной нормами.

Рассчитаемобъем вентилируемого воздуха в шприцовочном зале.

Объемотсасываемого воздуха в помещении [9]:

/>,(м3/ч) (12.1)

где κ– кратность воздухообмена в помещении, κ=2;

VП – объемвентилируемого помещения, м3.

Объем шприцовочногозала (h=3.2 [4, стр 17] ) :

VП = S∙h = 144∙3,2 =460,8м3

/> м3/ч

Порассчитанному объему вентилируемого воздуха в помещении выбираем вентиляторрадиальный низкого давления из углеродистых и коррозионностойких сталей маркиВЦ4-75-3,15-1, мощность 1,5 кВт, давление в рабочей зоне 1200 Па.

12.2 ТРЕБОВАНИЯК ОСВЕЩЕНИЮ

Во многихпроизводственных помещениях используется смешанный тип освещения: искусственныйи естественный. Искусственный – с различными видами ламп, естественный – отсолнечных лучей. Однако в холодильниках, подсобных помещениях, душах и т.д.применяется только искусственный тип освещения. Каждое рабочее место должнобыть хорошо освещено.

Искусственноеосвещение всех производственных помещений мясоперерабатывающих предприятийвыбирают с учетом условий зрительной работы в соответствии с «Общесоюзнымисанитарными нормами CН-245 и специальными „Санитарными нормамипроектирования предприятий мясной промышленности СССР“ СН -106. Дляосвещения можно использовать лампы накаливания мощностью 75 Вт или газоразрядныелампы мощностью 40 Вт [10, стр. 470]. Для ориентировочного расчета количестваламп, необходимых для освещения машинного зала, используем метод удельноймощности. Удельной мощностью называется отношение мощности осветительной установкик площади освещаемого помещения.

Искусственноеосвещение всех производственных помещений мясоперерабатывающих предприятийвыбираем с учетом условий зрительной работы в соответствии с «Общесоюзнымисанитарными нормами» СН-245 и специальными «Санитарными нормами проектированияпредприятий мясной промышленности.» [3].

Рассчитаемколичество ламп, необходимое для освещения помещения шприцовочного зала.

Мощность однойлампы находим по формуле [10]:

/> ,(Вт) (12.2)

где SП - площадьпомещения, м2; Рл = 40 Вт;

РУ –удельная мощность, Вт/м2; Руд = 12 Вт/м2 [10,стр 126]:;

nЛ –количество ламп, шт.

/> шт

Для освещенияпомещения шприцовочного зала используем 44 люминесцентные лампы мощностью Рл= 40 Вт.

Расчетестественного освещения сводится к определению необходимого количества окон дляшприцовочного зала.

Количествоокон, необходимых для шприцовочного зала

N=∑Foc/Fo, (12.3)

где ∑ Foc – суммарнаяплощадь остекления, м²;

Fo – площадь 1 стандартного окна, м²;Fo=5,76 м² [10]

Суммарнуюплощадь остекленения ∑ Focопределяем

/> (12.4)

где Fn – площадь пола помещения, м²; Fn=144 м² (по компоновочномуплану);

е – коэффициент естественной освещенности; е=1,5…2 [10];

ηo – коэффициент, учитывающий размерыпомещения; ηo=0,12 [10];

τо– коэффициент светопропускания; τо =0,3…0,65;

r1 – коэффициент, учитывающий цветовую окраскупомещения; r1 =1,2 [10]

/>м²

N=43,6/5,76=8 шт

13 Мероприятия по безопасности жизнедеятельности

В детальноразрабатываемом подразделении выделяются рабочие места, технологическиепроцессы и оборудование, являющиеся наиболее опасными в процессе работы. Дляних излагаются требования с учетом „Санитарных норм проектирования промышленныхпредприятий“ (СН-245-71).

Цветовое оформление:

1. Потолок и стеныпомещения белят (красят) в белый цвет; панели в светло-синий или коричневый;цвет оборудования (должен быть контрастным) светло-серый, желтый, зеленый илиголубой;

2. Цвета оборудования:

— красный – стоп, опасность,запрещение (ведущие части, ограждения);

— желтый – внимание,предупреждение;

— зеленый – разрешение;

— синий – информирующий(знаки).

3. Требования попожарной безопасности:

— Строгое соблюдениепротивопожарных разрывов между зданиями и сооружениями в зависимости от степениогнестойкости этих зданий;

— К зданиям исооружениям по всей длине должен быть обеспечен свободный подъезд пожарныхавтомобилей;

— Подъездные дорогиустраивают шириной 6м, а расстояние от дороги до здания не более 25м. В концездания устраивают тупиковые дороги с разворотом радиусом не менее 15м;

— Иметьдополнительный(-ые) рукава для наращивания (при необходимости) основного притушении отдаленных объектов;

— В каждом помещении,складе, цехе должен быть пожарный щит и огнетушитель (индивидуальный длякаждого помещения);

— Своевременноеобслуживание огнетушителей и другого пожарного инвентаря.

4. Меры безопасности при работе с нитратом натрия

Общиеположения.

Нитрат натрия применяют для изготовления колбасных изделий исосисок с целью придания продуктам естественного розово – красного окраса.

Применять нитрат натрия в строгоустановленных дозах под контролем мастера цеха. Повышенные дозы могут привестик отравлению людей.

Впериод внесения необходимо следить за тем, чтобы химикат равномерно распределялсяпо всему объёму продукта.

Нитратнатрия надо применять только в виде раствора. Применять химикат в сухом видекатегорически запрещено.

Разрешениена применение нитрата натрия:

1.Нитрат натрия можно применять на тех предприятиях, где имеется лаборатория.

2.Список лиц работающих с нитратом натрия утверждается директором предприятия.

3.Лица, работающие с нитратом натрия должны получать соответствующий инструктаж.

Хранение нитрата натрия на складе.

1. Сухой нитрат натрия хранится в специальнойтаре с надписью нитрат натрия.

2. Данная тара должна храниться всейфе или железном ящике под замком и обязательно опечатываться.

3.Учёт нитрата натрия на складе ведётся по специальной форме № 1.

Хранениенитрата натрия в лаборатории и выдача его на производство.

Производственные лаборатории нитратнатрия хранят под замком с надписью “Нитрат натрия”. Нитрат натрия в цехеопускается только в виде раствора (для варёных колбас и сосисок раствор 2,5%концентрации). За правильностью составления концентрации раствора несётответственность лаборатория.

Учётрасхода нитрата натрия проводится ежемесячно. В бухгалтерию подаются сведенияоб израсходованном его количестве и остатки на первое число каждого месяца.

Применениенитрата натрия.

Нитрат натрия в продукт вносят тольколица, перечисленные в приказе предприятия. Контроль над выполнением этой работывозлагается на мастера цеха.

Припосоле 2,5% раствор нитрата натрия вносят в мешалку после начала её работы.Продолжительность перемешивания сырья не должна быть менее 4 мин.

Впериод составления фарша нитрат натрия такой же концентрации вносится в куттер.Агрегат должен работать при этом не менее 6 – 8 мин.

Дляравномерного распределения нитрата натрия по всему объёму сырья необходимоиспользовать лейку с мелкими отверстиями (диаметр 0,5 – 0,75 мм).

Остатокнитрата натрия необходимо слить в канализацию с промывкой системы проточнойводой.

Учётрасхода нитрата натрия в цехе ведётся по форме №2.

Санитарно–гигиеническиетребования проектирования генерального плана предусматривают ориентацию зданийи сооружений относительно сторон света и направления господствующих ветров так,чтобы обеспечить оптимальные условия естественной освещённости и проветриванияпомещений.

Междупроизводственными зданиями и соседними предприятиями, а также жилым массивомдолжна быть санитарно- защитная зона 100 – 500 метров.

14 Технико– экономические показатели

Расчеттехнико–экономических показателей включает определение капитальных вложений,себестоимости продукции и показателей эффективности работы предприятия.

Ориентировочныйобъём капитальных вложений К, руб, определяем по формуле

/> (14.1)

где Ссм– стоимость строительно-монтажных работ, руб.;

Соб– стоимость оборудования, руб.;

Спр– прочие затраты, руб.

Все расчетыпроизводятся по удельным показателям затрат Ссм, руб, на 1м2 здания [3]

/> (14.2)

где Суд –стоимость 1м2 строительно-монтажных работ, руб/м2.

F – площадьздания, м2 .

Удельнаястоимость зданий, оборудования, инвентаря предстаблена в таблице 14.1.

Таблица 14.1 –Удельная стоимость зданий, оборудования, инвентаря

Наименование педприятия

Стоимость строи-тельно-монтажных работ, руб/м2

Стоимость оборудо-вания, приспособле- ния; инвентаря, руб/м2

Прочие затраты,

руб/ м2

Цех по переработке мяса 8520 8280 1320

Стоимостьстроительно-монтажных работ:

/> руб,

Стоимостьоборудования:

/> руб,

Прочие затраты:

/> руб.

Ориентировочный объем капитальныхвложений:

/> руб.

Полнаясебестоимость продукцииСп, руб/т, определяется по формуле [3]:

/> (14.3)

где Зз.п..–заработнаяплата производственных рабочих с начислениями, руб/т;

Зс – затраты на сырьё,руб/т;

Зэн – затраты наэнергоносители, руб/т;

Зам — затраты наамортизационные отчисления, руб/т;

Зт.р. – отчисления натекущий ремонт оборудования, руб/т;

Зн.р. – накладные расходы,руб/т;

Св – возвратные ибезвозвратные отходы, руб/т.

1. Заработная плата производственныхрабочих с начислениями Зз.п., руб/т, определяется по формуле [3]

/> (14.4)

где Зпл.мес.– среднемесячнаязарплата производственного рабочего (6000 руб/чел);

Рсп – списочное количестворабочих, чел;

tмес – месячный фонд рабочего времени, ч(2000/12=167 ч.);

Пт.ч. – производительностьтруда почасовая, т/ч ( 5.5/8=0,6875 т/ч);

К1 – уральский коэффициент( К1=1,15);

К2 – резерв по отпускам (К2 =1,084);

К3 – премиальный фонд (К3=1,3);

К4 — отчисления впенсионный фонд, соц.страх, фонд занятости, фонд медицинского страхования (К4=1,385).

Списочное количество рабочих Рсп,чел, определяется по формуле

/> (14.5)

где Ряв – явочноеколичество работников.

Определяется по числу рабочих мест вцехе; Ряв=18 человек. На предприятии с восьмичасовым рабочим днемработают 18 человек на полной ставке.

Принимаем Рсп=20 человек.

/> руб/т

2. Затраты на сырьё Зс,руб/т, определяются по формуле [3]

/> (14.6)

где Нс – норма расходасоответствующего вида сырья на 1 т. готовой продукции;

Цс — свободная цена 1 т. сырья, руб.

Результатырасчетов затрат на сырьё на 1 тонну готовой продукции приведены в таблице 14.2[3].

Таблица 14.2 –Расчёт затрат на выработку вареной колбасы

Наименование сырья, пряностей и материалов Единицы измерения Цена, руб. Норма расхода сырья на 5.5 т Общие затраты, руб. Говядина жилованная в/с кг 104 1018,5 105924 Телятина в/с кг 104 1018,5 105924 Свинина полужирная кг 120 2800,8 336096 Масло кг 125 152,77 19096,25 Молоко коровье цельное кг 128 784,5 100416 Яйца кг 28 101,85 2851,8 Соль поваренная кг 4,8 120,9 580,32 Натрия нитрит кг 104 0,36 37,44 Перец черный кг 208 3,05 634,4 Кориандр кг 212 2,55 540,6 Оболочки полиамидные м 10 3800 38000 Итого: 710100,81

Затраты на производствоодной тонны колбасы будет равно 710100,81/5,5=129109,2 руб/т

3. Затраты наэнергоносители Зэл, руб/т, определяются по формуле [3]:

/> (14.7)

где Нт –норма расхода соответствующего вида энергоносителя на 1 т. готовой продукции ;

Цт – Свободнаяцена единицы энергоносителя, руб.

Нормы затрат наэнергоносители на 1 тонну готовой продукции указаны в таблице 14.3 [3].

Таблица 14.3 –Нормы расхода энергоносителей

Наименование Энергоносителя Единицы измерения Цена, руб. Норма расхода Общие затраты на 1 т, руб. Общие затраты на 5,5 т, руб. Вода

М3

4 16 64 352 Пар МДж 6,37 4,6 29,3 161,15 Холод Дж 4,5 436 1962 10791 Сжатый воздух

М3

6,7 89 596,3 3279,65 Газ

М3

0,9 17 15,3 84,15 Электроэнергия кВт – ч. 1,76 65 114,5 629,75 Итого 15297,7

На 1 тонну продукциизатраты на энергоносители составляют 1597,7/5,5=2781,4 руб/т

4.Амортизационные отчисления Зам, руб/т, определяются по формуле [3]:

/> руб/т., (14.8)

где Б – балансовая стоимостьоборудования, руб. (12489120руб.)

а′ – норма амортизационныхотчислений, 10%

А – годовой объём продукции, т.

/> руб/т.

5. Отчисления на текущий ремонтоборудования Зтр, руб/т, определяютсяпо формуле [3]

/> (14.9)

где 40% – отчисления на текущийремонт оборудования.

/> руб/т.

6.Накладные расходы Зн.р, руб/т, исходяиз норматива 16% от прямых годовых эксплуатационных затрат и определяются по формуле [7]

Зн.р. = (Зэн.+Зам.+Зтр+Сзп+Зс)×0,16 (14.10)

Зн.р. = (2781,4+905+362 + 2345,9 + 129109,2)×0,16 =21680,56 руб/т.

7. Возвратныеи безвозвратные отходы оцениваются по цене возможной реализации илииспользования.

Дляпроизводства 5,5 тонн колбас используется 3835,7 кг свинины на костях и 1434,5кг говядины на костях, столько же телятины, при этом костей остается 1034,9 кгот свинины и 416 кг от говядины, столько же телятины. Таким образом, при стоимостиотходов 30 руб/кг получаем:

Св=(1034,9+416+416)∙30/5,5=10183,09 руб/т.

Сп =2345,9+129109,2+2781,4+905+362+21680,56–10183,09=147000,5 руб/т

Показательприбыли в стоимостном выражении отражает общий результат работ предприятия П, руб/год, определяется по формуле [3]

П = ∑(Цi – Ci) ×Aрi, руб/год, (14.11)

где Цi – свободнаяцена единицы i-го вида реализуемой продукции, руб/т;

Ci –себестоимость единицы i-го вида реализуемой продукции, руб/т;

Aрi – объем реализуемой в данном периоде продукции i-го вида,т/год.

П = ∑(150000–147000,5)×1380,5=4140809,75 руб/год

Срок окупаемости капитальных вложенийТо, лет, определяется поформуле [3]

То = Ко/ П ≤Тн (14.12)

где Тн –нормативный срок окупаемости (6,7 лет).

То = 27367200/4140809,75=5,5 ≤ 6,7 (лет).