Реферат: Методы организации производства

ПЕНЗЕНСКИЙГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

Кафедра«Экономики и организации производства»

КОТРОЛЬНАЯРАБОТА

по дисциплине «Организация и планированиепроизводства»

Выполниласт-ка гр. 99ЗАУ2:

СноповаТ.А.

Проверил:к.э.н., доцент

СергеевА.Ю.

ПЕНЗА — 2004

ВАРИАНТ3

1. Методы организации производства(11)

2. Организация технического обслуживанияоборудования(33);

3. Содержание и основные стадии организационнойподготовки производства. Содержание процесса освоения новой продукции ипринципы его организации(55).

11. Методы организации производства

Методыорганизации производствапредставляют собой совокупность способов, приемов и правил рациональногосочетания основных элементов производственного процесса в пространстве и вовремени на стадиях функционирования, проектирования и совершенствованияорганизации производства.

Метод организации индивидуальногопроизводстваиспользуется в условиях единичного выпуска продукции или ее производства малымисериями и предполагает: отсутствие специализации на рабочих местах; применениеширокоуниверсального оборудования, расположение его группами по функциональномуназначению; последовательное перемещение деталей с операции на операциюпартиями. Условия обслуживания рабочих мест отличаются тем, что рабочие почтипостоянно пользуются одним набором инструментов и небольшим количествомуниверсальных приспособлений, требуется лишь периодическая замена затупившегосяили изношенного инструмента. В противоположность этому подвозка деталей крабочим местам и оправка деталей при выдаче новой и приемке законченной работыпроисходят несколько раз в течение смены. Поэтому возникает необходимость вгибкой организации транспортного обслуживания рабочих мест.

Рассмотримосновные стадии организации индивидуального производства.

Определениетипов и количества станков, необходимых для выполнения заданнойпроизводственной программы. При организации индивидуального производства точноустановить номенклатуру выпускаемой продукции трудно, поэтому допустимыприближенные расчеты потребного количества станков. В основу расчетазакладываются следующие показатели: съем продукции с единицы оборудования q;число станко-часов, необходимое для обработки комплекта деталей на одно изделиеh. Точность укрупненных расчетов зависит от того, насколько верно определенызначения указанных показателей. Расчетное количество станков Sр определяется поформуле

<img src="/cache/referats/18696/image001.gif" v:shapes="_x0000_i1025">pj — расчетное количество станков по j-й группе оборудования;
Q — годовой объем выпуска продукции, шт.; Kсм j — коэффициентсменности работы по j-й группе оборудования; Fэ j — эффективный фондрабочего времени одного станка j-й группы.

где tp — нормативные затраты времени на ремонт данного оборудования, % к номинальномуфонду; tп — нормативные затраты времени на наладку, переналадку,передислокацию этого оборудования, % к номинальному фонду.

Номинальныйфонд времени работы станка зависит от числа календарных дней Д к и нерабочихдней в году Д н, принятого режима сменности работы в сутки и определяется поформуле

где Тчс — среднее число часов работы станка в сутки по принятому режиму сменности.

Принятоеколичество станков по каждой группе оборудования устанавливается путемокругления полученного значения до целого так, чтобы общее количество станковне выходило за пределы принятого их числа.

Коэффициентзагрузки оборудования определяется отношением расчетного количества станков кпринятому.

Согласованиепропускной способности отдельных участков по мощности. Производственнаямощность участка, оснащенного однотипным оборудованием, определяется следующимобразом:

где Sпр — принятое количество оборудования; Кн.см — нормативный коэффициентсменности работы оборудования; К — коэффициент выполнения норм, достигнутый вбазисном году по участку (цеху); Стр — плановое задание по снижениютрудоемкости, нормо-ч.

Нормативныйкоэффициент сменности работы оборудования определяется исходя из загрузкиустановленного оборудования, как правило, при двухсменном режиме работы сучетом нормативного коэффициента, учитывающего время пребывания станков времонте.

Сопряженностьотдельных участков по мощности определяется по формуле

где Км — коэффициент сопряженности участков по мощности; Му1, Му2 — мощности сравниваемых участков (продукция 1-го участка используется дляизготовления единицы продукции 2-го участка); У1 — удельный расходпродукции 1-го подразделения.

Организациярабочего места. Особенности организации и обслуживания рабочих мест заключаютсяв следующем: наладка станка перед началом работы, а также установка инструментана рабочих местах осуществляется самими рабочими, при этом рабочие места должныбыть оснащены всем необходимым для обеспечения непрерывной работы;транспортировка деталей должна осуществляться без задержек, на рабочих местахне должно быть излишнего запаса заготовок.

Разработкапланировки участков. Для индивидуального производства характерна планировкаучастков по видам работ. В этом случае создаются участки однородных станков:токарные, фрезерные и др. Последовательность расположения участков на площадицеха определяется маршрутом обработки большинства типов деталей. Планировкадолжна обеспечивать перемещение деталей на малые расстояния и только внаправлении, которое ведет к завершению изготовления изделия.

Метод организациипоточного производстваиспользуется при изготовлении изделий одного наименования или конструктивногоряда и предполагает совокупность следующих специальных приемов организационногопостроения производственного процесса: расположение рабочих мест по ходутехнологического процесса; специализацию каждого рабочего места на выполненииодной из операций; передачу предметов труда с операции на операцию поштучно илимелкими партиями сразу же после окончания обработки; ритмичность выпуска,синхронность операций; детальную проработку организации техническогообслуживания рабочих мест.

Поточный методорганизации можно применять при соблюдении следующих условий:

объем выпуска продукции достаточно большой и не изменяется в течение длительного периода времени; конструкция изделия технологична, отдельные узлы и детали транспортабельны, изделия можно делить на конструктивносборочные единицы, что особенно важно для организации потока на сборке; затраты времени по операциям могут быть установлены с достаточной точностью, синхронизированы и сведены к единой величине; обеспечивается непрерывная подача к рабочим местам материалов, деталей, сборочных узлов; возможна полная загрузка оборудования.

Организацияпоточного производства связана с проведением ряда расчетов и подготовительныхработ. Исходным моментом при проектировании поточного производства являетсяопределение объема выпуска продукции и такта потока. Такт — это промежутоквремени между запуском (или выпуском) двух смежных изделий на линии. Онопределяется по формуле

где Fд — действительный фонд времени работы линии за определенный период (месяц,сутки, смену) с учетом потерь на ремонт оборудования и регламентированныхперерывов, мин; N3 — программа запуска за тот же период времени, шт.

Величина,обратная такту, называется темпом работы линии. При организации поточногопроизводства необходимо обеспечить такой темп, чтобы выполнить план по выпускупродукции.

Следующимэтапом в организации поточного производства является определение потребности воборудовании. Расчет количества оборудования осуществляется исходя из числарабочих мест по операциям процесса:

где Сpi — расчетное число рабочих мест на одной операции процесса; ti — норма времени на операцию с учетом установки, транспортировки и снятия деталей,мин.

Принятое числорабочих мест Спрi определяется округлением расчетного количества доближайшего целого числа. При этом учитывается, что на стадии проектированиядопускается перегрузка в пределах 10-12% на каждое рабочее место.

Коэффициентзагрузки рабочих мест Кз определяется по формуле

Дляобеспечения полной загрузки оборудования и непрерывности производственногопроцесса при поточном производстве осуществляется синхронизация (выравнивание)операций во времени.

Способысинхронизации операций на металлорежущих станках

Рационализация метода обработки. Во многих случаях можно повысить производительность станка за счет: изменения режимов резания, направленного на уменьшение машинного времени; одновременной обработки нескольких деталей; устранения дополнительных затрат времени на вспомогательные перемещения рабочих органов станка и др. Создание межоперационных заделов и использование малопроизводительного оборудования в дополнительную смену. Данный способ синхронизации связан с поиском дополнительных площадей и увеличением размера незавершенного производства. Величина межоперационного задела Zмо равняется разности выработки на смежных операциях за период времени Т, его максимальная величина может быть рассчитана по формуле

где Т — период работы на смежных операциях при неизменном числеработающих станков, мин; Ci, Ci +1 — число единиц оборудования, занятого насмежных операциях в течение периода T; ti, ti +1 — нормы времени на смежныхоперациях.

Переброска части обрабатываемых деталей на другие станки, не входящие в состав линии. Если на поточной линии возможно скопление деталей из-за превышения длительности такта, их целесообразно обрабатывать на другом станке за пределами данного участка. Этот станок следует расположить таким образом, чтобы он обслуживал не одну, а две или три поточные линии. Такая организация поточного производства целесообразна при условии, что станок достаточно производительный и время, затрачиваемое на его переналадку, невелико.

Способысинхронизации сборочных операций

Дифференциация операций. Если операционная норма времени больше и не кратна такту и процесс сборки легко поддается дифференциации, выравнивать время, затрачиваемое на каждую операцию, можно путем разбиения ее на более мелкие части (переходы). Концентрация операций. Если операция по длительности меньше такта, мелкие операции или переходы, запроектированные в других операциях, группируются в одну. Комбинирование операций. Если время выполнения двух смежных операций меньше такта работы сборочной линии, можно организовать передвижение рабочего вместе с собираемым им изделием, поручив ему выполнение нескольких операций. После того как достигнута синхронизация операций на поточной линии, составляется план-график ее работы, облегчающий контроль за использованием оборудования и рабочих. Одно из основных условий непрерывной и ритмичной работы поточных линий — организация межоперационного транспорта.

В поточномпроизводстве транспортные средства не только используются для перемещенияизделий, но и служат для регулирования такта работы и распределения предметовтруда между параллельными рабочими местами на линии.

Применяемые впоточном производстве транспортные средства можно разделить на приводные ибесприводные непрерывного и прерывного действия.

Наиболее частов условиях потока применяются разнообразные приводные транспортныесредства-конвейеры.

Скорость лентыконвейера при непрерывном движении рассчитывается в соответствии с тактомпоточной линии:

В случаепрерывного движения скорость конвейера определяется по формуле

где lo — расстояние между центрами двух смежных рабочих мест (шаг конвейера), м; tтр — время транспортирования изделия с одной операций на другую, мин.

Выбортранспортных средств зависит от габаритных размеров, веса обрабатываемыхдеталей, типа и числа оборудования, величины такта и степени синхронизацииопераций.

Проектированиепотока завершается разработкой рациональной планировки линии. При планировкенеобходимо соблюдать следующие требования: предусмотреть удобные подходы крабочим местам для ремонта и обслуживания линии; обеспечить непрерывнуютранспортировку деталей к различным рабочим местам на линии; выделить площадкидля накопления задела и подходы к ним; предусмотреть на линии рабочие места длявыполнения контрольных операций.

Метод групповойорганизации производстваприменяется в случае ограниченной номенклатуры конструктивно итехнологически однородных изделий, изготовляемых повторяющимися партиями. Сутьметода состоит в сосредоточении на участке различных видов технологическогооборудования для обработки группы деталей по унифицированному технологическомупроцессу1.

Характернымипризнаками такой организации производства являются: подетальная специализацияпроизводственных подразделений; запуск деталей в производство партиями поспециально разрабатываемым графикам; параллельно-последовательное прохождениепартий деталей по операциям; выполнение на участках (в цехах) технологическизавершенного комплекса работ.

Рассмотримосновные этапы организации группового производства.

·

Конструктивно-технологическаяклассификация деталей. Несмотря на многообразие и различие конструкций,детали машин имеют много сходных конструктивных, размерных и технологическихпризнаков. Пользуясь определенной системой, можно выявить эти общие признаки иобъединить детали в определенные группы. Объединяющими качествами в группемогут быть общность применяемого оборудования и технологического процесса,однотипность оснастки.

Окончательноекомплектование групп деталей, закрепленных за данным участком, осуществляется сучетом трудоемкости и объема их выпуска по показателю относительнойтрудоемкости Кд:

где Ni — объем выпуска i-й детали в плановом периоде, шт.; koi числоопераций по технологическому процессу обработки 1-й детали; tшт ij — штучноевремя обработки i-й детали по j-й операции, мин; Квj — среднийкоэффициент выполнения норм времени.

Указанныйпоказатель рассчитывается по каждой детали анализируемой совокупности.Установление суммарных показателей для деталей последней ступени классификацииобеспечивает синтез их в группы по принятому признаку.

·

Определение потребности в оборудовании.Необходимо оценить требуемое число единиц оборудования по каждой группе нагодовую программу выпуска по формуле <img src="/cache/referats/18696/image014.jpg" v:shapes="_x0000_i1037"> (11.13)

где Копi — число операций,выполняемых на i-м рабочем месте;
Кр.м — количество рабочих мест на участке или в цехе.

Принятоеколичество станков устанавливают путем округления полученного значения Spiдо целого. При этом допускается 10%-ная перегрузка в расчете на один станок.

Рассчитываютсредние коэффициенты загрузки оборудования по группам Кзj и участкув целом Кз.у:

где Sпрj — принятое число станков; h — число групп оборудования на участке.

Дляобеспечения экономически целесообразной загрузки ее устанавливают с учетомвнутриучастковой, а по уникальным и специальным станкам межучастковой кооперации- путем передачи некоторой части работ с недогруженных станков на станкисмежных групп.

·

Определение числа производственных участков. В соответствии сколичеством станков в цехе определяется число создаваемых в нем участков исходяиз нормы управляемости для мастеров.

Приреорганизации действующих цехов количество организуемых участков можноопределить по формуле

<img src="/cache/referats/18696/image017.gif" v:shapes="_x0000_i1040">2

где Ря — явочное число основных рабочих, чел.; См — режим сменности работы;Ну — норма управляемости для мастера, выражаемая числомобслуживаемых им рабочих мест; Ср — средний разряд работ на участке;Кз.о — среднее число операций, закрепленных за одним рабочим местомучастка в течение месяца.

Припроектировании новых цехов в связи с отсутствием данных о явочном числеосновных рабочих количество участков определяется следующим образом:

·

Определениестепени замкнутости производственных участков.

На основеанализа конструктивно-технологической классификации и показателей Кдосуществляют отбор и закрепление деталей за участками. Эффективность групповогопроизводства определяется степенью замкнутости производственных участков.

Участокявляется замкнутым, если на нем выполняются все операции по обработке группдеталей (технологическая замкнутость) и станки не загружены выполнением работпо кооперации с других участков (производственная замкнутость).

Количественнаяоценка степени замкнутости определяется с помощью показателей:

где Кт.з — коэффициент технологической замкнутости; ТS — трудоемкостьизготовления деталей, закрепленных за участком, ч; Твi — времяобработки i-й детали за пределами участка, ч;
k — число деталей, цикл обработки которых не завершаетсяна данном участке; Кп.з — коэффициент производственной замкнутости; Tni — время обработкиi-й детали, изготовляемой на участке по кооперации; m — количество деталей,переданных для обработки на данный участок по межучастковой кооперации.

Интегральныйпоказатель степени замкнутости Кинт рассчитывается по формуле

При Кинт= 1 применение методов группового производства наиболее эффективно.

·

Разработкамаршрутной карты производственного процесса. Маршрутная карта представляетсобой графическое изображение последовательности всех операций, включаяперемещение материалов и их ожидание.

·

Разработкапланировки цеха (участка). Планировка цеха (участка) составляется с учетомобщего направления движения материалов. Необходимые данные берут из маршрутнойкарты производственного процесса. Расстановка оборудования производится посуществующим нормативам с максимальным соблюдением прямоточности.

Методорганизации синхронизированного производства.Основные принципы организациисинхронизированного производства разработаны в 60-е годы в японской компания«Toyota». Метод синхронизированного производства интегрирует рядтрадиционных функций организации производственных процессов: оперативногопланирования, контроля складских запасов, управления качеством продукции. Сутьметода в отказе от производства продукции крупными партиями и созданиинепрерывно-поточного многопредметного производства, в котором на всех стадияхпроизводственного цикла требуемый узел или деталь поставляется к меступоследующей операции точно в необходимое время.

Поставленнаяцель реализуется путем создания групповых, многопредметных поточных линий ииспользования принципа вытягивания в управлении ходом производства. Основнымиправилами организации производственного процесса в этом случае являются:

изготовление продукции мелкими партиями; формирование серий деталей и применение групповой технологии в целях сокращения времени наладки оборудования; преобразование кладовых материалов и полуфабрикатов в буферные склады; переход от цеховой структуры производства к предметноспециализированным подразделениям; передача функций управления непосредственно исполнителям.

Особоезначение имеет использование принципа вытягивания в управлении ходомпроизводства.

При традиционнойсистеме деталь переходит с одного участка на другой (следующий потехнологическому процессу) и далее на склад готовой продукции. Такой методорганизации производства позволяет задействовать рабочих и оборудованиенезависимо от того, есть ли спрос на данный вид изделий. Напротив, при системе«точно вовремя» план-график выпуска устанавливается только длясборочного участка. Ни одна деталь не изготавливается до того, как возникаетпотребность в ней на окончательной сборке. Таким образом, сборочный участокопределяет количество и порядок запуска деталей в производство.

Управлениеходом производственного процесса осуществляется по следующим принципам: объем,номенклатура и сроки выполнения задания определяются участком (рабочим местом)последующей ступени производства; ритм выпуска задается участком, замыкающимпроизводственный процесс; возобновление цикла изготовления на участкеначинается лишь в том случае, если получен соответствующий заказ; рабочий сучетом сроков сдачи деталей (сборочных единиц) заказывает такое количествозаготовок (комплектующих), которое необходимо для выполнения полученногозадания; доставка комплектующих (деталей, сборочных единиц) к рабочему местуосуществляется в сроки и в количествах, установленных в заявке; комплектующие,узлы и детали подаются к моменту сборки, отдельные детали — к моменту сборкиузлов; необходимые заготовки — к началу изготовления деталей; за пределыучастка передается только годная продукция.

Функцииоперативного управления производственным процессом передаются непосредственнымисполнителям. В качестве средства передачи информации о потребностях в деталяхиспользуется карта «канбан».

На рис. 11.1показана схема организации синхронизированного производства. Движениеконтейнеров с деталями и карт «канбан» между участками обозначено насхеме стрелками и описано ниже.

Например,обеспечение участка шлифовки заготовками осуществляется в следующем порядке.

1.

Кактолько заканчивается обработка очередной партии деталей на участке шлифовки,освободившийся контейнер с картой расхода поступает на промежуточный склад.

2.

Наскладе сопровождающая контейнер карта расхода снимается, помещается вспециальный ящик — коллектор, а контейнер с прикрепленной к немупроизводственной картой подается на участок сверления.

3.

Производственнаякарта служит сигналом к началу производства. Она выполняет роль наряда, наоснове которого изготавливаются детали в необходимом количестве.

4.

Деталидля каждого выполненного заказа загружают в пустой контейнер, к немуприкрепляется производственная карта, и полный контейнер отправляется к меступромежуточного хранения.

5.

Спромежуточного склада контейнер с заготовками и картой расхода, которая прикрепляетсявместо производственной карты, поступает на участок шлифовки.

Эффективность действия системы с использованием карт«канбан» обеспечивается соблюдением следующих правил:

изготовление деталей начинается лишь в том случае, если получена производственная карта. Лучше допустить приостановку производства, чем изготавливать детали, в которых нет необходимости; на каждый контейнер приходятся только одна транспортировочная и одна производственная карты, число контейнеров по каждому типу деталей определяется в результате расчетов.

Методсинхронизированного производства предполагает внедрение системы комплексногоуправления качеством, которая основывается на соблюдении определенныхпринципов, включающих: контроль производственного процесса; наглядность результатовизмерения показателей качества; соблюдение требований к качеству;самостоятельное исправление брака; проверка 100% изделий; постоянное повышениекачества.

Проверкакачества в ходе производства в соответствии с указанными принципами ведется навсех этапах производственного процесса, на каждом рабочем месте.

Дляобеспечения наглядности результатов измерения показателей качества создаютсяспециальные стенды. Они поясняют рабочему, администрации, какие показателикачества проверяются, каковы текущие результаты проверки, какие мероприятия поповышению качества разрабатываются и находятся в процессе внедрения, ктополучил премии за качество и т. д. В этом случае задача обеспечения качествастоит на первом месте, а выполнение плана производства — на втором.

Меняются ролиотделов и других подразделений технического контроля, их полномочия, кругрешаемых задач, методы. Ответственность за качество перераспределяется истановится всеобщей: каждая организационная единица в пределах своейкомпетенции отвечает за обеспечение качества. При этом главная ответственностьложится на самих изготовителей продукции.

Для ликвидациидефектов и обеспечения качества допускается приостановка производственногопроцесса. Так, на заводе «Кавасаки» в США сборочные линии снабженыкрасными и желтыми сигнальными лампами. При возникновении трудностей рабочийвключает желтый сигнал. Если дефект достаточно серьезный и требуется остановкалинии, он зажигает красный сигнал.

Бракисправляется рабочими или бригадой, которая его допустила, самостоятельно.Контролю подлежит каждое готовое изделие, а не выборка из партии, и там, гдеэто возможно, — комплектующие узлы и детали.

Последнийпринцип — поэтапное улучшение качества продукции. Задача состоит в разработке иреализации проектов улучшения качества на каждом производственном участке. Вразработке таких проектов принимает участие весь персонал, включая специалистовотдельных служб. Обеспечение качества работы и достижение непрерывностипроизводственного процесса в условиях синхронизированного производствапроисходят за счет профилактического обслуживания оборудования, котороевключает регистрацию характера эксплуатации каждого станка, тщательноеопределение потребности в профилактике и частоты ее проведения.

Рис. 11.1.Схема организации синхронизированного производства: I — маршрутная схемапроизводственного процесса; II — схема движения контейнеров с картами«канбан»

Ежедневнорабочий-станочник совершает ряд операций по проверке своего оборудования.Началу рабочего дня предшествуют смазка, отладка станка, закрепление и заточкаинструментов. Поддержание порядка на рабочем месте рассматривается какобязательное условие качественной работы. В отечественном машиностроенииреализация принципов, положенных в основу метода синхронизированногопроизводства, возможна несколькими этапами.

Первыйэтап.Создание условий,позволяющих обеспечить бесперебойное снабжение производства необходимыми материалами.

Второйэтап.Организациязапуска деталей в производство партиями, размер которых определяетсяпотребностями сборки, исходя из трех- или пятидневного выпуска изделий.

Системаоперативного планирования в этом случае максимально упрощается. Цеху (участку,бригаде) устанавливается задание: количество, наименование деталей, которыедолжны быть изготовлены в ту или иную пятидневку или трехдневку. Размеры партийс учетом применяемости деталей и пяти- или трехдневного выпуска машинопределяет производственно-диспетчерское бюро (ПДБ) цеха. Порядок запуска ивыпуска определяют мастер, бригада. Диспетчерская служба принимает и учитываеттолько те комплекты деталей, которые предусмотрены к сдаче в этот период. Также закрываются к оплате наряды. График может быть дополнен аварийнымитребованиями, обусловленными браком или другими причинами. Уменьшение размерапартий может привести к потерям в производительности труда, что отразится назаработной плате рабочих. Поэтому временно может быть предложен повышающийкоэффициент к расценке.

Третийэтап.Организацияработы по принципу: «За качество отвечают рабочий, бригада, цех. Личноеклеймо — каждому рабочему».

Четвертыйэтап.Введение порядка,при котором рабочий занят выполнением своей основной работы при условии, что вней есть необходимость. В противном случае его надо использовать там, гдеимеется дефицит рабочей силы.

Если заданиене выполнено, рабочий или бригада выполняют его в сверхурочное время. Каждыйслучай срыва задания должен быть проанализирован с обязательным участиемрабочего, бригады, руководителя цеха и конкретных виновников.

Сноски

1.

Групповойметод изготовления деталей разработан д-ром техн. наук С.П. Митрофановым.Основные результаты его работы отражены в трудах «Науч- ная организациямашиностроительного производства» (М., 1976) и «Групповаятехнология» (М. ,1986).

2.

Даннаязависимость предложена д-ром экон. наук Г.Э. Слезингером.

33. ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНИЧЕСКОГООБСЛУЖИВАНИЯ

ОБОРУДОВАНИЯ

Организация технического обслуживания оборудованиявключает в себя межремонтное обслуживание, периодические ремонтные и профилактические работы.

Межремонтноеобслуживание, являющееся операцией профилактическогохарактера, включает повседневный уход и надзор заоборудованием. Надлежащая организация межремонтного обслуживанияпозволяет значительно удлинять сроки службы оборудования, сохранятьвысокое качество его работы, а также ускорять и сокращать затраты наплановые ремонты. Межремонтное обслуживание включает наблюдение засостоянием оборудования, за выполнением рабочими правилрациональной эксплуатации; ежедневную смазку и очистку станков;своевременное регулирование механизмов и устранение мелкихнеисправностей. Эти работы выполняются самими рабочими, обслуживающими агрегаты, и дежурными ремонтной службы (слесарями,электриками, смазчиками, шорниками).

Операции межремонтного обслуживаниявыполняются без нарушения процесса производства. Производят ихво время перерывов в работе агрегатов (в обеденные и междусменныеперерывы, во время наладки или переналадки станка и других технологическихперерывов).

Кпериодическим ремонтным и профилактическим работамотносятся: 1) промывкаоборудования; 2) смена и пополнение масла; 3)проверка оборудования на точность; 4) осмотр оборудования; 5) плановые ремонты — малый, средний икапитальный. Все эти работыосуществляются ремонтной службой по плану-графику планово-предупредительногоремонта.

Промывке подвергаютсявсе агрегаты, работающие в тяжелых условиях загрязненности и запыленности, напримерстанки по обработке чугуна и абразивов,работающие абразивами всухую, литейноеоборудование и т. п.

Смена или пополнение масла производитсяпо специальному графику, охватывающему все оборудование сцентрализованной и картерной системами смазки. Смена маслаобычно совмещается с осмотрами и плановыми ремонтами.

Проверка оборудования на точность имеетцелью установить состояние оборудования, узлов и деталей,износ которых вызывает потерю точности. Проверка на точность производится в соответствии с нормами, предусмотренными ГОСТами илитехническими условиями. Онавыполняется контролером ОТК с помощью ремонтного слесаря в нерабочее время или совмещается с осмотрами.

Осмотры (О) оборудованияпроизводятся периодически, по графику, и являются следующим, болееглубоким этапом профилактических мероприятий. Осмотры оборудованияпроводятся между плановыми ремонтами и сочетаются со сменойизносившихся деталей и мелким ремонтом, без которого оборудованиенельзя эксплуатировать до очередного планового ремонта. Сюдаотносится чистка, промывка и заполнение смазочной иохладительной систем; регулировка механизмов и устранение мелких дефектов; определениесостояния и степени износа отдельных деталей и узлов. Принеобходимости производится эскизировка, составление дефектной ведомости,мелкий ремонт, установление общего состояния станка и времени егоработы до ближайшего ремонта. Осмотры производит ремонтныйперсонал цеха во время технологических перерывов в работеагрегата, в нерабочее время или в специально назначенное пографику время.

Плановые ремонты включаютмалый (М), средний (С) и капитальный (К) ремонты.

Малымремонтом называется минимальный по объему ремонт, прикотором заменой или восстановлением быстроизнашивающихся деталейи регулированием механизмов обеспечив

еще рефераты

Еще работы по микроэкономике, экономике предприятия, предпринимательству

Реферат по микроэкономике, экономике предприятия, предпринимательству

Иностранные инвестиции в России: основные доноры, масштабы, направления и перспективы

29 Августа 2013

Реферат по микроэкономике, экономике предприятия, предпринимательству

Предпринимательский риск. Госрегулирование предпринимательства

29 Августа 2013

Реферат по микроэкономике, экономике предприятия, предпринимательству

Виды проектного анализа

29 Августа 2013

Реферат по микроэкономике, экономике предприятия, предпринимательству

Технико-экономическое обоснование совершенствования информационной системы бюджетной организации

29 Августа 2013