Реферат: Выбор технологии прокатки рельсов

13. Выбор технологии прокатки рельсов

13.1. Анализтехнологий и состава оборудования, используемых для производства рельсов за рубежом

Прокатка железнодорожных рельсов на современных зарубежных станах в настоящее время осуществляется в основном с применением универсаль­ных клетей [11,12]. Такая технология предусматривает многократное прямоеобжатие наиболее ответственных элементов профиля — головки и подошвы. На рис. 13.1 дано сравнение схемыдеформации рельсового профиля в двух­валковых ичетырехвалковых калибрах.

При прокатке в двухвалковых калибрах головка рельса не подвергается прямому обжатию по высоте рельса, вследствие чего металл головки имеет недостаточно плотную и довольно крупную зернистую структуру и обладает пониженными механическими свойствами по сравнению с рельсами, прока­танными в универсальных калибрах. Это особенно следует иметь ввиду при использовании непрерывнолитых заготовок, которые подвергаются меньшей вытяжке по сравнению со слитком.

При прокатке в универсальных калибрах сечение рельса остается симмет­ричным относительно горизонтальной плоскости. Головка и подошва рельса при этом имеют почти одинаковую температуру. Рельсы, прокатанные с применением универсальных калибров, характеризуются мелкозернистой структурой, улучшенным качеством поверхности и повышенными механиче­скими свойствами. Прокатка рельсов в универсальных клетях обеспечивает одновременную равномерную деформацию всего профиля четырьмя валка­ми. Форма универсальных калибров гарантирует сохранение выпуклости го­ловки рельса. При этом ходовая поверхность рельса, подвергаемая макси­мальной нагрузке при эксплуатации, обрабатывается под прямым давлением.Для ограничения ширины головки и подошвы рельса служитвспомогатель­ная двухвалковая клеть с горизонтальнорасположенными валками.

Процесс прокатки рельсов на универсальном стане был разработан в 1964-68 гг. на заводе в г. Эйанже (Франция) фирмы Unimetal(ранее фирма Sacilor). Лицензии на процесс были проданы фирмам ShinNipponSeitetsu(Япония), BrokenHillProprietary(Австралия), ISCOR(ЮАР), Асо Minas(Бра­зилия) и др.

По этой технологии заготовка вначале прокатывается в одной-двух ревер­сивных двухвалковых клетях, а затем в двух-трех универсальных клетях (из них 1-2 клети реверсивные, а чистовая клетьнереверсивная). До и после ре­версивных клетей устанавливаютсявспомогательные двухвалковые клети. Деформация вуниверсальных и вспомогательных клетях осуществляется в непрерывном режиме прокатки. Чистовая клеть обычно устанавливается от­дельно, т.е. непрерывная прокатка в ней не предусматривается.

<span Times New Roman",«serif»; mso-fareast-font-family:«Times New Roman»;mso-ansi-language:RU;mso-fareast-language: RU;mso-bidi-language:AR-SA;layout-grid-mode:line">

<img src="/cache/referats/17120/image002.gif" v:shapes="_x0000_i1025">


а


 

<span Times New Roman",«serif»; mso-fareast-font-family:«Times New Roman»;mso-ansi-language:RU;mso-fareast-language: RU;mso-bidi-language:AR-SA;layout-grid-mode:line">

Рис. 13.1. Схема деформации рельсового профиля: а — прокатка в двухвалковом калибре; б — прокатка в четырехвалковом калибре;

1 — заготовка;

2 — промежуточный профиль;

3 — готовый профиль

По существу известные способы прокатки рельсов с применением уни­версальныхклетей отличаются типом клетей и калибров, а также порядком прокатки в трех последних проходах (рис. 13.2).

В качестве примера нижеприводится описание технологии и состава оборудованияна рельсобалочном стане с универсальными клетями завода фирмы NipponKokanв Фукуяме (Япония). На этом стане прокатывают рель­сы тяжелого типа- 50 и 60 кг/м из непрерывнолитой заготовки сечением 250x355 мм. Заготовка нагревается в печи с шагающими балками производи­тельностью150 т/ч. Стан имеет пять клетей, из которых две универсальные.

Для обеспечения необходимого качества поверхности рельсов и мини­мальных допусков их размеров на стане применяют гидросбив окалины, ле­гированные валки в чистовой клети, сменные запасные клети, которые мож­но быстро и точно собирать и настраивать.

Отделочное оборудование стана рассчитано на обработку рельсов длиной до 50 м. Для правки термически необработанных рельсов на участкерельсо-отделки имеются два гидравлических прессаусилием 1700 и 800 кН. Уста­новлено пять станков для обрезкиконцов и сверления болтовых отверстий.

На ряде зарубежных заводов прокатка осуществляется с применением жестких двухвалковых клетей, например, на рельсобалочном стане завода AugustThyssenHutteв Дуйсбурге (Германия). Здесь прокатываютжелезно­дорожные рельсы S49 и UIC60, рельсытрамвайные, остряковые, контррель­сы. Максимальнаядлина рельсов — 60 м. Заготовка литая сечением 265x380 мм, длиной 11,4 м.

Нагрев металла производится в двух печах с шагающими балками, про­изводительность каждой печи 120 т/ч. Для удаления печной окалины имеет­ся установка гидросбива окалины, давление воды 18 МПа (180 кгс/см2).Гид­росбив окалины позволяет улучшить качество поверхностирельсов и полу­чать ее без вкатанной окалины. Для подачи водывысокого давления уста­новлены соответствующие насосы ифильтровальная станция для очистки осветленной воды.

Прокатка рельсов ведется в 3-х клетях: в обжимной клети дуо реверсив­ной 1180 мм и в двух компактных горизонтальных клетях дуо реверсивных 950 мм конструкции фирмы Schloemann — SiemagAG, расположенных вли­нию. Особенностью клетей этой фирмы является повышеннаяжесткость, обеспечивающая узкие допуски на размерыпроката. Количество проходов: в обжимной клети — 6, в клетях дуо 950 — 7 (4+3).

В одном калибре чистовой клети прокатывают не более 600 т рельсов. Работа оборудования рабочих линий полностью автоматизирована. Раскат рельсов длиной 125 м на пиле горячей резки делится на две части. Передох­лаждением на холодильнике рельсы изгибаются на подошву со стрелой про­гиба 1,6м.

<img src="/cache/referats/17120/image004.gif" v:shapes="_x0000_i1026">

Рис. 13.2.Способы прокатки рельсов с использованием универсальных клетей в трех последнихпроходах: а — схема размещения рабочих клетей; б — способы прокатки в калибрах; 1-7 — номера способов прокатки

Правка рельсов производится в роликоправильных машинах в двух плос­костях <span Arial",«sans-serif»;mso-bidi-font-family:«Times New Roman»; color:black">74

жесткости. Кантовку рельсов и задачу их вГРПМ производит мани­пулятор. Кроме того, имеются два правильных гидравлическихпресса. От­делка концов производится на четырехсверлильно-отрезных станках фирмы Wagner.

В линии стана установлены приборы:

— ультразвукового контроля;

— вихретоковый прибор для контроля поверхностных дефектов;

— лазерный измеритель кривизны рельсов;

— лазерный измеритель волнистости(неровности по высоте).

Неровность рельсов, прокатываемых на стане, составляет ±0,1 мм. Допуск по высоте рельсов составляет ±0,5 мм.

Рельсы поступают как на обычные магистрали, так и на высокоскорост­ные. Специальных требований к рельсам от государственных железных до­рог ФРГ нет, но фирма по своей инициативе делает селекцию рельсов для высокоскоростных магистралей.

Таким образом, производство рельсов за рубежом имеет следующие тех­нологические особенности:

— в качестве исходного металла используют непрерывнолитую заготовку из вакуумированной стали сечением не менее 900-1000 см2;

— нагрев заготовок производят в печахс шагающими балками;

— печную окалину удаляют на установкахгидросбива окалины;

— прокатку рельсов производят с использованием жестких универсаль­ных или горизонтальных клетей;

— перед охлаждением на холодильнике рельсы проходят изгиб на подош­ву;

— правку рельсов производят в роликоправильных машинах в двух плос­костях жесткости, а доправку на гидравлических прессах;

— резку концов рельсов производят на пилах Wagnerдисками с твердо­сплавным инструментом;

— для контроля качества рельсов в потоке рельсоотделки устанавливается комплекс приборов.

13.2. Предложения по реконструкции РБЦ НТМК

13.2.1.   Анализтехнологий и состава оборудования, используемых для производства рельсов вРоссии

Производство рельсов для железных дорог в России осуществляется на рельсобалочных станах Нижнетагильского и Кузнецкого металлургических комбинатов с применением двухвалковых калибров.

До реконструкции сталеплавильного передела НТМК, когда рельсы про­катывали из слитков, разлитых сверху, на стан 800 поступали заготовки се­чением 320x340 мм, полученные в обжимном цехе №1 на блюминге 1150.

После перехода на разливку сталина МНЛЗ на стан 800 поступают . заготовкисечением 300x360 мм.

Схема основного технологического оборудования рельсобалочного стана 800 представлена на рис. 13.3.

Прокатка железнодорожных рельсов Р65 на стане 800 производится за!2 проходов: 5 проходов в реверсивной клети 950, 3 — в 1-й клети трио 800,3 -во 2-й клети трио 800 и 1 — в чистовой клети дуо 850. Технология прокатки рельсов путем обжатия раската в двухвалковых тавровых и рельсовых калиб­рах имеет следующие недостатки: большая неравномерность деформации по элементам профиля; наличие открытых и закрытых ручьев, требующих глу­бокого вреза в валки; головка и подошва рельса не подвергается прямому обжатию в направлении оси симметрии рельса.

Прокатка рельсов на КМК не имеет принципиальных отличий от техно­логической схемы, используемой на НТМК.

В 1991 г. УралНИИЧМ выполнил на КМК работу «Разработка и приме­нение технологии по повышению прямолинейности рельсов», врезультате которой было выявлено, что рельсы по высотеимеют неровность, которая носит синусоидальный характер спериодом, равным примерно 2800 мм. Это соответствует длинеокружности ручья калибра чистовой клети.

Наличие этой характерной волнистости связано с радиально-осевым пе­ремещением валков в процессе прокатки, которое возникает из-занежесткого крепления подушек клети, наличия зазорамежду подушками и станинами, износа конусов валков, с неравномернымнагревом металла, износом калиб­ров, а такжеотсутствием вальцетокарных станков для нарезки калибров по периметру бочки валка с необходимой точностью. Поэтому для снижения волнистости рельсов, образующейся при прокатке, необходимо:

— обеспечить равномерный нагревзаготовок по длине и сечению;

— вести прокатку в жестких клетях с хорошим уравновешиванием шпин­делей;

— прокатывать в чистовом калибре неболее 1000 т рельсов;

— установить вальцетокарные станки, например, фирмы «Геркулес»(Гер­мания), обеспечивающие высокую точность обработкипрокатных валков.

<img src="/cache/referats/17120/image006.gif" v:shapes="_x0000_i1027">

Рис 13.3. Схема расположения основного технологического оборудованиярельсобалочного стана 800


1 — методические нагревательные печи; 2 — камерные нагревательные печи; 3 — обжимная двухвалковая клеть 950; 4 — черновая и предчистовая трехвалковые клети800; 5 — чистовая двухвалковая клеть 850; 6 — ножницыгорячей резки; 7 — стеллаж возвратного потока; 8 — маятниковые пилы горячейрезки; 9 — клеймовочная ма­шина; 10, 22 — передаточный швеллер для проката изкачественной стали и рельсов; 11 — стеллаж для проката из качественной стали;12 — центральные холодиль­ники; 13, 20, 21, 32- горизонтальныероликоправильные машины; 14 — распределительный стеллаж; 15 — горизонтально-правильные прессы; 16 — вертикально-правильные (штемпельные) прессы; 17 — установки для закалки концоврельсов; 18 — установки по центровке рельсов; 19 — станки сверлильно-фрезерные; 23 — печи изотермической выдержки рельсов; 24 — печь длянагрева рельсов под закалку; 25, 28 — кантователи рельсов; 26 — установкатермоправки рельсов; 27 — закалочная машина; 29 — инспекторские стеллажи; 30 — установка замера твердости головки рельса; 31 — вертикальная роликоправильная машина; 33 -холодильники заотпускной печью; 34 — пакетирующее устройство; 35- печь для отпуска закаленныхрельсов

Нарельсобалочном стане КМК испытан способ непрерывной прокатки рельсов впредчистовой универсальной 4-х валковой клети и в чистовой 2-х валковой клети [13] (см. рис. 13.2, способ 7). По этому способу в 1987г. было прокатано 25 тыс. т рельсов Р65. Испытанияпоказали, что стойкость чисто­вого 2-х валкового калибра составила1500 т, стойкость чугунного валка со . стороны головкирельса универсального калибра — 5,5 тыс. т, стойкость чу­гунного валка со стороны подошвы около 12 тыс. т. Установлена высокая стабильность получения профиля, замечаний по геометрии профиля практи­чески не было. Качество рельсов, прокатанных с применением универсально­го калибра, характеризуется следующими показателями: количество рельсов длиной 25 м, не имеющих поверхностных дефектов, составило 82-90 % посравнению с 67-80 % для текущего производства; механические свойства находятся на том же уровне, а пластичность несколько больше у опытных рельсов. Авторами статьи [13], проводившими вышеуказанные испытания, предложен также способ прокатки рельсов с использованием 2-х универсаль­ных клетей, которые располагаются непрерывно (см. рис. 13.2, способ 5).

Сотрудниками Уральского политехнического института и УралНИИчер-метапредложен способ прокатки рельсов на КМК с применением двух уни­версальных и двухвалковой клети (см. рис. 13.2, способ 1а), отличающийсятем, что в 4-х валковой клети приняты вертикальные валкиодинакового диа­метра как со стороны головки, так и подошвырельса [14, 15]. Результаты этих работ были использованы в ПО«Уралмаш» при проектировании конструкции рабочихклетей для прокатки рельсов.

К рельсам, предназначенным для скоростного совмещенного движения, предъявляются повышенные требования по продольной прямолинейности, в частности, отклонения поверхности катания головки рельса в вертикальной плоскости не должны превышать 0,3 мм на базовой длине 1,5 м. Такая пря­молинейность, как показывает практика зарубежных заводов, достигается с использованием как универсальных, так и двухвалковых калибров.

В последние годы ГНЦ РФ ОАО «УЙМ», КМК и ВНИИЖТ выполниликомплекс работ, в результате которых были внедрены мероприятия по тер­мической правке рельсов во время отпуска [16] и после него,усовершенство­ваны технология [17] и схема правки,организован контроль прямолинейно­сти рельсов спомощью устройства «Элекон», что позволило существенно повысить прямолинейность рельсов. В настоящее время на КМК до 80 % рельсов в потоке отвечают повышенным требованиям по прямолинейности, и разработаны мероприятия по повышению этой доли до 100 %. Поэтому, с точки зрения достижения повышенной прямолинейности рельсов, для рекон­струкции РБЦ НТМК правомочны предложения по прокатке рельсов с при­менением как универсальных, так и двухвалковых клетей.

13.2.2.   Технологические схемы прокатки рельсов Р65 с применением универсальных клетей

<span Arial",«sans-serif»; mso-bidi-font-family:«Times New Roman»;color:black;letter-spacing:-.35pt">ПредложениеУГТУ-УПИ

Дляпрокатки рельсов Р65 с применением универсальных клетей предло­жено четыре варианта размещения рабочих клетей (рис. 13.4-13.8).Ориенти-' ровочная схема прокатки рельсов по этимвариантам приведена на рис. 13.9, а в таблице 13.1 — ориентировочный режим деформации по проходам.

При выборе схемы прокатки приняли в 4-х валковой реверсивной универ­сальной клети УК1 2 прохода с общим коэффициентом вытяжки 1,537, а в чистовой клети УК2 — 1,06. Такие коэффициенты вытяжки в универсальных клетях обеспечат получение требуемой геометрии рельсов и повышенных механических свойств. В условиях РБЦ НТМК установить еще одну 4-х вал­ковуюуниверсальную клеть с целью увеличения прямого обжатия головки и подошвы рельса не представляется возможным.

Предлагаемые варианты размещения рабочих клетей предусматривают возможность прокатки как рельсов, так и профилей действующего сортамен­та.

По всем вариантам прокатка в обжимной реверсивной клети 950 произво­дится за 5 проходов в ящичных и разрезных калибрах. Рассмотрим прокатку в последующих клетях.

ВАРИАНТ! (рис. 13.4)

а) Прокатка рельсов. Клетьдуо 850 убирается. Устанавливаются уни­версальнаячетырехвалковая клеть УК1 и универсальная трехвалковая клеть УК2. В клети трио 800-1 дается 4 прохода (рис. 13.9), клеть трио 800-2ис­пользуется как вспомогательная: 1-й проход дается воткрытом контрольном калибре на нижнем горизонте. Далее вреверсивной клети УК1 дается 2 про­хода, затем одинпроход в клети 800-2 на верхнем горизонте в открытом кон­трольном калибре (в этом случае можно иметь ширину калибра 180 мм). Применение в клети 800-2 различных калибров по ширине позволяет осуще­ствлять более точный контроль профиля.

Заканчивается прокатка в клети УК2, которая может быть установлена или на место существующей клети дуо 850 (с использованием существующе­го привода) или рядом. За клетью УК1 необходимо установить рольганг дли­ной~ 50 м. Привод клети УК1 осуществляется от электродвигателя, установ­ленного в становом пролете на месте существующего стенда для перевалки валков.

По этому варианту возможна замена клетей трио 800 на реверсивные же­сткие двухвалковые клети 800.

 

<span Times New Roman",«serif»; mso-fareast-font-family:«Times New Roman»;mso-ansi-language:RU;mso-fareast-language: RU;mso-bidi-language:AR-SA;layout-grid-mode:line">

<img src="/cache/referats/17120/image008.gif" v:shapes="_x0000_i1028">


<span Times New Roman",«serif»; mso-fareast-font-family:«Times New Roman»;mso-ansi-language:RU;mso-fareast-language: RU;mso-bidi-language:AR-SA;layout-grid-mode:line">

Рис. 13.4. Схема расположенияоборудования по варианту реконструкции 1

<span Times New Roman",«serif»;mso-fareast-font-family: «Times New Roman»;mso-ansi-language:RU;mso-fareast-language:RU;mso-bidi-language: AR-SA;layout-grid-mode:line">

<img src="/cache/referats/17120/image010.gif" v:shapes="_x0000_i1029">


4650 E!   E1


 

<span Times New Roman",«serif»; mso-fareast-font-family:«Times New Roman»;mso-ansi-language:RU;mso-fareast-language: RU;mso-bidi-language:AR-SA;layout-grid-mode:line">

9000

Рис.13.5. Схема расположения оборудования по вариантуреконструкции 2

<img src="/cache/referats/17120/image012.gif" v:shapes="_x0000_i1030">

Рис. 13.6. Схема расположения оборудования по варианту реконструкции3

<span Arial",«sans-serif»;mso-bidi-font-family:«Times New Roman»">

<span Arial",«sans-serif»; mso-fareast-font-family:«Times New Roman»;mso-bidi-font-family:«Times New Roman»; mso-ansi-language:RU;mso-fareast-language:RU;mso-bidi-language:AR-SA; layout-grid-mode:line">

<span Arial",«sans-serif»; mso-bidi-font-family:«Times New Roman»"><img src="/cache/referats/17120/image014.gif" v:shapes="_x0000_i1031">

<span Arial",«sans-serif»; mso-bidi-font-family:«Times New Roman»">

<span Arial",«sans-serif»; mso-bidi-font-family:«Times New Roman»;color:black;letter-spacing:2.0pt; mso-font-width:96%">4350

Рис. 13.7. Схема расположения оборудования поварианту реконструкции 4

<span Times New Roman",«serif»;mso-fareast-font-family: «Times New Roman»;mso-ansi-language:RU;mso-fareast-language:RU;mso-bidi-language: AR-SA;layout-grid-mode:line">

<span Arial",«sans-serif»;mso-bidi-font-family:«Times New Roman»"><img src="/cache/referats/17120/image016.gif" v:shapes="_x0000_i1032">

<span Arial",«sans-serif»; mso-bidi-font-family:«Times New Roman»">

<span Arial",«sans-serif»;mso-bidi-font-family:«Times New Roman»"><img src="/cache/referats/17120/image018.gif" v:shapes="_x0000_i1033">

<span Arial",«sans-serif»; mso-bidi-font-family:«Times New Roman»">

<span Arial",«sans-serif»;mso-bidi-font-family:«Times New Roman»">

<span Arial",«sans-serif»; mso-fareast-font-family:«Times New Roman»;mso-bidi-font-family:«Times New Roman»; mso-ansi-language:RU;mso-fareast-language:RU;mso-bidi-language:AR-SA; layout-grid-mode:line">

Рис. 13.8. Схема прокатки прирасположении оборудования по варианту

реконструкции 4

<img src="/cache/referats/17120/image020.gif" v:shapes="_x0000_i1034">

Рис. 13.9. Схема прокатки рельсов Р65 по вариантам 1 — 4

<span Times New Roman",«serif»; mso-fareast-font-family:«Times New Roman»;mso-ansi-language:RU;mso-fareast-language: RU;mso-bidi-language:AR-SA;layout-grid-mode:line">

Таблица 13.1

Ориентировочныйрежим деформации при прокатке рельсов Р65 после проведения реконструкции по вариантам 1 — 4.

'№ прох.

Клеть

Площадь по­перечного сечения, мм2

Коэффи­циент вытяжки

Длина раската,

м

Размеры сечения, мм

Н

В

h

d

Заготовка

106630

4,4

300

360

1

950

89290

1,194

5,3

245

370

2

950

67370

1,325

7,0

180

380

3

950

54400

1,328

8,6

310

200

4

950

35600

1,528

13,2

115

330

5

950

30400

1,171

15,4

270

135

6

800-1

29600

1,027

15,8

250

200

7

800-1

25000

1,184

18,7

205

230

8

800-1

19230

1,300

24,4

167

210

100

51

9

800-1

15020

1,280

31,2

158

212

88

38

10

800-2

14170

1,060

33,1

152

213

85

36

11

УК1

11160

1,270

42,1

154

192

86

26

12

УК1

9222

1,210

50,9

157

180

88

20,5

13

800-2 или ВК

8997

1,025

52,2

151

180

84

20,5

14

УК2

8488

1,060

55,3

152,6

182,5

76,6

18

Примечание:УК1 — 4-х валковая универсальная клеть, УК2 — 3-х валковая универсальная клеть,ВК — вспомогательная клеть дуо;

Н и В — габаритные размеры поперечного сечения раската, h — толщина головкипрофиля, d — толщина шейки профиля.

    б) Прокатка профилей действующегосортамента. Устанавливаются клети трио 800 и клеть дуо 850, а клеть УК2 убирается. Далее прокаткапро­изводится по существующей в настоящее время технологии.При замене кле­тей трио 800 на реверсивные клети дуо 800невозможна прокатка сдвоенных полособульбовых профилей 30810 и30812, ПБ-615, ПБ-1979, Z-310.

Достоинства 1-го варианта.

1) Универсальная клеть УК1 не мешает прокатке профилей действующе­госортамента, ее необходимо убирать только при замене валков.

2) Отпадает необходимость изготовления вспомогательной клети ВК, так как ее роль выполняет клеть трио 800-2.

Недостатки 1-го варианта.

1) Электродвигатель клети УК1 устанавливается на месте существующего стенда для замены валков, поэтому перевалочный стенд для клетей трио 800необходимо разместить на другом месте.

2) Необходимо изыскать место для размещения машинного помещения электродвигателя клети УК1 и место для размещения перевалочного стенда универсальных клетей.

ВАРИАНТ 2 (рис. 13.5)

а) Прокатка рельсов. Клетитрио 800 заменяются на реверсивные клети дуо 800.Устанавливается клеть УК1 взамен клети дуо 800-2, а также клети ВК и УК2. Клеть дуо 850 убирается. Прокатка призводится в той же после­довательности, что и по варианту 1.

б) Прокатка профилей действующегосортамента. Устанавливается клеть дуо 850 иреверсивная клеть 800-2 взамен клети УК1. Клети 800-1 и 800-2 приводятся от одного электродвигателя или от отдельных электродви­гателей(клеть 800-2 приводится от электродвигателя клети УК1). Убираются также клетиВК и УК2. Клети ВК и дуо 850 одинаковой конструкции и взаи­мозаменяемые.

Достоинства 2-го варианта:

все клети располагаются в районелинии 800 вдали от пил горячей резки.

Недостатки 2-го варианта.

1) Исключается установка существующих клетей трио 800 для прокатки профилей действующего сортамента, так как клеть ВК устанавливается на месте размещения подъемно-качающегося стола клети 800-2.

2) Открытый калибр в клети ВК используется при прокатке дважды — до и после прокатки в клети УК1. При повторной прокатке ширина раската 180 мм меньше ширины калибра 213 мм, за счет чего не будет обрабатывать­ся боковая поверхность головки и подошвы. На некоторых зарубежных ста­нахна валках клети ВК нарезаются два калибра разной ширины, причем при обратном движении раската клеть ВК смещается по направляющим так, что напротив калибра клети УК1 оказывается более узкий калибр (в рассматриваемом случае калибр шириной 180 мм).

ВАРИАНТ 3 (рис. 13.6)

а) Прокатка рельсов. Устанавливаются клети УК1 и ВК в районе 18-й и 19-й колонн, а также клеть УК2. Клеть дуо 850 убирается. В клети трио800-1 дается 3 прохода, в клети трио 800-2производится 1-й проход в закрытом рельсовом калибре,2-й проход в открытом калибре, 3-й проход холостой. В клети УК1 дается 2 прохода, причем перед 1-м проходом валки клети ВК разводятся, а после 2-го прохода устанавливаются на требуемый размер. Ши­рина калибра клети ВК может быть принята =180 мм. Заканчивается прокат­ка в клети УК2, которая устанавливается либо на место чистовой клети дуо850 с использованием ее привода, либо рядом с установкойотдельного при­вода

По этому варианту возможна замена клетей трио 800 на жесткие ревер­сивные клети дуо 800.

б) Прокатка профилей действующегосортамента. Убирается клеть УК2. При прокаткена возвратный поток также убираются клети УК1 и ВК. Прокатка производится по действующему режиму.

Недостаток варианта 3:

клети УК1 и ВК устанавливаются в районе. 18-й и 19-й колонн, где ходит кран грузоподъемностью 50 т. Для перевалки клетей требуется кран грузо­подъемностью 100 т. Осуществление этого варианта возможно при изготов­лении новых или усилении существующих колонн, увеличении высоты про­лета и строительстве новой крыши, что требует больших капитальныхзатрат.

ВАРИАНТ 4 (рис. 13.7)

а) Прокатка рельсов. Устанавливаютсяклети УК1, УК2 и ВК. В клети трио 800-1 даются три прохода, вклети трио 800-2 производится 1-й проход в закрытомрельсовом калибре, 2-й проход — в открытом калибре, а 3-й про­ход — холостой. Прокатка в клетях ВК, УК1 и УК2 производится по схеме, приведенной на рис. 13.8: клеть УК1 (валки клетей ВК и УК2 разведены), клеть УК1 и ВК (валки клети УК2 разведены), клеть УК2 (валки клетей ВК иУК1 разведены).

По этому варианту возможна замена клетей трио 800 на жесткие ревер­сивные клети дуо 800.

б) Прокатка профилей действующегосортамента. Убираются клети УК1 и УК2. Клеть ВК используется как чистовая клеть дуо 850. Прокатка производится по действующему режиму.

Достоинства варианта 4:

клети УК1, УК2 и ВК (дуо 850) размещаются компактно и при этом ис­ключается непрерывная прокатка в чистовой клети УК2.

Недостаток варианта 4:

требуется установка валков с точностью 0,05 мм. Однако такая установка валков может быть обеспечена за счет применения в чистовой клети УК2 двухскоростных нажимных устройств: быстроходная ступень используетсядля перемещения нажимных винтов со скоростью 20-30 мм/с, а тихоходная ступень со скоростью перемещения нажимных винтов 2,0-2,5 мм/с использу­ется для точной установки валков.

<span Arial",«sans-serif»; mso-bidi-font-family:«Times New Roman»;color:black;letter-spacing:-.65pt">ПредложениеОАО «Уралмаш»

Предлагаются для рассмотрения три варианта реконструкции РБС НТМК — вариант 5 (рис. 13.10) и вариант 6 (рис. 13.11). Прокатка по этимвариантам после обжимной клети 950 предусматривается в следующей последователь­ности:1-я клеть — два тавровых калибра и один закрытый рельсовый калибр; 2-я клеть — два закрытых рельсовых калибра и один открытый калибр; 4-х валковая универсальнаяклеть — 1 проход; вспомогательная клеть дуо — 1 проход; чистовая трехвалковая универсальная клеть — 1 проход.

<img src="/cache/referats/17120/image022.gif" v:shapes="_x0000_i1035">


<span Times New Roman",«serif»; mso-fareast-font-family:«Times New Roman»;mso-ansi-language:RU;mso-fareast-language: RU;mso-bidi-language:AR-SA;layout-grid-mode:line">

Рис. 13.10.Схемарасположения оборудования по варианту реконструкции 5</p

еще рефераты
Еще работы по технологии