Реферат: Автоматизация процесса газоочистки

ВВЕДЕНИЕ

История развитияпредприятия.

Царская Россия не имеласвоей промышленности по производству магния. Открытие залежей солей калия имагния в бассейне Верхней Камы открыло пути к развитию новых отечественныхпроизводств: калийных удобрений и магния.

В начале 30-х годовленинградские учёные разработали отечественную технологию получения магния. Вдекабре 1935 года получен первый советский магний в Запорожье, а в марте 1936года – в Соликамске.

1943 год. Суровое время Великой Отечественной войны объявило строителям жёсткиетребования: в кратчайшие сроки обеспечить пуск завода. И люди выполнили свойдолг. 22 июня 1943 года, на три месяца раньше срока, Березниковский магниевыйзавод выдал первый металл. Основные агрегаты завода были малопроизводительными,большинство операций велось вручную. Особенно тяжёлым был труд литейщиков: засмену каждый рабочий разливал ложками более двух тонн огнедышащего металла.

Металлурги Березниковского и Соликамского заводов внеслибольшой вклад в дело разгрома фашистских захватчиков. Только эти заводыпоставляли важный стратегический металл для обороны Родины.

Отгремела война. Передберезниковскими металлургами грандиозная задача – создать мощный магниевыйзавод.

В трёхлетний срок быларазработана и испытана новая технология магниевого производства.

1948 год.Заводская площадка Березниковского магниевого завода в лесахновостроек. На месте старых деревянных цехов идёт строительство новых громадныхпромышленных корпусов.

1954 год.Год крупной победы металлургов. Завод снова в строю действующихпредприятий цветной металлургии. Дальнейшая история комбината – это непрерывныйпроцесс совершенствования техники и технологии.

До 1958 года в магниевой промышленности работали электролизёры толькона силу тока 48 – 50 тыс. ампер. Инженеры и техники завода в содружестве сисследователями Института титана и его филиала провели большой комплекс работпо совершенствованию технологии электролиза, механизации и интенсификацииэлектролизёров, разработали электролизёры разных конструкций и значительнобольшей мощности.

Модернизированы литейный итравильный конвейеры. Разработан и введён метод вакуумной выборки металла ивпервые в магниевой промышленности мира механизирована выборка шлама изэлектролизёров, автоматизирован контроль параметров электролиза магния. Накомбинате впервые в советской магниевой промышленности внедрена технологияобезвоживания карналлита в печах кипящего слоя и созданкомплексно-автоматизированный процесс по обезвоживанию карналлита в кипящемслое.

Большие перемены произошли вэнергетическом хозяйстве комбината. Громоздкие и малопроизводительныевращающиеся моторгенераторы заменены полупроводниковыми выпрямителями. Питаниепечей СКН и вращающихся печей переведены на природный газ. Совершенствуютсявентиляционное хозяйство и очистные устройства.

1960 год. Год рождения первого уральского титана. В короткий срок березниковскиеметаллурги создали крупномасштабное технически высокооснащённое производствотитана.

Впервые в мировой практике на комбинате предложены иразработаны технологии заливки жидкого магния в аппараты восстановления,технология по получению титана в безстаканных аппаратах с конденсацией вреторту, внедрены мощные аппараты для ведения полусовмещённого процессавосстановления и дистилляции губчатого титана. Усовершенствована технологияхлорирования шлаков и выплавки шлака в мощных руднотермических печах. Отработани автоматизирован режим ректификационных колонн, полностью автоматизированпроцесс дистилляции губчатого титана.

1963 год.Завод переименован в титано-магниевый комбинат. Вошёл в числорентабельных предприятий и добился самой низкой в отрасли себестоимостигубчатого титана.

1966 год.Комбинат сегодня производит более 70 видов продукции, котораяпоставляется 600 потребителям внутри страны и экспортируется за границу.

Внедрена автоматизированнаясистема управления технологическим процессом получения губчатого титана,управляющие машины “Марс – <st1:metricconverter ProductID=«200”» w:st=«on»>200”</st1:metricconverter>,“Центр”, “Сокол”. Степень механизации труда к 1982 году составила 60%, уровень механизации погрузочно – разгрузочныхработ – 95%.

За время существованияпредприятием построен большой жилищный фонд, Дворец культуры и творчества,введены в эксплуатацию дом спорта, плавательные бассейны “Титан”, “Дельфинчик”,”Золотая рыбка” и другие объекты.

90–е годы.Предприятие пережило приватизацию, неоднократную смену владельца идругие перемены, неблагоприятно повлиявшие на многие предприятия России исейчас является рентабельным предприятием-экспортёром. На АО”АВИСМА”, чторасшифровывается как авиационные специальные материалы, сейчас внедряются новыетехнологии и модернизируются старые, предприятие переводится на новое сырьё –брусит, использование которого намного выгоднее использования карналлита.

Развитие автоматизации напредприятии.

В 60-е, 70-е годы напредприятии использовались современные по тем временам средства автоматизации.

Среди них были:

Пневматические приборы ирегуляторы системы “Старт”,

Вторичные приборы ДС ирасходомеры ЭПИД с датчиками ДМ 3573 и ДКО; регуляторы РП2, КП2.

С течением времени болеесовременные приборы постепенно вытесняли устаревающие средства автоматизации.

Приборы ДС и ЭПИД быливытеснены приборами серии КС, обеспечивающими более высокую точность иудобство, датчики перепада давления ДМ 3573 – датчиками ДМ 3573М и ДМ 3583М,обеспечивающими надёжность и лёгкость эксплуатации.

Требования к регулированиювозрастали, и регуляторы РП2 и КП2 вытеснялись регуляторами Р25, имеющимибольшие возможности.

В 80-е и 90-е годы началивнедрять универсальные приборы, такие как Сапфир-22, Диск-250, приборы серии А,ФЩЛ.

Эти приборы можно было легконастроить на разные виды входного сигнала и диапазоны.

Также внедрялись комплексыавтоматизации Ломиконт и Ремиконт, позволяющие централизовать контроль иуправление процессом в диспетчерской и почти полностью автоматизировать дажепериодические процессы с высокой скоростью и точностью регулирования.

В конце 90-х годов сталииспользовать операторские пульты на базе персональных компьютеров, отличающиесявысоким удобством.

1. ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГОПРОЦЕССА.

Участок по производству хлормагниевых щелоков и (или)обезвреживанию отработанного известкового молока (гипохлоритных пульп) входит всостав цеха № 38 пылегазоулавливания ОАО «АВИСМА» и размещается в имеющемсяздании газоочистки № 2, а также на территории, примыкающей к северной стенездания газоочистки № 2. Участок предназначен для получения хлормагниевыхщелоков путем абсорбции хлористого водорода, образующегося в результатеконверсии хлора в топке, бруситовой суспензией и (или) для обезвреживанияхлорированных растворов газоочистных сооружений, с утилизацией тепла ихлористого водорода, образуемых в топке.

Технологический процесс производства хлормагниевых щелокови обезвреживания отработанного известкового молока (гипохлоритных пульп)состоит из следующих операций:

1.1Восстановление анодного хлора в хлористый водород в топке в присутствиикислорода технологических и части сантехнических газов.

1.2 Обработка в топке сантехническихгазов при использовании их в качестве вторичного дутья.

1.3 Нейтрализация хлористого водорода бруситовой суспензиейили отработанным известковым молоком.

1.4 Контрольное доразложение гипохлорита магния иликальция.

1.5 Двухступенчатая очистка отходящих газов известковым молоком.

1.1 Восстановление хлора в хлористый водород в топке вприсутствии кислорода технологических и части сантехнических газов

Технологическиегазы и часть сантехнических газов (при необходимости) по трубопроводувентиляторами непрерывно подаются в смеситель горелочного устройства топки,через который в поток этих газов непрерывно вводится анодный хлоргаз иприродный газ.

В топкеприродный газ горит в хлоровоздушной смеси по реакции:

CH4+2Cl2+O2=4HCl+CO2 (1.1)

Избытокприродного газа реагирует с кислородом по реакции:

CH4+2О2=CO2+2Н2О (1.2)

В топке хлор, фосген и окись углерода, содержащиеся втехнологических сантехнических газах, нейтрализуются парами воды по реакциям:

Cl2+H2O=2HCl+0,5O2 (1.3)

COCl2+H2O=2HCl+CO2 (1.4)

CO+0,5O2=CO2 (1.5)

Условия проведения реакций выбирают таким образом, чтобы максимальнополнее перевести хлор в хлористый водород. Такими условиями являются:

·<span Times New Roman"">

·<span Times New Roman"">

0С.

В этих условиях степень конверсиихлора в хлористый водород составляет не менее 95 %, а продуктами реакцийявляется смесь газов, содержащая хлористый водород, двуокись углерода, азот,кислород, пары воды и остаточное количество хлора.

1.2 Обработка в топке сантехническихгазов при использовании их в качестве вторичного дутья

Фиксированное количествосантехнических газов по газоходу с помощью вентилятора подается в межкожухноепространство топки, охлаждая футеровку, затем поступает в рабочую часть топки,понижая температуру топочных газов.

Хлор, присутствующий в сантехническихгазах, частично нейтрализуется парами воды в топке по реакции (1.3), с образованиехлористого водорода и кислорода.

Избыточное количество сантехническихгазов подвергается очистке на сантехнической системе газоочистки № 2 всоответствии с ТИ 38-008.

1.3 Нейтрализация хлористого водородабруситовой суспензией или отработанным известковым молоком

После обработки в топкетехнологических газов и разбавления сантехническими газами, топочные газы,обогащенные хлористым водородом и парами воды, направляются по газоходу внижний патрубок скруббера нулевой ступени очистки, где происходит нейтрализацияхлористого водорода и остаточного хлора бруситовой суспензией или отработаннымизвестковым молоком с использованием тепла топочных газов на упариваниераствора. Использование того или иного сорбента определяется, главным образом,потребностью комбината в хлормагниевых щелоках.

Свежий сорбент (бруситовая суспензияили отработанное известковое молоко) по трубопроводам поступает в аппарат сперемешивающим устройством, откуда центробежными насосами подается на орошениескруббера нулевой ступени через разбрызгивающие устройства.

1.3.1 Нейтрализация хлористоговодорода бруситовой суспензией

При прохождении газов через скруббернулевой ступени происходит практически полное поглощение хлористого водорода ичастичное, в пределах от 25 до 30 %, поглощение хлора за счет химическоговзаимодействия с орошающим сорбентом, по реакциям:

Mg(OH)2+2HCl=MgCl2+2H2O (1.6)

2Mg(OH)2+2Cl2=MgCl2+Mg(ClO)2+2H2O (1.7)

Образующиеся соли магния, ввиде растворов, вместе с орошающим сорбентом стекают в нижнюю часть скрубберанулевой ступени, откуда по сточной трубе направляются в работающий на орошениеаппарат с перемешивающим устройством. Из последнего сорбент центробежнымнасосом вновь подается на орошение скруббера.

По мере поглощения хлора ихлористого водорода бруситовой суспензией происходит снижение массовойконцентрации гидроокиси магния и повышение массовой концентрации хлорида игипохлорита магния. Циркуляция бруситовой суспензии на нулевой ступени очисткиосуществляется до значения рН среды 4-5. В этих условиях массовая концентрациягипохлорита магния в хлормагниевом щелоке близка к нулю вследствие протеканияследующих реакций:

Mg(ClO)2=MgCl2+О2 (1.8)

Mg(ClO)2+4HCl=MgCl2+2Cl2+2H2O (1.9)

Образованиевторичного хлора в скруббере нулевой ступени происходит в незначительныхколичествах, ввиду низкой степени поглощения первичного хлора бруситовойсуспензией, и последующего разложения гипохлорита магния по реакции (1.9).

При достижении вышеуказанных условийотработанный сорбент подвергается контрольному доразложению гипохлорита магниядля чего производится перевод орошения на резервный аппарат с перемешивающимустройством, предварительно заполненный бруситовой суспензией.

1.3.2 Нейтрализация хлористоговодорода отработанным известковым молоком

Вслучае использовании в качестве сорбента отработанного известкового молока припрохождении топочных газов через скруббер нулевой ступени происходит разложениегипохлорита кальция с использованием тепла топочных газов, практически полноепоглощение хлористого водорода, а также незначительная нейтрализация хлорагидроокисью кальция. Причем процесс нейтрализации хлористого водородагипохлоритом кальция сопровождается выделением в скруббере вторичного хлора.

Прииспользовании в качестве сорбента отработанного известкового молока в скрубберенулевой ступени протекают следующие реакции:

Ca(ClO)2=CaCl2+O2 (1.10)

Ca(ClO)2+4HCl=CaCl2+2Cl2+2H2O (1.11)

Ca(OH)2+2HCl= CaCl2+2H2O (1.12)

2Ca(OH)2+2Cl2=CaCl2+Ca(ClO)2+2H2O (1.13)

Образующиеся соли кальция, ввиде растворов, вместе с орошающим сорбентом стекают в нижнюю часть скрубберанулевой ступени, откуда по сточной трубе направляются в работающий на орошениеаппарат с перемешивающим устройством. Из последнего сорбент центробежнымнасосом вновь подается на орошение скруббера.

По мере поглощения хлора ихлористого водорода орошающим сорбентом происходит снижение концентрациигидроокиси и гипохлорита кальция. Циркуляция отработанного известкового молокапродолжается до значения массовой концентрации гидроксида кальция в растворе впределах от 0 до 4 г/дм3 в перерасчете на СаО. В этих условиямассовая концентрация гипохлорита кальция в растворе не превышает 6 г/дм3.

После достижения вышеуказанных условийотработанный сорбент подвергается контрольному доразложению гипохлоритакальция, для чего производится перевод орошения на резервный аппарат сперемешивающим устройством, предварительно заполненный отработанным известковыммолоком.

Из верхней части скруббера нулевой ступени топочные газыпоступают в верхнюю часть брызгоуловителя нулевой ступени. Брызгоуловительимеет цилиндрическую форму, ввод газов выполнен тангенциальным, благодаря чемугазы внутри корпуса получают вращательное движение. Вследствие центробежнойсилы, возникающей в результате вращения, капельки сорбента отбрасываются кстенкам корпуса и, теряя за счет трения о них скорость движения, стекают внижнюю часть брызгоуловителя, откуда по трубопроводу отводятся в работающий наорошение аппарат с перемешивающим устройством.

Выйдя через центральную трубу брызгоуловителя, газы погазоходу, направляются в общий для трех систем коллектор, куда также направляетсяфиксированное количество сантехнических газов (избыточное для сантехническойсистемы). Из общего коллектора смешанные газы направляются на более тонкуюдвухступенчатую очистку от хлора и хлористого водорода известковым молоком.

1.4 Контрольное доразложение гипохлорита магния или кальция

Отработанный сорбент содержит остаточное количествоактивного хлора, что недопустимо для дальнейшего использования сорбента,поэтому он подвергается контрольному доразложению.

Контрольноедоразложение допускается проводить с использованием нижеперечисленныхреагентов, при этом могут протекать следующие реакции:

1.4.1 С помощью растворагидросульфида натрия массовой концентрацией 40-60 г/дм3 NaHS(расход: <st1:metricconverter ProductID=«0,4 кг» w:st=«on»>0,4 кг</st1:metricconverter>NaHS на <st1:metricconverter ProductID=«1 кг» w:st=«on»>1 кг</st1:metricconverter>Mg(ClO)2 или Ca(ClO)2):

5Mg(ClO)2+4NaHS=5MgCl2+2Na2SO4+2S+2H2O (1.14)

5Ca(ClO)2+4NaHS=5CaCl2+2Na2SO4+2S+2H2O (1.15)

1.4.2 С помощью растворасульфида натрия массовой концентрацией 95-101 г/дм3 Na2S(расход: <st1:metricconverter ProductID=«0,6 кг» w:st=«on»>0,6 кг</st1:metricconverter>Na2S на <st1:metricconverter ProductID=«1 кг» w:st=«on»>1 кг</st1:metricconverter>Mg(ClO)2 или Ca(ClO)2):

5Mg(ClO)2+4Na2S+H2O=3MgCl2+4NaCl+MgSO4+3S+Mg(OH)2 (1.16)

5Ca(ClO)2+4Na2S+H2O=3CaCl2+4NaCl+CaSO4+3S+Ca(OH)2 (1.17)

Контрольное доразложение ведется до полногоразложения гипохлорита магния или гипохлорита кальция. Остаточное содержание NaHS(Na2S) послеконтрольного доразложения не должно превышать 0,5 г/дм3. При болеевысокой массовой концентрации содержание NaHS(Na2S) происходитзагрязнение готового продукта примесями, а в случае вывода отработанных щелоковв кислотную канализацию может произойти выделение в атмосферу сероводорода, принеполном доразложении гипохлорита магния или гипохлорита кальция – выделение ватмосферу хлора, в результате протекания следующих реакций:

NaHS+HCl=H2S+NaCl (1.18)

Na2S+2HCl=H2S+2NaCl (1.19)

Ca(ClO)2+4HCl=CaCl2+2Cl2+2H2O (1.20)

Mg(ClO)2+4HCl=MgCl2+2Cl2+2H2O (1.21)

После контрольногодоразложения готовый щелок, в зависимости от потребностей комбината, может бытьнаправлен:

— на узел осветленияхлормагниевых щелоков — в случае использования в качестве исходного сорбентабруситовой суспензии;

— на узел осветлениярастворов хлористого кальция — в случае использования в качестве исходногосорбента отработанного известкового молока (гипохлоритных пульп);

— при отсутствии потребностина товарные растворы хлористого кальция, а также в период пуско-наладочныхработ – в кислотную канализацию.

1.5 Двухступенчатая очистка отходящих газов известковыммолоком

После обработки топочных газов в скруббере нулевой ступениотходящие газы в своем составе содержат значительное количество хлора и остаточноеколичество хлористого водорода, концентрация которых превышает допустимыесанитарные нормы. Поэтому эти газы перед выбросом в атмосферу подвергают двухступенчатойочистке от вредностей в скрубберных системах, орошаемых известковым молоком.

Каждая ступень очистки включает полый скруббер, брызгоуловитель,аппарат с перемешивающим устройством и центробежные насосы. Отходящие газынепрерывно подаются в нижнюю часть скруббера первой ступени и выводятся изверхней его части, затем вводятся в верхнюю часть брызгоуловителя и выходят изего нижней части, после чего аналогичным образом последовательно проходятскруббер второй ступени и брызгоуловитель.

Свежее известковое молоко из сети поступает в аппараты сперемешивающими устройствами, откуда насосами подается на орошение скрубберовчерез разбрызгивающие устройства.

Уловленное в брызгоуловителях известковое молоко черезгидрозатворы непрерывно стекает в аппараты с перемешивающими устройствами.

Процесс поглощение хлора и хлористого водорода протекает пореакциям (1.13) и (1.12) соответственно.

По мере поглощение хлора и хлористого водорода известковыммолоком происходит постепенное снижение в нем концентрации гидроокиси кальция сувеличением солей кальция. Поэтому отработанное известковое молоко заменяютсвежим.

При несвоевременной замене известкового молока (массовая концентрацияСаО менее 20 г/дм3) в скруббере могут протекать следующие реакции:

Cl2+H2O=HClO+HCl (1.22)

Ca(ClO)2+4HCl=CaCl2+2Cl2+2H2O (1.23)

2Ca(ClO)2+2CO2=2CaCO3+2Cl2+O2 (1.24),

что приводит к значительномуснижению степени очистки газов от хлора и увеличивает его выброс в атмосферу.

Снижение степени улавливания хлора также происходит приснижении объемного расхода известкового молока, проходящего через 1 квадратныйметр площади сечения скруббера, ниже 40 м3/час, т.е. при сниженииплотности орошения, из-за ухудшения работы циркуляционных насосов или забиванияразбрызгивающих устройств и коммуникаций, а также в случае одновременной заменыизвесткового молока на свежее в нескольких скрубберах одной системы.Оборудование и коммуникации следует поддерживать в состоянии, обеспечивающем ихпроектные характеристики, и не допускать совпадения по времени заменыизвесткового молока в нескольких скрубберах одной системы.

Очищенные газы с помощью вентилятора по газоходам черезвентрубу выбрасываются в атмосферу.

Отработанное известковое молоко со ступеней известковойочистки отходящих газов направляется на разложение гипохлорита кальция на узелразложения газоочистки № 2, может быть перекачено с помощью насоса на узлыразложения газоочисток №№ 1, 3, 4, а также, в случае работы данной установки посхеме обезвреживания отработанного известкового молока (гипохлоритных пульп),может перекачиваться в аппараты с перемешивающими устройствами, предназначенныедля орошение скрубберов нулевых ступеней этой установки.

Разложение гипохлорита кальция на узле разложениягазоочистки № 2 производится в соответствии с ТИ 38-008, на узлах разложениягазоочисток №№ 1, 3, 4 – в соответствии с ТИ 38-21.

При получениихлормагниевых щелоков и обезвреживании отработанного известкового молокапроводится входной контроль сырья, на каждом этапе производства выполняетсяотбор проб согласно схеме контроля с регистрацией полученных результатованализов в суточном рапорте. Пробы, отобранные на промежуточной стадии процессаанализирует оператор цеха № 38, пробы готовой продукции анализируютсяцентральной лабораторией комбината.

При получении результатаанализа пробы, отобранной от готовой продукции, не отвечающего предъявляемым кней требованиям, продукция возвращается в цикл для прохождения дополнительнойобработки согласно операциям, описанным в п.п. 1.3, 1.4

РЕЖИМНЫЕПАРАМЕТРЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

Таблица 1

Наименование технологических параметров

Единицы измерения

Значение

1 Объемный расход природного газа при нормальных условиях:

— на топку

— на горелку

м3/час

500-1000

250-750

2 Объемный расход первичного дутья при нормальных условиях:

— на топку

-на горелку

м3/час

8000-16000

4000-10000

3 Объемный расход анодного хлоргаза при нормальных условиях:

— на топку

— на горелку

м3/час

500-1500

250-1000

4 Объемный расход сантехнических газов при нормальных условиях,

в т.ч на топку

м3/час

не более 150000

10000-32000

5 Температура в топке

0С

1150-1200

6 Температура газов на входе в скруббер нулевой ступени

0С

400-800

7 Температура газов на выходе из скруббера нулевой ступени

0С

не более 120

8 Вакуумметрическое давление (разрежение) в топке

кПа

мм вод.ст.

0-0,01

0-10

9 Вакуумметрическое давление (разрежение) в газоходе после скруббера нулевой ступени

кПа

мм вод.ст.

0,5-0,7

50-70

10 Вакуумметрическое давление (разрежение) в газоходе перед скруббером первой ступени

кПа

мм вод.ст.

не менее 0,9

не менее 90

11 Давление природного газа перед смесителем

кПа

кгс/см2

8-10

0,08-0,1

12 Давление первичного дутья перед смесителем

кПа

кгс/см2

10-12

0,1-0,12

13 Давление анодного хлоргаза в хлоропроводе перед регулирующим клапаном

кПа

кгс/см2

70-120

0,7-1,2

14 Массовая концентрация вредных веществ в технологических газах:

— хлор

— хлористый водород

— фосген

— окись углерода

г/м3

не более 4,0

не более 1,4

не более 0,2

не более 25

15 Массовая концентрация вредных веществ в сантехнических газах:

— хлор

— хлористый водород

г/м3

не более 0,2

16 Величина рН раствора в баке скруббера нулевой ступени

ед. рН

4-12

17 Значение массовой концентрации MgO в свежей бруситовой суспензии

г/дм3

не менее 100

18 Значение массовой концентрации СаО в свежем известковом молоке

г/дм3

не менее 100

19 Массовые концентрации контролируемых веществ в отработанном известковом молоке:

— СаО

— Clакт

г/дм3

не менее 20

20-100

20 Массовая концентрация NaHS в рабочем растворе гидросульфида натрия

г/дм3

40-60

21 Массовая концентрация Na2S в рабочем растворе сульфида натрия

г/дм3

95-101

22 Массовые концентрации контролируемых веществ в хлормагниевом щелоке перед контрольным доразложением:

— Clакт

г/дм3

не более 1

22 Температура растворов в баке скруббера нулевой ступени

0С

25-85

23 Плотность раствора хлормагниевого щелока перед контрольным доразложением

г/см3

1,26-1,3

24 Массовые концентрации контролируемых веществ в обезвреженном известковом молоке перед контрольным доразложением:

— СаО

— Clакт

г/дм3

не более 4

не более 6

25 Остаточная массовая концентрация примесей в хлормагниевом щелоке при перекачке на осветление:

— Clакт

— NaHS

г/дм3

отсутствует

не более 0,5

26 Остаточная массовая концентрация примесей в обезвреженном известковом молоке при перекачке на осветление:

— Clакт

— NaHS

г/дм3

отсутствует

не более 0,5

27 Плотность раствора обезвреженного известкового молока при перекачке на осветление

г/см3

1,3-1,4

28 Остаточная массовая концентрация примесей в обезвреженном щелоке перед выводом в канализацию:

— Clакт

— NaHS

г/дм3

отсутствует

не более 0,5

29 Массовая концентрация вредных веществ в газах, поступающих на очистку известковым молоком, при производстве хлормагниевых щелоков:

— Cl2

— HCl

г/м3

не более 1,5

не более 1

30 Массовая концентрация вредных веществ в газах, поступающих на очистку известковым молоком, при обезвреживании отработанного известкового молока (гипохлоритных пульп):

— Cl2

— HCl

г/м3

не более 15

не более 3

31 Значение массовой концентрации СаО в поглотительном растворе в процессе очистки газов

г/дм3

не менее 20

32 Уровень раствора в аппарате с перемешивающим устройством

1,0-2,8

33 Объемный расход газов, выбрасываемых в трубу, при нормальных условиях

м3/час