Реферат: Продольно-резательный станок производительностью 350 т/сутки

АННОТАЦИЯ

В дипломном проекте приведен анализсуществующих конструкций продольно-резательных станков для картоноделательныхмашин и рассмотрены следующие основные вопросы:

-

конструкции продольно– резательных станков;

-

существующие схемыпродольно – резательных станков;

-

механизмы продольнойрезки;

-

компоновка и приводпродольно – резательных станков.

В проекте предложен вариант продольно –резательного станка с нижней заправкой полотна картона.

В ходе разработки проекта были произведенытехнологические и конструктивные расчеты, разработана автоматизированная пневматическая схема регулирования плотностинамотки рулонов, разработаны мероприятия по безопасности объекта (разработанасхема отсоса пыли от ножей и произведен расчет пневмотранспорта отходов отПРС), а также приведен расчет экономической эффекта от внедренияпроектируемого продольно – резательногостанка в производство.

Дипломный проект сопровожден необходимымичертежами, выполненными в соответствие с существующими ГОСТами.

СОДЕРЖАНИЕ

1.

Введение …………………………………………………………… 3

2.

Технико-экономическое обоснование проекта ………..…… 10

3.

Технологические расчеты ...…………………...……………… 44

4.

Конструктивные расчеты ………………….……….…………… 49

5.

Автоматизация ………………………………….…………….… 70

6.

Экономическая часть …..….…………………………………… 75

7.

Безопасность объекта …………………..……………………… 79

8.

Перечень используемой литературы ……...……...………… 90

1. ВВЕДЕНИЕ

Лесная и целлюлозно-бумажнаяпромышленность является важной «экспортной» составляющей российскойэкономики. Пройдя через нелегкий этап структурной трансформации в период 1991 — 1996 г.г., лесная и целлюлозно-бумажная отрасль России в настоящее времявыходит на новый этап качественного развития.

Предприятия целлюлозно-бумажной промышленности России в2000 году произвели 3,4 млн. тонн бумаги, что на 12,5% больше, чем в 1999 году.При этом объем производства картона составил 1,9 млн. тонн (21,4%). На целлюлозо-бумажную отрасль приходится 63%прибыли лесопромышленного комплекса России. При этом рентабельность отрасли в2000 году составила 42%. Как заявляют в Минпромнауки, увеличение объемовпроизводства произошло в связи с ростом российской промышленности в целом, чтоповлекло за собой повышение спроса на упаковку. По этой причине загрузка мощностейв целлюлозно-бумажной промышленности в прошлом году увеличилась на 3—5% посравнению с 1999 годом и достигла 75%. Помимо того, немаловажную роль сыгралаблагоприятная конъюнктура мировых цен, которые в прошлом году превышали в среднемна 5% цены 1999 года. Согласно прогнозам экспертов министерства, темпы ростаобъемов производства в текущем году должны замедлиться, поскольку сейчаснамечается тенденция к снижению цен на целлюлозу и картон. Тем не менее,аналитики ожидают, что в целом по отрасли рост производства превысит 10%. Каксообщили в пресс-службекомпании «Илим Палп Энтерпрайз», в 2002 году эта лесопромышленнаякорпорация планирует увеличить производство товарной продукции на 37,2% до 2млн. 182 тыс. тонн. Объем варки целлюлозы должен возрасти на 41% по сравнению споказателем 2001 года и составить 2 млн. 151 тыс. тонн. Увеличение выпуска товарнойпродукции и объема варки целлюлозы связано с тем, что в начале 2002 года вкорпорацию «Илим Палп Энтерпрайз» вошел Усть-Илимский ЛПК, который в2002 году должен выпустить 533 тыс. тонн товарной продукции, а объем варкицеллюлозы составит 572,9 тыс. тонн.

Для справки: ЗАО«Илим Палп Энтерпрайз» (Санкт-Петербург) зарегистрировано 30 апреля1992 года. Сейчас в корпорацию входят «Котласский ЦБК»,«Братский ЛПК», «Санкт-Петербургский картонно-полиграфическийкомбинат», «Усть-Илимский ЛПК» и 42 лесозаготовительныхпредприятия. Ежегодный объем лесозаготовки

составляет8 млн. кубических метров. Напредприятиях, входящих в ЗАО «Илим Палп Энтерпрайз», производится 61%российской целлюлозы и 77% коробочного картона.

Картонная тара – это один из стабильно растущих сегментовна рынке упаковки, что подразумевает многообразие различных упаковок, начиная cиндивидуальной упаковки (коробки для шоколадных конфет, печенья, пачки сигарет)и заканчивая транспортной упаковкой (картонные коробки, ящики). Сегодня, вовремя социально-этического, индивидуализированного маркетинга, когда большоевнимание уделяется не только качеству товара, но и качеству упаковки товара, еедизайну, эргономичности, экологической чистоте, информативности и т.д., спросна качественную потребительскую и транспортную картонную тару средиотечественных производителей интенсивно растет. Тем более что картон и бумагаявляются наиболее распространенными упаковочными материалами, как в нашей стране,так и во многих европейских странах. Например, в Германии доля картонной и бумажнойтары среди упаковочных материалов составляла в 1995 году около 40%, в России в1998 году – около 38%.

Картонная тара является продуктом лесной, деревообрабатывающейи целлюлозно-бумажной промышленности, поэтому целесообразно обратиться к даннымпо развитию производства в этой сфере. На рис. 1 видна динамика производствалесной, деревообрабатывающей и целлюлозно-бумажной промышленности за январь-сентябрь2001 года. Спад производства произошел только в феврале месяце на 1,7%. Среднийрост производства за январь-сентябрь 2001 года по сравнению с аналогичнымпериодом 2000 года составил 2,5%. Минэкономразвития и торговли РФ прогнозируетрост производства продукции этой отрасли на 2001 год – 3,9%, на 2002 год –4,2%.

ДанныеГоскомстат РФ.

Но в таких отраслях, каклесозаготовительная и деревообрабатывающая за эти три квартала произошел спадпроизводства на 1,9 и 1,5% соответственно. Тогда как целлюлозно-бумажнаяотрасль показала особенно хорошие результаты – увеличение производства на 8,2%.Недаром она приносит около 63% прибыли всей отрасли, являясь одной из наиболеерентабельных отраслей лесоперерабатывающего комплекса. Перспективным для этойотрасли является и внутренний рынок, как уже было сказано, растет спрос накартонную тару со стороны отечественных производителей, так и мировой рынок.Хотя последние тенденции мирового рынка целлюлозно-бумажной продукции несколькотревожны, еще с прошлого года цены на продукцию этой отрасли на мировом рынкеснижаются. Тем не менее, на экспорт производится до 2/3 всей произведенной продукции.

На рис. 2 отражена товарная структура целлюлозно-бумажнойотрасли и динамика производства по каждому товарному направлению за триквартала 2001 года по сравнению с данными аналогичного периода 2000 года (источник- Госкомстат РФ).

ДанныеГоскомстат РФ.

Производство картонных ящиков возросло на 18,5% и составило93,7 млн. кв. м., темпы роста производства картонной тары превысили темпы ростакартона в целом: производство картонной тары увеличилось на 16,6%, чтосоставило 126 тыс. тонн.

Вцелом за этот период было произведено картона на 13,5% больше, чем за аналогичныйпериод прошлого года, тогда как Минэкономразвития РФ прогнозирует рост производствакартона в 2002 году – на 11% (рис.3).

На внутреннем рынке в соответствии со спросом, растет ипредложение картонной тары. Причем, аналитики прогнозируют и дальнейший ростпроизводства. Наиболее крупные производственные центры этой продукции сосредоточеныв Архангельской области, Алтайском и Красноярском краях — районах с оптимальнымсочетанием производственного и сырьевого комплекса.

Но вместе с ростом спроса на картонную тару повышаютсятребования клиентов к ее качеству. Высокие стандарты качества характерны и длямирового рынка, где с падением спроса, показатель качества стал особенноактуален. Также растет спрос на качественную картонную тару и на российскомрынке. Естественно, требования со стороны клиентов зависят от вида картоннойупаковки, например, более высокие требования предъявляются к индивидуальнымупаковкам, здесь играет роль и толщина картона, его цвет, однородность, возможностьнанесения краски.

Основываясь на вышесказанном, можно прогнозировать дальнейшеединамичное развитие целлюлозно-бумажной отрасли в целом и сектора картоннойтары в частности. А как следствие увеличения сегмента рынка картонной тарыможно ожидать повышение рентабельности предприятий, работающих в этом направлении,и их инвестиционной привлекательности.

Несмотря на то, что в последнее время наблюдаетсявытеснение упаковочных картонов полимерными материалами, в некоторых сегментахотрасли картоны по-прежнему остаются незаменимыми, в силу своих преимуществ,таких как, возможность декорирования и конструирования, небольшой вес,прочность. Картоны сравнительно недороги, а главное, универсальны.

Картонная потребительскаятара остается, в России, высокоэффективным видом упаковки, и поэтому запоследние несколько лет производство коробочного картона в Российской Федерацииувеличилось в 3,5 раза.

Коробочныйкартон — это второй (после гофрокартона) вид картона, входящий в группутароупаковочного картона. Коробочный картон — это массовый вид картона, однако,его доля в общем объёме производства картона всех видов ниже, чем угофрокартона (64%) и составляет около 18%. Вместе с тем, в ценностном выражениидоля коробочного картона сопоставима с гофрокартоном. Коробочный картониспользуется для изготовления потребительской тары. Отдельные марки коробочногокартона могут использоваться для изготовления прокладок и решеток в картонныеящики. Для того чтобы обеспечить высокое качество упаковки необходимо строгособлюдать технологию изготовления полуфабриката на всех участках егопроизводства.

Сырьемдля изготовления картона является беленая целлюлоза, макулатура или другиеволокнистые полуфабрикаты, процентное соотношение для сырья может бытьразличным, в зависимости от марки изготовляемого картона.

Основная наматываемая продукция картон хром – эрзац макулатурный,предназначенный для изготовления коробок, пачек и другой потребительской тары смногокрасочной печатью и без нее, выпускается по ТУ 13-0281020-97-90 икоробочный картон для изготовления коробок без печати по ТУ 13-028-1020-99-90 иСТП 2-63-91.

Картон хром – эрзац макулатурный должен соответствоватьтребованием ГОСТ 7933.

Картон изготавливается следующих марок:

МО

– мелованный для офсетного и типоофсетного способов печати.

МГ

– мелованный дляглубокого способа печати.

Н

– не мелованный дляофсетного, типоофсетного и высокого способов печати.

Картонизготовляется в рулонах, в листах, в бобинах, в коробках или пачках правильнойгеометрической формы, в зависимости от дальнейшего применения. Размеры поширине и диаметру рулонов и бобин и форматы листового картона устанавливаютсяпо согласованию с заказчиком. Картон должен вырабатываться с обрезаннымикромками, которые должны быть ровными и чистыми. Число обрывов должно бытьминимальным и не превышать установленных стандартов. Эти требования должныобеспечиваться проектируемым продольно-резательным станком.

Кроме того, продольно-резательные станкидолжны удовлетворять следующим требованиям:

- надежность;

- безопасность и удобство обслуживания;

- эргономичность конструкции;

Выполнение всех вышеперечисленных требованийк продольно-резательным станкам обеспечивает надежную работу оборудования ивысокое качество картонных полуфабрикатов. Что в свою очередь положительновлияет на конкурентоспособность выпускаемой продукции, как на отечественном,так и на зарубежных рынках сбыта.

2. Технико-экономическое обоснование проекта

2.1. Общие сведения

Для печатания и переработки бумагиповсеместно применяют ротационные машины, в связи с этим в общем производстве бумаги ролевая бумага занимаетпервое место. Некоторые виды бумаги (газетная, мешочная, кабельная и др.) почтиполностью выпускаются в рулонах. Ролевая бумага, не подвергающаяся отделке на суперкаландре,с наката бумагоделательной машины краном передается на установленный вслед заней продольно-резательный станок.

Раньше бумага с наката поступала наперемоточно-сортировочный станок. На этом станке, имеющем только раскат инакат, производилась перемотка бумаги, склейка обрывов и так называемаясортировка (удаление бракованных участков полотна). В настоящее времянеобходимость в установке перемотно-сортировочных станков отпала вследствиеулучшения качества намотки рулонов и уменьшения числа обрывов набумагоделательной машины.

Продольно-резательные станки – наиболеебыстроходные из всех машин бумажного производства: скорость их достигает 1500 –1800 м/мин, а в отдельных случаях более 2400 м/мин. Все валы этих станковдолжны быть динамически уравновешены и проверены на критическую скорость.

Наиболее целесообразной в отношении общейкомпоновки и маневрирования во время работы является установка одного продольно-резательногостанка на одну бумагоделательную машину. В этом случае производительностьстанка должна соответствовать производительности бумагоделательной машины, длякоторой он предназначен, и иметь достаточный разрыв, чтобы не лимитировать ееработу.

К конструкции продольно-резательного станкапредъявляются требования равномерной плотности намотки рулонов, чистоты игладкости их торцевых поверхностей, легкого разделения рулонов (без примененияклиньев), удобной и быстрой заправки бумаги, механизированного съема иопускания рулонов и безопасности работы на станке.

2.2. Схемы продольно-резательных станков

Продольно-резательные станки, которыепоявились еще в конце

XIX века, подразделяютсяна два типа: периферической и комбинированной намотки. В станках первого типаприводятся во вращение несущие валы, на которые опирается наматываемый рулон,что и обеспечивает периферическую намотку. Иногда, при скорости свыше 800 –1000 м/мин, устанавливают отдельные электродвигатели для привода прижимного иножевого валов, но это не меняет самого принципа наматывания.

На станках с комбинированной намоткойприводными являются не только несущие валы, но и наматываемый рулон. В этих станкаходновременно используются принципы осевой и периферической намотки. Плотностьнамотки на этих станках можно регулировать в широком диапазоне, от тугой домягкой (в пределах как одного, так и разных рулонов). Для этого следуетизменить отношение крутящих моментов, передаваемых несущим валам и наматываемомурулону, а также величину линейного давления между рулоном и несущими валами.Соотношение крутящих моментов изменяют при помощи электродвигателей, установленныхна намоточном и несущих валах, или посредством механического дифференциала стормозом на одном из несущих валов. Станки с комбинированной намоткой не нашлиширокого распространения ввиду сложности их конструкции. Они применяются лишьпри необходимости перематывания на одном и том же станке различных видовбумаги, требующих как тугой, так и мягкой намотки.

Большое количество имеющихся схемпериферической намотки может быть сведено к двум принципиальным схемам: сверхней и нижней заправкой бумаги. Станки с верхней заправкой имеют несколькоосновных конструктивных решений:

<img src="/cache/referats/11881/image004.jpg" v:shapes="_x0000_s1026">а) с ножевым валом, одновременно являющимся и прижимным(рис. 2.2.1)

Рис. 2.2.1 Схема продольно-резательногостанка с верхней заправкой с ножевым валом;

1- разматываемый рулон; 2 — бумаговедущийвал; 3 — механизм продольной резки; 4 — несущий вал; 5 — наматываемый рулон

б)

с ножевым валом и отдельно установленным прижимным валом(рис. 2.2.2)

Рис. 2.2.2. Схема продольно-резательногостанка с верхней заправкой с ножевым валом и отдельно установленным прижимнымвалом;

1- разматываемый рулон; 2 — бумаговедущийвал; 3 — механизм продольной резки; 4 — несущий вал; 5 — наматываемый рулон; 6– прижимной вал

в)

с отдельно расположенными ножами и двумя бумаговедущимивалами до и после механизма продольной резки (рис. 2.2.3)

Рис. 2.2.3 Схема продольно-резательногостанка с верхней заправкой с отдельно расположенными ножами и двумя бумаговедущимивалами до и после механизма продольной резки;

1- разматываемый рулон; 2 — бумаговедущийвал; 3 — механизм продольной резки; 4 — несущий вал; 5 — наматываемый рулон; 6– прижимной вал.

На всех станках с верхней заправкой бумагиразматываемый рулон устанавливают на тамбурном устройстве, где имеется тормоз,создающий необходимое натяжение бумаги. Бумага заправляется сверху побумаговедущим валикам и расправочной дуге, проходит через механизм продольнойрезки, огибает прижимной вал и наматывается на намоточный валик. Наматываемыйрулон опирается на два приводных несущих вала. По мере увеличения диаметра наматываемогорулона ось его перемещается кверху. Одновременно с рулоном перемещаютсяприжимной вал и механизм продольной резки.

Станки с нижней заправкой имеют многоконструктивных решений. Чаще применяются следующие схемы станков:

<img src="/cache/referats/11881/image010.jpg" v:shapes="_x0000_s1029">а)

сзаправкой между несущими валами и отдельно стоящими (рис. 2.2.4)

Рис. 2.2.4 Схема продольно-резательногостанка с нижней заправкой между несущими валами и отдельно стоящими ножами;

1- разматываемый рулон; 2 — бумаговедущийвалик; 3 — механизм продольной резки; 4 — несущий вал; 5 — наматываемый рулон;6 – прижимной вал

б)

с заправкой на передний несущий вал и с ножевым валом,расположенным под несущими валами (рис 2.2.5)

Рис. 2.2.5 Схема продольно-резательногостанка с нижней заправкой на передний несущий вал и с ножевым валом;

1- разматываемый рулон; 2 — бумаговедущийвалик; 3 — механизм продольной резки; 4 — несущий вал; 5 — наматываемый рулон;6 – прижимной вал; 7 – расправочная дуга; 8 – транспортер для заправки бумаги.

<img src="/cache/referats/11881/image014.jpg" v:shapes="_x0000_s1031">в)

спневматической заправкой и ножевым валом, расположенным впереди несущих валов(рис. 2.2.6)

Рис. 2.2.6 Схема продольно-резательногостанка с нижней заправкой с пневматической заправкой и ножевым валом;

1- разматываемый рулон; 2 — бумаговедущийвалик; 3 — механизм продольной резки; 4 — несущий вал; 5 — наматываемый рулон;6 – прижимной вал.

На станках с нижней заправкой бумагаразматываемого рулона заправляется снизу по бумаговедущим валикам, проходитчерез стационарно установленный механизм продольной резки, огибает переднийнесущий вал или заправляется между несущими валами и наматывается на намоточныйвалик.

Рассмотрим преимущества и недостаткипринципиальной схемы станков с верхней и нижней заправкой. Следует заметить,что качество работы станка зависит не только от его схемы, но и от конструкциии надежности работы основных его узлов. При выборе схемы станка следуетучитывать удобство заправки и склейки бумаги, влияние схемы на качество намоткии на разделение рулонов и условия безопасности работы на станке.

Преимуществом станков с верхней заправкойявляется более удобная заправка бумаги. В этом случае отпадает необходимостьвысоко устанавливать несущие валы и устраивать углубление под станком, как этоиногда приходится делать на станках с нижней заправкой. При больших диаметрахнаматываемого рулона заправка бумаги на станке с верхней заправкой при обрывеполотна на рулон диаметром больше 1000 – 1200 мм затруднительна ввиду высокогорасположения механизма продольной резки. Как правило. Рулоны лучше разделяютсяна станках с нижней заправкой ввиду стационарного расположения на этих станкахмеханизма продольной резки (в отличие от станков с верхней заправкой, где этотмеханизм по мере наматывания рулона перемещается кверху). Стационарноерасположение механизма продольной резки уменьшает возможность осевого перемещенияножей, что исключает или уменьшает нахлестывание кромок полотна бумаги иоблегчает разделение рулонов. На станках с нижней заправкой легче осуществитьавтоматическую (воздушную) заправку бумаги ввиду стационарного расположениязоны контакта рулона с несущим валом, где бумажное полотно начинаетнаматываться на рулон.

При выборе схемы станка следует обязательноучитывать условия безопасности работы на нем. К опасным для обслуживающегоперсонала участками. Где возможно попадание руки между валами, на станках сверхней заправкой относятся: участок контакта прижимного (ножевого) вала срулоном, где бумагу при обрыве заправляют вручную, и участок контакта рулона снесущим валом с задней стороны станка.

На станках с нижней заправкой опаснымявляется участок контакта рулона с передним несущим валом. Здесь, однако, можноустановить откидное ограждение, при котором работа на таких станках менееопасна.

Наилучшие условия безопасности обеспечены настанке с нижней заправкой, при наличии воздушной заправки, исключающей ручнуюзаправку бумаги на несущие валы, опасна лишь зона контакта рулона с верхнимприжимным валом. Однако при работе станка нет необходимости подправлять бумагуна этом участке.

Все новые станки изготовляются с нижнейзаправкой, так как при прочих равных условиях стационарное расположение механизмапродольной резки обеспечивает лучшее разделение разрезаемых рулонов.

2.3. Основные узлы продольно-резательныхстанков.

2.3.1. Раскат и тормоз рулона.

В целях уменьшения количества наматываемыхрулонов на бумагоделательной машине и разматываемых рулонов на продольно-резательномстанке диаметр наматываемого рулона на накате бумагоделательной машины достигает2000 – 2400 мм. Разматываемый рулон бумаги диаметром до 2400 мм устанавливаютна стойках, называемых раскатом. Для получения с обеих сторон бумажного полотнаодинаковой ширины обрезаемых кромок рулон может перемещаться воль своей оси. Настанках старой конструкции рулон перемещается относительно стоек. Насовременных станках для большей жесткости системы стойки перемещаются относительношин. Наряду с ручным перемещением рулона применяется и автоматическое припомощи пневматического регулятора с соплом. Струя воздуха определенногодавления попадает на чувствительную мембрану. Смещение кромки полотнаперекрывает струю воздуха, что изменяет давление на мембрану. Это передаетсяпневматическим цилиндрам, перемещающим разматываемый рулон в осевомнаправлении. Для этой же цели применяются и фотоэлектрические регуляторы.Принцип их действия основан на изменении количества отраженного света от кромкибумаги при смещении полотна. Этот импульс передается электродвигателям, смещающимрулон в осевом направлении. Автоматические устройства для осевого смещениярулона позволяют работать с меньшей шириной обрезаемой кромки (5-10 мм вместо 20-25 мм при ручном регулировании).

Подшипник с лицевой стороны тамбурного валаможно перемещать перпендикулярно оси рулона. Это позволяет установить рулон какпараллельно, так и непараллельно несущим валам. Необходимость в непараллельнойустановке рулона возникает тогда, когда один конец намотан слабее, чем другой.

Для хорошего качества намотки рулона иустойчивой работы станка натяжение бумажного полотна при наматывании должноподдерживаться постоянным. Величина линейного натяжения зависит от прочностибумаги, обусловленной ее разрывной длиной и весом.

Линейное натяжение бумаги на продольно-резательном станке обычно в 5-10 разменьше разрывного усилия.

<img src="/cache/referats/11881/image015.gif" align=«left» hspace=«12» v:shapes="_x0000_s1065">На рис. 2.3.1, по данным фирмы Блэк-Клозон, приведенграфик зависимости линейного натяжения бумаги и картона от веса 1 м2.

Рис. 2.3.1. График зависимости линейногонатяжения бумаги и картона от веса 1 м2

Натяжение бумажного полотна создается припомощи тормоза, соединенного с тамбурным валом рулона. Для того чтобы приобрыве полотна на станке свести к минимуму длину размотанной бумаги, с помощьюэтого же тормоза быстро останавливают разматываемый рулон.

На продольно-резательных станках применяюттри типа тормозов: механические, вакуумные и электрические. Из механическихтормозов на широких станках чаще применяют дисковые тормоза, а на узких –ленточные.

Дисковый тормоз (рис. 2.3.2) имеетнеподвижный корпус, охлаждаемый проточной водой. На валу, свободно проходящемвнутри корпуса, на направляющих шпонках установлены диски. Они прижимаются кторцовым поверхностям корпуса при помощи винтовой и червячной передачи имаховика, расположенного со стороны обслуживания станка. Посредством вилки илимуфты тормозной вал соединен с разматываемым рулоном.

Рис. 2.3.2. Схема дискового тормозапродольно-резательного станка:

1- вал; 2 — корпус; 3 — диск; 4 — направляющая шпонка; 5 — прокладка; 6 — включающая муфта; 7 — тамбурный валик;8 — маховик для прижима дисков; 9 — червячная передача; 11 — рычаг

Натяжение бумаги будет постоянным приуменьшении тормозного момента по мере разматывания рулона. Для этого на механическихтормозах необходимо вручную уменьшать усилие прижима дисков, что осложняетэксплуатацию станка. При обрыве полотна бумаги тормозной момент необходимобыстро вручную увеличить до максимально возможного предела.

Вакуумный тормоз представляет собой ящик, вкотором создается вакуум 0,19 – 0,39 кПа. Бумажное полотно, проходящее над ящиком,под действием вакуума прижимается к его поверхности.

Натяжение бумаги не зависит от радиусаразматываемого рулона и остается постоянным при неизменном вакууме. Следуетучесть. Что, кроме вакуумного тормоза, необходимо установить еще и механическийтормоз для торможения разматываемого рулона при обрыве бумаги

Наилучшим является электрическое торможение,осуществляемое генератором постоянного тока, соединенным с тамбурным валикомразматываемого рулона. Тормозной генератор (рис. 2.3.3) при постоянной линейнойскорости бумаги развивает постоянную мощность независимо от угловой скоростирулона и поддерживает постоянное натяжение полотна.

Рис. 2.3.3. Раскат с тормозным генератором:

1 и 2 – стойки раската с лицевой и приводнойсторон; 3 – маховик для перемещения рулона перпендикулярно его оси; 4 – тамбурныйвал; 5 – разматываемый рулон; 6 – электродвигатель с редуктором для перемещениярулона вдоль его оси; 7 – вилка для соединения тамбурного вала с редукторомтормозного генератора; 8 – редуктор; 9 – тормозной генератор

Необходимая величина натяжения регулируетсяпри помощи реостата. При обрыве бумажного полотна тормозной генератор автоматическии быстро затормаживает рулон. При заправке бумаги тормозной генератор работаеткак разгонный двигатель, вследствие чего уменьшается натяжение бумаги и отпадаетнеобходимость в развороте рулона, как при заправке вручную. Тормозной генераторрекуперирует до 50-60% потребляемой станком мощности.

Мощность тормозного генератора раньше обычновыбирали из условия создания необходимого натяжения бумаги при работе станка. Впериод торможения рулона при обрыве полотна генератор работал с 2-3 – кратнойперегрузкой.

Устанавливать тормозной генератор, исходя измощности, потребной для торможения рулона во время обрыва (с учетом 3-4 –кратной перегрузки), нецелесообразно, так как его мощность будет значительной.При работе такой генератор будет загружен только на 15-20%, вследствие чего онбудет малочувствительным к регулировке. Поэтому наряду с тормозным генераторомцелесообразно устанавливать добавочный механический тормоз, автоматическивключающийся при обрыве полотна, а также увеличить длительность торможения до20-30 секунд. Увеличение длительности торможения не вызовет значительных потерьбумаги. Наблюдения, проведенные в производственных условиях, показали, что весразмотанной бумаги значительно меньше теоретически вычисленного по среднейскорости и длительности торможения, так как спустя 2-3 секунды после началаторможения бумага больше не сбрасывается с рулона, а образуются лишь несколькодесятков витков слабо намотанной бумаги, которые затем срывают с рулона.

Если в период разгона станка, при переходе отзаправочной к рабочей скорости, не предусмотрен принудительный привод разматываемогорулона, то в полотне бумаги возникает добавочное натяжение, которое суммируетсяс натяжением, создаваемым тормозным генератором.

Во избежание возникновения большихдинамических натяжений при высоких скоростях станков и больших диаметрах разматываемогорулона необходимо либо увеличить длительность разгона до 90-120 секунд, либопринудительно приводить во вращение разматываемый рулон в период разгонастанка.

Увеличение длительности разгонанецелесообразно. Так как при этом уменьшается производительность станка иувеличивается цикл намотки. Целесообразно, чтобы в период разгона станка тормознойгенератор работал в качестве разгонного двигателя.

Для поддержания заданного натяжения бумажногополотна во время разгона и работы станка постоянным применяется в качестведатчика пружинный бумаговедущий валик, перемещение которого определяетсянатяжением бумаги.

2.3.2. Механизм продольной резки.

Одним из важнейших узлов станка являетсямеханизм продольной резки. Если этот механизм обеспечивае

еще рефераты

Еще работы по технике

Реферат по технике

Автоматизация процесса спекания аглошихты

29 Августа 2013

Реферат по технике

Теплоэлектроцентраль на базе турбовинтового двигателя АИ-20

29 Августа 2013

Реферат по технике

Отопительно-производственная котельная ГУП ФАПК Якутия

29 Августа 2013

Реферат по технике

Отопление и вентиляция жилого дома с гаражом

29 Августа 2013