Реферат: Формирование и оперативное управление производственными системами на базе поточно-группового производства в автоматизированном режиме

Федеральное агентство по образованию

Государственноеобразовательное учреждение

высшего профессиональногообразования

«МАТИ»- Российский государственный технологический университет имени К. Э. Циолковского

Кафедра: «Производственныйменеджмент»

Курсовая работа

По теме «Формированиеи оперативное управление производственными системами на базе поточно-групповогопроизводства в автоматизированном режиме»

Выполнил:

Студент группы 1ЭКУ-5ДС-084

Русанова И.К.

Проверил:

Преподаватель кафедры

«Производственный менеджмент»

Михайлова Л.В.

Москва 2010


Содержание

Введение

1. Постановка задачи

2.Исходные данные

3.Основная часть

3.1Обоснование выбора формы производственной системы

3.2Формирование сводного технологического маршрута обработки заданного множествадеталей

3.2Расчёт необходимого количества рабочих мест формируемой производственной системы

3.4Моделирование процессов производства для сформированной производственнойсистемы

3.5Формирование расписаний работы рабочих мест на принятый шаг управления

Заключение

Литература


Введение

Одной из важнейшихзадач, решаемых производственным менеджером, является выбор рациональных формпервичных производственных систем и формирование оптимальных моделей ихфункционирования.

Основной задачейкурсового проектирования является освоение студентами методов формированиярациональных производственных структур и систем.

В настоящихметодических указаниях на конкретном примере иллюстрируется решение комплексазадач курсового проектирования:

•выбор рациональнойформы производственной системы;

•формирование выбраннойпроизводственной системы;

•моделирование процессапроизводства сформированной производственной системы;

•формированиерасписаний работы рабочих мест сформированной производственной системы.

При выполнениикурсового проекта на первом этапе осуществляется решение всего комплекса задачвручную с целью практического освоения методов моделирования производственныхсистем. В результате оформляется пояснительная записка, содержащая всенеобходимые расчеты, таблицы, графики и пояснения.

На втором этапепроизводится проверка правильности решения поставленных задач и анализполученных результатов в автоматизированном режиме. Для этого в приложении кметодических указаниях представлено руководство пользователя по программерасчета.


1.Постановказадачи

Порядок выполнениякурсовой работы иллюстрируется на конкретном примере при следующих исходныхданных:

♦номенклатурадеталей, для которой формируется производственная система, составляет 4наименования; их технологические процессы приведены в таблице 1;

♦режим работыпроизводственной системы принят двухсменным при 8-часовом рабочем дне ипятидневной неделе;

♦недельнаяпрограмма выпуска деталей каждого их наименования принята равной 150 штукам;

♦периодичностьзапуска деталей в обработку принята равной одной неделе;

♦шаг управленияпринят также равным одной неделе.

Требуется:

♦обосновать выборпоточно-групповой формы организации производства, то есть выборпроизводственной системы в виде одногрупповой поточной линии;

♦ сформироватьпроизводственную систему, то есть рассчитать необходимое количество рабочихмест (состав и количество оборудования, количество рабочих);

♦сформироватьмодель процесса производства;

♦сформироватьцикловой график движения деталей, но рабочим местам системы;

♦сформироватьрасписание работы рабочих мест на принятый шаг управления;

♦сформировать замкнутыйконтур ее оперативного планирования и управления.

Курсовой проектвыполняется в несколько этапов.


2.Исходныеданные

Технологическиемаршруты обработки деталей:

№№ Наименование Номер Модель Время на п/п операции операции оборудования операцию, мин Деталь А 1 А Фрезерная 5 6Н13П 12 2 A1 Фрезерная 10 6М83 7 3 B Сверлильная 15 2A55 6 4 C Токарная 20  163 19 5 D Слесарная 25 верстак 9 Деталь Б 1 A1 Фрезерная 5 6М83 8 2 B Сверлильная 10 2A55 7 3 E Токарная 15 164 10 4 D Слесарная 20 верстак 7 Деталь В 1 A Фрезерная 5 6Н13П 10 2 B Сверлильная 10 2A55 10 3 C Токарная 15 163 12 4 E Токарная 20 164 9 5 D Слесарная 25 верстак 8 Деталь Г 1 A Фрезерная 5 6Н13П 10 2 B Сверлильная 10 2A55 8 3 E Токарная 15 164 11 4 D Слесарная 20 верстак 8

3. Основная часть

3.1 Обоснование выбораформы производственной системы

При выборе формыпроизводственной системы необходимо учитывать, что производственная системадолжна гибко реагировать на быстро изменяющуюся конъюнктуру рынка и в то жевремя обеспечивать высокое качество выпускаемых изделий при минимальныхпроизводственных затратах. Наиболее полно этому требованию отвечает поточноепроизводство. И, прежде всего, в форме однопредметных поточных линий. Такиепотоки целесообразны при условии полной их загрузки. Необходимое и достаточноеусловие для такой загрузки определяют из соотношения расчетного ритма работыпоточной линии и прежнего времени выполнения операций технологического процессаизготовления деталей. При исходных данных расчетный ритм работы поточной линии,если принять для изготовления каждой детали свою поточную линию, определитсякак отношение полезного фонда времени работы линии к программе выпуска деталейв заданном периоде времени.

При заданных исходныхусловиях фонд времени равен недельному полезному фонду времени, так какпрограмма выпуска изделий задана недельной.

Соответственно, фондвремени равен F=5x2x8x60=4800мин.

Исходя из конъюнктурырынка, программа выпуска определена в 150 изделий.

Следовательно,расчетный ритм равен: R=4800:150=32мин.

Среднее времявыполнения операции технологических процессов изготовления деталей каждого ихнаименования составляет:

tcр.A=(12+7+6+19+9):5 =10,6 мин.

tcp.Б=(8+7+10+7):4 = 8 мин.

tcp.В=(10+10+12+9+8):5 = 9,8 мин.

tcp.Г=(10+8+11+8):4 = 9,2 мин.

Сопоставляя найденныесредние значения с расчетным ритмом, находим, что ни одна из деталей неотвечает требованиям — необходимым для формирования производственной системы ввиде однопредметной поточной линии, так как соотношение найденных значений tcp.иR дают основание сделать вывод овесьма низкой загрузке (около 30%) поточных линий, если принять их за формуорганизации производства. Расчетное значение ритма меньше суммарного значениянайденных средних значений, так как tcр.A<sub/>+tcp.Б +tcp.В +tcp.Г =37,6 мин.

Поэтому дляизготовления заданной номенклатуры деталей целесообразно сформировать единуюпроизводственную систему. Следовательно, теперь речь может идти лишь омногопредметной поточной линии.

Под постояннымимногопредметными поточными линиями понимают такие линии; когда через каждыйритм работы с линии сходит вся номенклатура обрабатываемых на них деталей. Внашем примере это детали А, Б, В, Г. Но такую линию для рассматриваемых условийтакже нельзя принять, так как при механообработке деталей переход от обработкидетали одного наименования к обработке детали каждого другого наименованиясвязан с наладкой оборудования, а, следовательно, связан с потерей рабочеговремени. Поэтому здесь дается однозначный ответ, что производственная система ввиде многопредметной поточной линии нерациональна, так как запуск деталей впроизводство в этом случае должен осуществляться не поштучно, а партиями. Ипоэтому здесь может идти речь либо о многопредметной переменной, либо групповойпоточной линии, которая в течение определенного времени занята изготовлениемпартии деталей (изделий) одного наименования, затем она перенастраивается навыпуск партии деталей (изделий) другого наименования и так далее. Ритм работытакой линии с переходом от изготовления партии деталей одного наименования кизготовлению партии деталей другого наименования может изменяться.

Но формирование такихлиний целесообразно лишь при условии тождества технологических процессовизготовления деталей всех наименований. Количественно это тождество заключаетсяв том, что все множество одноименных операций технологических процессовизготовления различных деталей должны относиться между собой, как суммарнаятрудоемкость их изготовления: tAi:tBi...tKi=TA:TB…ТК.

Для ответа на вопрос,отвечают ли такому условию технологические процессы обработки заданных деталейформируется сводный технологический маршрут их обработки.

3.2 Формирование сводноготехнологического маршрута обработки заданного множества деталей

Формирование сводноготехнологического маршрута производится с учетом следующих требований:

ТРЕБОВАНИЕ ПЕРВОЕ

Одноименные операциитехнологических процессов обработки деталей всех наименований должнывыполняться на одном и том же оборудовании. Это требование диктуетсянеобходимостью максимально возможного использования основных фондов предприятия(максимизация коэффициента использования оборудования).

ТРЕБОВАНИЕ ВТОРОЕ

Обеспечение минимальновозможного состава операций в формируемом сводном технологическом маршрутеобработки деталей. Это требование сопряжено с тем, что такая минимизациясоздает предпосылки для минимизации совокупного цикла изготовления деталей, а,следовательно, минимизации потребностей в оборотных средствах. Это являетсяважным фактором организации производства, так как минимизация необходимыхоборотных средств повышает их оборачиваемость и увеличивает объем выпускапродукции на каждый рубль оборотных средств.

ТРЕБОВАНИЕ ТРЕТЬЕ

Операциитехнологических процессов обработки всех деталей должны «вписываться»в сводный технологический маршрут, в технологическую последовательность ихвыполнения. Это создает предпосылки для обеспечения прямоточности движениядеталей в процессе их производства.

Для формированиясводных технологических маршрутов с учетом перечисленных требований может бытьиспользован формализованный алгоритм, суть которого сводится к следующему.

Все операциитехнологических процессов шифруются; как это показано в графе 1 таблицы 1.

Затем из всех шифроввыбирается неповторяющееся множество. Для иллюстрируемого нами примера в составтакого множества входят следующие шифры: А; В; С; D; Е; F; G;H.

Для сформированногомножества шифров операций формируется затем двухмерная матрица, как этопоказано в таблице 2. По оси «х» в ней фиксируются«подающие» операции, а по оси «у» — «получающие».В сформированную матрицу заносятся характеристики попарных технологическихсвязей операций. Если связь представляется как х->у, то она считаетсяистинной и ей присваивается символ "+". Если же связь представляетсякак у->х, то она считается ложной и ей присваивается символ "-". Характеристикавсех типов связей технологических процессов обработки всех четырех деталейпримера приведены в той же таблице 2.

Таблица 2

A B C D E A1 A - - - _ - B + - - _ + C + + - _ + D + + + + + E + + + - + A1 + - - - -

Из таблицы 2 видно, чтосвязи операций с шифром А со всеми остальными операциями технологическихпроцессов обработки деталей истинные. Операция с шифром А по вертикали таблицы2 имеет только символ "+". Следовательно, эта операция должна быть втехнологическом процессе первой. Операция же с шифром Dв таблице 2 по вертикали имеет только символ "-«Следовательно, этаоперация в формируемом сводном технологическом маршруте должна быть последней.

При следующей итерациииз исходной таблицы 2 исключаются эти две операции (операции с шифром А и D).

Таблица 3

B C E A1 B - - + C + - + E + + + A1 - - -

Вновь сформированнаяматрица приведена в таблице 3, из которой следует, что второй операциейсводного технологического маршрута должна быть операция с шифром A1,и предпоследней — с шифром E.

После этого формируетсяусеченная матрица связей, но теперь не только без операций с шифрами А и D,но и без операций с шифрами A1и E. Вновь сформированная матрицаприведена в таблице 4, из которой видно, что за операцией с шифром A1должна следовать операция с шифром В, а перед операцией с шифром Eдолжна быть операция с шифром C.


Таблица 4

B C B - C +

Следовательно,последовательность операций формируемого сводного технологического маршрута должнабыть принята следующей: A-> A1 -> B-> C — > E-> D

А теперь проверяем,отвечают ли технологические процессы обработки деталей требованиям формированияпроизводственной системы в виде многопредметной переменной поточной линии.

Исходя из данных таблицы1, находим, что суммарная трудоемкость обработки деталей А, Б, В, Г,соответственно равны: ТА=53 МИН., ТБ=32 МИН., ТВ=49мин., ТГ=37 мин.

Следовательно,одноименные операции технологических процессов обработки деталей должныотноситься между собой как: ТА: ТБ: ТВ: ТГ=53:32:49:37.Лишь при этом условии целесообразна многопредметная переменная поточная линия.

Находим теперьсоотношение однородных операций сформированного сводного технологическогомаршрута обработки вошедших в него деталей с найденным. Здесь

tAA: tАБ: tАВ: tАГ= 12:0:10:10≠ 53:32:49:37,

tA1А: tA1Б: tA1В: tA1Г=7:8:0:0 ≠ 53:32:49:37,

tВА: tВБ: tBB: tВГ=6:7:10:7 ≠ 7453:32:49:37,

tCA: tCБ: tСВ: tCГ=19:0:12:0 ≠ 53:32:49:37,

tEA: tEБ: tEB: tEГ=0:10:9:11 ≠ 53:32:49:37,

tDA: tDБ: tDB: tDГ=9:7:8:8 ≠ 53:32:49:37,

Из полученныхсоотношений следует, что технологические процессы заданной группы деталей неотвечают требованиям, необходимым для формирования многопредметной переменнойпоточной линии. Поэтому однозначно производственная система должнаформироваться в виде групповой поточной линии. Характерной особенностью такихлиний является то, что в основу решения комплекса задач, связанных соперативным планированием и управлением такими системами принимается модель,описывающая процесс производства на них во времени.

Но перед решениемзадачи моделирования необходим расчет количества рабочих мест формируемойпроизводственной системы.

3.3 Расчет необходимого количестварабочих мест формируемой производственной системы

Расчет необходимогоколичества рабочих мест производится на основе сводного технологическогомаршрута обработки деталей путем его распределения по рабочим местамформируемой системы. Такой сводный технологический маршрут, сформированный навтором этапе, приведен в таблице 5. В технологическом маршруте приведен нетолько состав его операций, но и состав операций технологического процессаобработки каждой индивидуальной детали. Кроме того, в технологическом маршрутеприведено время обработки партии деталей всех наименований на каждой операциитехнологического процесса, а также суммарное время обработки на каждой операциисводного технологического маршрута.

При распределениисводного технологического маршрута обработки деталей по рабочим местамформируемой системы возможны следующие три варианта соотношения суммарноговремени выполнения операций сводного технологического маршрута и располагаемогополезного фонда времени работы системы в заданный период. В нашем примере этотфонд определяется недельным фондом, так как программа выпуска деталей задана нанеделю. Она равна 150 изделиям. При принятой периодичности запуска, равнойнеделе, партия запуска деталей в обработку также равна 150 штукам деталейкаждого наименования. Исходя из этого, в таблице 5 определено время на партию деталейпо каждой операции.

Полезный фонд времени,в свою очередь, равен: Fn=8 х 2 х 5=80 час.

При распределениисводного технологического маршрута обработки деталей по рабочим местам возможныследующие три варианта соотношения суммарного времени обработки деталей накаждой операции и полезного фонда времени в заданный период времени.

ПЕРВЫЙ ВАРИАНТ

Суммарное времяобработки деталей равно или примерно равно полезному фонду времени. В этомслучае для выполнения каждой из них принимается одно рабочее место.

ВТОРОЙ ВАРИАНТ

Суммарное времяобработки деталей существенно превышает полезный фонд времени.

В этом случае длявыполнения такой операции в формируемой системе предусматриваем два и болеерабочих места с таким расчетом, чтобы суммарный объем выполняемых работ каждымрабочим местом также был либо равен, либо примерно равен полезному фондувремени работы.

ТРЕТИЙ ВАРИАНТ

Суммарное времяобработки деталей существенно меньше полезного фонда времени. В этом случае заодним рабочим местом закрепляем несколько операций сводного технологическогомаршрута. Опять-таки с таким расчетом, чтобы суммарное время их выполнениясоответствовало полезному фонду времени. Если же время выполнения заданнойоперации меньше полезного фонда времени примерно в два раза, то в этом случае придвухсменном режиме работы формируемой системы в целом для выполнения такойоперации целесообразно предусмотреть одно рабочее место, работающее в однусмену.


Таблица 5

Шифр операции Наименование операции Модель оборудования Детали СВ А Б В Г № оп. ВП № оп. ВП № оп. ВП № оп. ВП A Фрезерная 6Н13П 5 30 - - 5 25 5 25 80 A1 Фрезерная 6M83 10 17,5 5 20 - - - - 37,5 B Сверлильная 2A55 15 15 10 17,5 10 25 10 20 77,5 C Токарная 163 20 47,5 - - 15 30 - - 77,5 E Токарная 164 - - 15 25 20 22,5 15 27,5 75 D Слесарная Верстак 25 22,5 20 17,5 25 20 20 20 80

Таблица 6

Модель оборудования Детали СВ

Коэф-т

загрузки

оборуд.

А Б В Г № Оп. ВП № Оп. ВП № Оп. ВП № Оп. ВП 6Н13П 5 30 - - 5 25 5 25 80 1 6М83 10

17,5

42,5

5

20

40

- - - - 37,5 0,47 2A55 15 15 10 17,5 10 25 10 20 77,5 0,97 163 20 47,5 - - 15 30 - - 77,5 0,97 164 - - 15 25 20 22,5 15 27,5 75 0,94 Верстак 25 22,5 20 17,5 25 20 20 20 80 1 3.4 Моделирование процессов производствадля сформированной производственной системыСвязанные пары рабочих мест Детали

Разность (t’i-t»i)

2 и 1 -12,5 3 и 1 +5 3 и 2 +27,5 +22,5 4 и 3 -32,5 -5 5 и 3 -7,5 -7,5 5 и 4 +7,5 6 и 4 +25 6 и 5 +7,5 +2,5 +7,5 Сумма разностей 7,5 22,5 5 5

Коррекция по правилу 2:

Операция 3 и 2. Деталь А– 24 часов.

Операция 3 и 2. Деталь Б– 16 часов.

Операция 6 и 4. ДетальА – 24 часов.

ПЕРВАЯ ИТЕРАЦИЯ

Деталь А Деталь В Связанные пары рабочих мест biн/biк bj cj aj Σaj Связанные пары рабочих мест biн/biк bj cj aj Σaj 2 и 1 8 8 8 3 и 1 8 8 8 -12,5 3 и 2 27,5 4,5 32 40 4 и 3 3 8 16 +27,5 -5 4 и 3 8 8 48 5 и 4 7,5 0,5 8 24 -32,5 +7,5 6 и 4 25 7 32 80 6 и 5 2,5 5,5 8 32 +25 +2,5 Деталь Б Деталь Г Связанные пары рабочих мест biн/biк Bj cj aj Σaj Связанные пары рабочих мест biн/biк bj cj aj Σaj 3 и 2 22,5 1,5 24 24 3 и 1 5 3 8 8 +22,5 +5 5 и 3 8 8 32 5 и 3 8 8 16 -7,5 -7,5 6 и 5 7,5 0,5 8 40 6 и 5 7,5 0,5 8 24 +7,5 +7,5

ΣajА= 80-24 = 56

ΣajБ= 40-16 = 24

Таким образом, по 4правилу выбираем деталь Б


ВТОРАЯ ИТЕРАЦИЯ

Рабочие

места

Детали Детали Детали Б А Б В Б Г Σti, час Σti, час Σti, час 1 - 30 - 25 - 25 2

20

40

37,5

82,5

20

40

-

20

40

- 3 17,5 32,5 17,5 42,5 17,5 37,5 4 - 47,5 - 30 - - 5 25 - 25 47,5 25 52,5 6 17,5 40 17,5 37,5 17,5 37,5 Связанные пары рабочих мест Детали

bj,

час

сj,

aj

Σaj

Б А

biн/biк

3 и 2 +40 50 6 56 58 +22,5 +50 5 и 3 8 8 64 -7,5 6 и 5 7,5 0,5 8 72* +7,5 2 и 1 -40 -40 8 -32 26 -52,5 4 и 3 17,5 17,5 6,5 24 50 -15 6 и 4 -17,5 7,5 0,5 8 58 7,5 Связанные пары рабочих мест Детали

bj,

час

Cj, aj Σaj Б В

biн/biк

3 и 2 +22,5 1,5 24 24 +22,5 5 и 3 8 8 32 -7,5 6 и 5 +7,5 0,5 8 40* +7,5 3 и 1 -17,5 -17,5 1,5 -16 -16 -17,5 4 и 3 +17,5 +17,5 6,5 24 8 +12,5 5 и 4 -30 -17,5 1,5 -16 -8 -17,5 6 и 5 +25 +25 7 32 24 +10 Связанные пары рабочих мест Детали bj, час Cj, aj Σaj Б Г

biн/biк

3 и 2 +22,5 1,5 24 24 +22,5 5 и 3 8 8 32 -7,5 6 и 5 7,5 0,5 8 40* +7,5 3 и 1 -17,5 -12,5 4,5 -8 -8 -12,5 5 и 3 +17,5 +17,5 6,5 24 16 -15 6 и 5 +25 +25 7 32 48 +15

Операция 3 и 2. ДетальА – 24 часа.

ΣajБА= 58-24 = 34

Из выше приведённыхданных следует, что во вторую очередь нужно запускать в обработку деталь В, таккак Σajдля совокупности деталей Г→В имеет минимум, равный 24 часа.

ТРЕТЬЯ ИТЕРАЦИЯ

Рабочие

места

Детали Детали Б В А Б В Г Σti, час Σti, час 1 - 25 55 - 25 50 2

20

40

-

37,5

82,5

20

40

- - 3 17,5 42,5 57,5 17,5 42,5 62,5 4 - 30 77,5 - 30 - 5 25 47,5 - 25 47,5 75 6 17,5 37,5 60 17,5 37,5 57,5
Связанные пары рабочих мест Детали

bj,

час

Cj, aj Σaj Б В А biн/biк 3 и 2 -42,5 +25 7 32 32 +22,5 +25 5 и 3 8 8 40 -7,5 6 и 5 +25 +25 7 32 72* +7,5 +10 3 и 1 -17,5 16 -17,5 4 и 3 +17,5 +12,5 +17,5 6,5 24 40 +12,5 -20 5 и 4 -30 -17,5 1,5 -16 24* -17,5 2 и 1 +25 +25 7 32 88 -27,5 6 и 4 +30 +30 2 32 120 +17,5 Связанные пары рабочих мест Детали

bj,

час

Cj, aj Σaj Б В Г biн/biк 3 и 2 +22,5 1,5 24 24 +22,5 5 и 3 +10,5 +10,5 5,5 16 40 -7,5 -12,5 6 и 5 +25 +10 +25 7 32 72* +7,5 +10 +17,5 3 и 1 -17,5 +17,5 +17,5 6,5 24 72 -17,5 -12,5 4 и 3 +17,5 +17,5 6,5 24 80 +12,5 5 и 4 -30 -17,5 1,5 -16 64* -17,5

Операция 3 и 2. ДетальА – 24 часа. ΣajБВА = 120 – 24 =96. Из выше приведённых данных следует, что в третью очередь нужно запускать вобработку деталь Г, так как Σajдля совокупности деталей Б→В→Г имеет минимум, равный 72 часа.

ЧЕТВЕРТАЯ ИТЕРАЦИЯ

Рабочие места Детали Б В Г А Σti, час 1 - 25 50 80 2

20

40

- -

37,5

82,5

3 17,5 42,5 62,5 77,5 4 - 30 - 77,5 5 25 47,5 75 - 6 17,5 37,5 57,5 80

Связанные пары

рабочих мест

Детали

bj,

час

Cj, aj Σaj Б В Г А biн/biк 3 и 2 -62,5 +5 3 8 8 +22,5 +5 5 и 3 +10,5 10,5 5,5 16 24 -7,5 -12,5 6 и 5 +25 +10 25 7 32 72* +7,5 +10 +17,5 3 и 1 -17,5 -17,5 -12,5 4,5 -8 40* -17,5 -12,5 4 и 3 +17,5 +12,5 17,5 6,5 24 32 +12,5 5 и 4 -30 -17,5 1,5 -16 32* -17,5 2 и 1 +50 +50 6 56 88 -2,5 6 и 4 -57,5 -2,5 2,5 88 -2,5

Таким образом,очередность деталей будет выглядеть следующим образом Б→В→Г→А


Тцс = max( Σaj+ Σti* n) = 80 + 88 = 168 часов.

3.5 Формирование расписаний работырабочих мест на принятый шаг управленияРабочее место 1 № дет. № опер. Время на опер. Партия запуска, шт. Рабочие дни и смены Пн. Вт. Ср. Чт. Пт. 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 В 5 10 150 48 48 48 6 Г 5 10 150 42 48 48 12 А 5 12 150 30 40 40 40 Рабочее место 2 Б 5 8 150 60 60 30 А 10 7 150 34 68 48 Рабочее место 3 Б 10 7 150 68 68 14 В 10 10 150 38 48 48 16 Г 10 8 150 40 60 50 А 15 6 150 13 80 57 Рабочее место 4 В 15 12 150 40 40 40 30 А 20 19 150 6 25 25 25 25 25 19 Рабочее место 5 Б 15 10 150 48 48 48 6 В 20 9 150 48 53 49 Г 15 11 150 3 43 43 43 18 Рабочее место 6 Б 20 7 150 68 68 14 В 25 8 150 47 60 43 Г 20 8 150 17 60 60 13 А 25 9 150 41 53 53 3  

Заключение

При функционированиипроизводственной системы могут быть сбои в ее работе. Такие сбои могут бытьвызваны поломкой оборудования, браком в производстве, несвоевременной подачейматериала и инструмента на рабочие места, болезнями рабочих и другимивозмущающими воздействиями, возникающими при функционировании системы. Под ихвоздействием фактическое выполнение расписаний рабочими местами можетотклоняться от запланированного. Следовательно, для оценки фактическогосостояния системы необходим учет фактического выполнения расписаний. Поэтомустуденты должны, во-первых, имитировать фактический ход производства и, во-вторых,провести учет выполнения заданных расписаний рабочими местами. Далее, на основеданных о фактическом выполнении расписаний за шаг управления, по его окончаниинеобходимо провести анализ запланированных расписаний. Его результатом являютсякоординаты по каждому рабочему месту, начиная с которого нужно формироватьрасписание на очередной шаг управления. Такие координаты в свой состав включаютномер детали, которая находилась в обработке на момент окончания шагауправления, и количество обработанных деталей из ее партии на тот же моментвремени. На функционирующую производственную систему, кроме названныхвнутренних возмущений, могут воздействовать и внешние возмущения. Последниемогут возникать при изменении конъюнктуры рынка; требований потребителявыпускаемых изделий, связанных с улучшением их качества; вносимыхконструкторских и технологических изменений. Поэтому перед формированиемрасписаний на каждый очередной шаг управления необходимо внесение изменений висходную информацию для того, чтобы исходная информация адекватно отображалареальное состояние управляемого объекта. А это, в свою очередь, передформированием расписаний на каждый очередной шаг управления требует коррекцииисходной модели процесса производства. Такая коррекция производится по уже описанномуалгоритму моделирования процесса производства. И лишь после такой коррекциипроизводится формирование расписаний на очередной шаг управления.Предварительно, в случае необходимости, производится перераспределение сводноготехнологического маршрута обработки деталей по рабочим местам системы, котороепроизводится в случаях, если в результате изменения ситуации в управляемомобъекте появляется перегрузка или недогрузка отдельных рабочих мест. Формирование расписанийрабочих мест управляемой производственной системы как бы замыкается контуром ееоперативного планирования и управления. Схема такого замкнутого контурапланирования и управления приведена на рис. 12. Ручная реализация задела такогозамкнутого контура даже при относительно небольшой номенклатуре обрабатываемыхдеталей сопряжена с большими затратами труда и времени. Поэтому целесообразнаавтоматизация.

/>

Рис. 12. Замкнутыйконтур оперативного планирования и управления производственной системой


Для решения вавтоматизированном режиме необходим следующий комплекс рабочих программ:

¨ записьисходной информации на машинные носители; эта информация в свой составвключает: номера (обозначения) деталей, технологические процессы их обработки,программу выпуска деталей на заданный период времени, режим работы, партиюзапуска деталей в обработку, шаг управления;

¨ внесениеизменений в исходную информацию;

¨ моделированиепроцесса производства: формирование технологически связанных пар рабочих мест,определение оптимальной очередности обработки деталей, расчет смещений натехнологически связанных парах рабочих мест;

¨ формированиерасписаний работы рабочих мест производственной системы на каждый очередной шагуправления;

¨ накоплениеинформации о фактическом выполнении расписаний рабочими местами в течение шагауправления;

¨ анализфактического выполнения расписаний рабочими местами за истекший шаг управленияи определение координат начала формирования расписаний на очередной шаг управления.


Литература

1.  ПарамоновФ.И. Моделирование процессов производства. — М: Машиностроение, 1984. — 256 с.

2.  ПарамоновФ.И. Автоматизация управления групповыми поточными линиями. — М:Машиностроение, 1980. — 320 с.

еще рефераты
Еще работы по промышленности, производству