Реферат: Шлифование

Министерство образования и высшей школы РК

Государственноеобразовательное учреждение начального профессионального образование

Профессиональноеучилище №14

Письменнаяэкзаменационная работа по специальной технологии слесарного дела

Тема: Шлифование

Выполнил: учащийся гр. №36

                                                                                    

Г. Микунь

2008

Содержание

1. Общие сведения. 3

2. Характеристика абразивногоинструмента. 6

3. Форма абразивного инструмента. 14

Заключение. 19

Список литературы… 20

1. Общиесведения

Шлифование – процесс резания металлов с помощью абразивногоинструмента, режущим элементом которого являются зерна. Зерна, обладающиевысокой твердостью, теплоустойчивостью и острыми кромками, соединеныспециальными связующими веществами в шлифовальные круги, сегменты, головки,бруски и шкурки; применяют зерна и в виде паст и порошков.

Выступающиезерна (рис. 1) абразивного материала, прочно закрепленные в шлифовальном кругесвязующим (цементирующим) веществом, при вращении круга с большой скоростью (до80 м/с) срезают (царапают) слой металла с заготовки в виде очень мелкойстружки. Большое число стружек (до сотни миллионов в минуту) и их малая толщина(несколько микрон) обусловливаются малым размером самих режущих зерен-резцов ибольшим количеством зерен, одновременно участвующих в резании (царапании).Вследствие малого сечения среза и большой скорости резания шлифованиеобеспечивает высокую точность (2 – 1-й класс) и малую шероховатостьобработанной поверхности (7 – 12-го класса), а поэтому этот процесс чащеявляется окончательной (отделочной) операцией. Однако шлифование успешноприменяют и для снятия больших объемов металла, заменяя обработку заготовкирезцом или фрезой.

Рис. 1 Схема работы абразивных зерен

  />

Процесс стружкообразования при шлифовании приближается к резанию,осуществляемому зубом фрезы. Несмотря на малые размеры срезаемого слоя,получаемая при шлифовании стружка имеет то же строение и вид, что и стружка,получаемая при фрезеровании. Здесь также имеют место упругое и пластическоедеформирование, тепловыделение, упрочнение, износ и др. Но так как не все зернаодинаково участвуют в работе, то наряду с нормальной (мелкой) стружкой пришлифовании получается еще и металлическая пыль, которая при высокой температуреспекается. Высокая температура при шлифовании (до 1000 – 1500° С) возникает врезультате наличия у зерен разнообразной, неправильной геометрии режущей части(отрицательного переднего угла) и большой скорости резания. С увеличениемизноса зерен температура при шлифовании повышается, что может вызватьдеформацию детали, прижог, структурные изменения и трещины на обработаннойповерхности. Для снижения температуры при шлифовании сталей применяют обильное(10 – 60 л/мин) охлаждение. Смазочно-охлаждающие жидкости способствуют такжеудалению абразивной и металлической пыли из воздуха и очищению пор круга отпродуктов отхода, повышают производительность и уменьшают шероховатостьобработанной поверхности; снижается и размягчение связки круга, котороеполучается' вследствие нагрева.

При шлифовании заготовок из сталей наибольшее распростра­нениеимеют следующие смазочно-охлаждающие жидкости: 1) 1%-ный растворкальцинированной соды и 0,15%-ный раствор нитрита натрия; 2) 2%-ный водныйраствор мыльного порошка; 3) 5 – 7%-ный водный раствор эмульсола; 4) 3,5%-ныйводный раствор нейтрального эмульсола на основе олеиновой кислоты. Пришлифовании заготовок из алюминия применяют керосин или керосин с добавкойминеральных масел. Заготовки из чугуна и меди часто шлифуют без охлаждения, нопри этом желательно наличие пылеотсосов.

Наряду собщими явлениями, присущими и другим видам обработки металлов резанием, процессшлифования имеет особенности: 1) режущая кромка шлифовального круга несплошная, а прерывистая, так как зерна отстоят друг от друга на некоторомрасстоянии; 2) зерна шлифовального круга неправильной, округленной в вершинахгеометрической формы, произвольно расположены в круге, что является причинойотрицательного и непостоянного значения переднего угла; 3) вследствиепирамидальной и округленной формы режущей части зерна возникает сложнаязависимость между глубиной и шириной впадины, образуемой на обработаннойповерхности каждым зерном-резцом; 4) в процессе работы шлифовальный круг можетсамозатачиваться, т. е. под действием повышенной нагрузки на затупленное зернопоследнее может расколоться или чаще всего выкрошиться из связки, обнажив новыеострые зерна, которые и будут продолжать резание; 5) вследствие округлениявершины зерна и нулевой толщины среза в момент, предшествующий царапанию –срезанию (т. е. при врезании), зерна подвергаются большому трению о поверхностьрезания, образованную впереди идущими зернами-резцами) 6) процесс снятиястружки зерном происходит за короткий промежуток времени (0,0001 – 0,00005 с).Эти особенности делают процесс резания при шлифовании более сложным, чем придругих видах обработки, и создают большие трудности как при теоретическом, таки экспериментальном его исследовании.

2. Характеристика абразивного инструмента

Абразивные материалы. Применяющиеся в виде режущих зерен материалыделятся на две группы: естественные и искусственные. К естественным абразивным материаламотносятся минералы – алмаз, корунд и наждак. Основной составляющей частьюкорунда и наждака является окись алюминия (глинозем); они содержал такжепосторонние примеси, снижающие их качество, а потому в современноммашиностроении почти не применяются. К искусственным абразивным материаламотносятся электрокорунд, карбид кремния, карбид бора, синтетический алмаз,эльбор.

Электрокорунд (искусственный корунд) является кристаллическойокисью алюминия А12О3, получаемой путем электроплавкибокситов, которые состоят в основном из окиси алюминия и неко­торых примесей.При плавке (температура плавления 2200 – 2400° С) из бокситов выделяютсяпримеси, а окись алюминия кристаллизуется. Электрокорунд обладает высокойтвердостью (уступая карбиду кремния, карбиду бора, алмазу и эльбору),значительной вязкостью, выдерживает высокую температуру (до 2050° С); при егодроблении образуются острые режущие кромки. Твердость (НV1800 – 2700 кгс/мм2) и вязкость корунда зависят отсодержания окиси алюминия. Чем больше в корунде окиси алюминия, тем большетвердость и меньше вязкость (выше хрупкость). В зависимости от содержания окисиалюминия, примесей и присадок, а также от технологии изготовления электрокорундделится па четыре вида.

1.  Нормальный электрокорунд (Э) содержит 91 – 96% кристаллическойокиси алюминия Аl2О3; выпускается пяти марок – Э5, Э4, ЭЗ, Э2К, Э2 (в марке Э5 – 95%А1208, в марке Э4 – 94%] Аl2Ози.т.д.).

2.  Белыйэлектрокорунд (ЭБ) изготовляется из чистого глинозема и содержит 97 – 99% А1203.Имеет более высокие, чем электрокорунд Э, режущие свойства. Выпускается трехмарок – Э9, Э9А и Э8, электрокорунд Э9А более качественен, чем Э9, иприменяется для абразивного инструмента класса А. Электрокорунды Э и ЭБприменяют при обработке металлов и сплавов с высоким пределом прочности наразрыв (стали, ковкий чугун, мягкие бронзы).

3. Монокорунд (М) содержит 97 – 98% А1203 идо 0,9% окиси железа и получается непосредственно в виде зерен. Выпускаетсядвух марок – М7 и М8. Имеет более высокие режущие свойства, чем Э и ЭБ, иприменяется при шлифовании труднообрабатываемых легированных сталей и сплавов.

4. Легированный электрокорунд (хромистый – ЭХ и титанистый ЭТ).Легирование зерен электрокорунда окислами хрома повышает его ударную вязкость иабразивные свойства; легирование окислами титана повышает прочность зернаэлектрокорунда. В результате этого шлифовальные круги из легированныхэлектро-корундов более производительны, чем из электрокорундов Э и ЭБ.

Карбид кремния (карборунд) является химическим соединением кремнияи углерода (SiC). Он получается из кварцевого песка при сплавлении его с углеродом(коксовым порошком). При нагреве в электропечах до 1920° С кремнезем,содержащийся в кварцевом песке, вступает во взаимодействие с углеродом, образуяпри этом карбид кремния. Карбид кремния имеет высокие твердость (уступаякарбиду бора, алмазу и эльбору), теплоустойчивость (до 2050° С) и режущиесвойства. Последнее объясняется тем, что при дроблении карбида кремнияобразуются острые режущие кромки. Карбид кремния выпускается двух видов: черныйКЧ и зеленый КЗ; черный карбид кремния – КЧ8 (SiC – 98%) и КЧ7, зеленый карбид кремния – K39(SiC – 98,5%) и К38 (SiC -98%).

Черный карбид кремния менее качественен, чем зеленый. Зеленыйкарбид кремния имеет несколько большую твердость (HVдо 3600 кгс/мм2) и обеспечивает большуюпроизводительность (что объясняется его более острыми режущими кромками). Приего изготовлении применяется чистый кварцевый песок (с содержанием кремния выше99%), более чистый углерод и затрачивается значительно больше электроэнергии;зеленый карбид кремния дороже черного. Карбид кремния хрупок. Поэтому егоприменяют при обработке материалов с малым пределом прочности на разрыв(чугуна, бронзовых и алюминиевых отливок, твердых сплавов и др.), причемзеленый карбид кремния используют в основном при заточке инструмента, оснащенноготвердым сплавом. Карбид кремния применяют также и для безалмазной правкишлифовальных кругов после их затупления в процессе шлифования.

Карбид бора (В4С) является химическим соединением борас углеродом. Он обладает большой твердостью, приближающейся к самому твердомуматериалу – алмазу, но хрупок. Карбид бора применяют для доводки твердыхсплавов, при притирочных работах, требующих применения режущего инструментавысокой твердости.

Абразивные материалы дробятся в шаровых мельницах, после чего полученныезерна сортируются по размерам. Размер зерен указанных выше материаловколеблется от 3,5 до 2500 мкм. В за­висимости от размера зерен устанавливаютсяследующие их номера (зернистость): 200, 160, 125, 100,80,63, 50, 40, 32,25,20,16, 12, 10, 8, 6, 5, 4, 3, М63, М50, М40, М28, М20, M14, M10, M7 и M5. Наибольший размер зерна имеет номер200, наименьший – М5. Абразивные материалы номеров 200 – 16 называютшлифзерном, номеров 12 – 13 – шлифпорошками, номеров М40 – М14 –микропорошками, М10 – М5 – тонкими микропорошками. Для шлифзерна 200 – 16 ишлифпорошков 12 – 6 устанавливают метод испытания с помощью сита; для микропорошковМ40 – М5 – микроскопический анализ; для шлифпорошков 5 – 3 и микропорошков М63и М50 – комбинированный анализ.

Зернистость алмазных (природных синтетических) порошковклассифицируется по ГОСТ 9206 – 70. В зависимости от размера зерен, метода ихполучения и контроля алмазные порошки делятся на шлифпорошки и микропорошки.Размер шлифпорошков колеблется от 630 до 40 мкм (по размерам ячеек верхнего инижнего сита в мкм), а размер микропорошков – от 60 до 1 мкм и менее(контролируется с помощью микроскопа).

Зернистость алмазных порошков обозначается дробью, в которойчислитель соответствует наибольшему размеру зерен основной фракции, а знаменатель– наименьшему.

Алмазные шлифпорошки предусматриваются двух диапазонов зернистости– широкого и узкого. В широком диапазоне – пять номеров зернистости (400/250,250/160, 160/100, 100/63, 63/40); в узком диапазоне – 12 номеров зернистости(630/500, 500/400, 400/315, 315/250, 250/200, 200/160, 160/125, 125/100,100/80, 80/63,63/50,50/40).

Алмазные микропорошки по ГОСТ 9206 – 70 предусматриваются 11зернистостей (60/40, 40/28, 28/20, 20/14, 14/10, 10/7, 7/5, 5/3, 3/2, 2/1,1/0). Зернистость зльборовых зерен обозначается после буквы Л в виде дроби:Л315/250 (Л25), Л250/200 (Л20), Л200/160 (Л16), Л160/125 (Л12), Л125/100 (Л10),Л100/80 (Л8), Л80/63 (Л6), Л63/50 (Л5), Л50/40 (Л4), Л40/28 (ЛМ40), Л28/20(ЛМ28), Л20/14 (ЛМ20), Л14/10 (ЛМ14), Л10/7 (ЛМ10), Л7/5 (ЛМ7), Л5/3 (ЛМ5),ЛЗ/1 (ЛМЗ), Л1/0 (ЛМ1).

Для соединения зерен в одно целое применяют связующие(цементирующие) вещества, так называемые связки. От связок зависит прочностьудержания зерна в круге и прочность самого круга, при вращении котороговозникают большие центробежные силы. Связки делятся на органические инеорганические. К органическим связкам относятся вулканитовая (В), бакелитовая(Б) и глифталевая (ГФ). Вулканитовая связка (B1, B2, ВЗ и др.) состоит из каучука (резины)и серы (30%). Она получается смешением размягченной бензином резины с серой.Абразивный инструмент, изготовленный на вулканитовой связке, обладает высокойпрочностью, эластичностью и не боится влаги. Благодаря прочности и эластичностиинструмент на такой связке может иметь малую толщину (0,5 мм) при большомдиаметре (до 150 мм), что для отдельных работ важно. Шлифовальные круги навулканитовой связке допускают большие окружные скорости (до 75 м/с) и обладаютвысоким полирующим действием. Недостатком этой связки является быстрое засаливаниеабразивного инструмента, снижающее его производительность.

Бакелитовая связка (Б1, Б2 и др.) состоит из бакелита –искусственной смолы, приготовленной из карболовой кислоты и формалина. Круги наэтой связке прочны, эластичны, допускают большие окружные скорости вращения, норазрушаются от действия щелочной охлаждающей жидкости. Во избежание этогорекомендуется пропитка круга парафином. К недостаткам бакелитовой связкиотносится и то, что она теряет прочность при нагреве выше 180° С. Дляуменьшения шероховатости обработан­ной поверхности абразивный инструмент набакелитовой связке делают иногда с графитовым наполнителем.

Глифталевая связка (синтетическая смола из глицерина и фталевогоангидрида) применяется для изготовления абразивного инструмента, которыйнеобходим для доводочных и полировальных работ   (шероховатость обработанной поверхности до V 13).

К неорганическим связкам относятся керамическая (К), магнезиальная(М) и силикатная (С). Керамическая связка (КО, К1, КЗ и др.) получиланаибольшее распространение. Она приготовляется из огнеупорной глины, полевогошпата, кварца, талька, мела и жидкого стекла. Основным материалом являютсяпервые три. Связка эта огнеупорная и химически стойка, а абразивные инструменты,приготовленные на ней, обладают большой производительностью, хорошо сохраняютпрофиль рабочей кромки, не боятся влаги. Недостатком керамической связкиявляется хрупкость, что делает абразивные инструменты чувствительными к ударнойнагрузке. Большим достижением абразивной промышленнностн является изготовлениеи внедрение специальных высокопрочных керамических связок, позволяющихосуществлять высокопроиз­водительное (скоростное) шлифование (окружная скоростьшлифовального круга 50 м/с и выше).

Магнезиальная (магнезит и хлористый магний) и силикатная (смесьглины, кремневой пыли и жидкого стекла) связки делают абразивный инструментмягким, малопрочным и малопроизводительным, а потому применяются редко. Дляизготовления алмазных и эльборовых кругов используют бакелитовые, керамические,а также металлические связки (чаще бронзу).

Твердость абразивного инструмента. Под твердостью абразивногоинструмента подразумевается способность связки удерживать зерно в инструментепри воздействии на него внешних сил. Чем легче выкрашивается зерно изинструмента, тем мягче инструмент, и наоборот. Твердость – важнаяхарактеристика абразивного инструмента, от которой во многом зависят произво­дительностьи качество обработанной поверхности. Слишком твердый круг будет способствоватьвозникновению прижогов на обработанной поверхности или требовать частой правки,так как затупившиеся зерна не выкрашиваются из твердой связки. Работазатупленными зернами приводит к большей затрате мощности, кбольшемутрению и тепловыделению, что может вызвать не только прижоги обработаннойповерхности, но и коробление летали. Слишком мягкий круг будет осыпаться, т. е.быстро изменять свою форму и размеры. Поэтому для каждого конкретного случаяобработки требуется инструмент определенной твердости.

Твердость характеризуется и определяется ГОСТ 18118 – 72, согласнокоторому установлена следующая шкала твердости абразивного инструмента: Ml – МЗ – мягкий; СМ1 и СМ2 –средне мягкий; С1 и С2 – средний; СТ1 – СТЗ – среднетвердый; Т1 и Т2 – твердый;ВТ – весьма твердый; ЧТ – чрезвычайно твердый. Цифры 1, 2 и 3 характеризуюттвердость абразивного инструмента в порядке ее возрастания. Определение иконтроль твердости абразивных инструментов производят двумя основными методами:1) пескоструйным (по глубине лунки на инструменте, образованной под действиемопределенного объема кварцевого песка, выбрасываемого под давлением 1,5 кгс/см2);2) вдавливанием стального шарика.

Структура абразивного инструмента. Кроме материала зерна,зернистости, твердости и связки, абразивный инструмент определяет еще и структура.Структура характеризует строение абразивного инструмента в зависимости отколичественного соотношения между зернами, связкой и порами в единице объема.

Рис. 2 Рис. 379. Схема структур шлифовального круга:

а — плотная; б — среднеплотная; в – открытая

  />

Абразивный инструмент имеет 13 основных номеров структур (О – 12),которые делятся на три группы (рис. 2): плотные (0 – 3), среднеплотные (4 – 6)и открытые (7 – 12). Номер структуры определяет промежутки (расстояние) междузернами: чем больше номер, тем больше промежуток. Правильный выбор структурыабразивного инструмента будет способствовать меньшему заполнению пор стружкой,а следовательно, и повышению производительности. При повышении номера структурыуменьшаются прижоги обработанной поверхности. В отдельных случаях при­меняютвысокопористые круги (номер структуры от 13 до 18), в которых размер иколичество пор увеличены.

Маркировка абразивного инструмента. Для конкретных условийобработки требуется абразивный инструмент с определенными физико-механическимиданными. В связи с этим его маркируют с указанием полной характеристики(абразивный материал, зернистость, твердость, связка, структура, форма, размери максимальная окружная скорость). Например, маркировка

Э950СМ1К5

ПП150Х50Х65

30 – 35 м/созначает, что шлифовальный круг – из белого электрокорунда 9, зернистостью 50,среднемягкий 1, на керамической связке, структура № 5; форма плоская прямогопрофиля, с наружным диаметром 150, шириной (высотой) 50, диаметром отверстия 65мм; окружная скорость не более 30 – 35 м/с.

 

3. Форма абразивного инструмента

Шлифовальные круги. Основные формы шлифовальных круговпредставлены на рис. 3. По ГОСТ 2424 – 67 предусмотрено 22 профиля шлифовальныхкругов диаметром 3 – 1100 мм, высотой 0,18 – 250 мм, с диаметром отверстий 1 – 305мм.

Плоскиекруги прямого профиля ПП применяют для круглого наружного, внутреннего ибесцентрового шлифования, для плос­кого шлифования периферией круга и длязаточки инструмента. В последнем случае в качестве рабочей поверхностииспользуют как торцовые поверхности, так и цилиндрическую. Плоские круги сдвусторонним коническим профилем 2П применяют для шлифования зубьев шестерен ишлифования резьбы. Плоские круги с выточкой ПВ и с двусторонней выточкой ПВДхарактерны тем, что в выточках помещаются зажимные фланцы, которые позволяютболее свободно подвести круг к обрабатываемой заготовке и совместить круглоешлифование с подрезкой торца. Круги форм ПВД применяют также при бесцентровомшлифовании (для ведущих кругов). Цилиндрические круги-чашки ЧЦ применяют длязаточки инструментов и для плоского шлифования торцом, имея надежное (фланцевое)крепление к шпинделю станка. Конические круги-чашки ЧК применяют для заточкирежущего инструмента и плоского шлифования. Работа ведется торцом круга,который вследствие малой поверхности легко поддается правке. Коническая формачашки облегчает подвод затачиваемого инструмента к рабочей поверхности круга.Круги-тарелки 2Т имеют две конические поверхности (под углом α = 25° иβ = 5°), что облегчает

Рис.3 Основные формы шлифовальных кругов

  />

правку круга по конической поверхности, которая при заточкевинтовых поверхностей режущего инструмента является рабочей поверхностью.

Абразивные инструменты (в том числе и шлифовальные круги) по ГОСТ4785 – 64 изготовляют по классам А или Б. Круги класса А более качественны(выше геометрическая точность, меньше неуравновешенность, более равномернаятвердость). Алмазные и эльборовые круги. Алмазные

/>

Рис. 4 Алмазный круг формы АПП

 

круги имеют алмазоносное кольцо (толщиной 1 –5 мм),- закрепленноена корпусе из дуралюмина или стали (рис. 4). Концентрация алмазных зерен вединице объема алмазоносного слоя  50, 75, 100 и 150% (за 100%-ную концентрациюусловно принято содержание 0,878 мг алмазного порошка в 1 мм3алмазоносного слоя). Плоские алмазные круги прямого профиля малых размеров(диаметром до 13 мм) делаются цельными, без металлического корпуса.

По ГОСТ 9206 – 70 шлифпорошки из синтетических алмазов,используемые для кругов и другого вида алмазного инструмента, выпускаются пятимарок: АСО, АСР, АСВ, АСК и АСС. По мере перехода от марки АСО к марке АССпрочность шлифпорошков на сжатие повышается; например, для зернистости 160/125прочность зерен алмазов, указанных по порядку марок, выражается как 1 :2; 14:2; 96: 5; 35: 10.

Шлифпорошки из природных алмазов выпускают одной марки – А.Алмазные микропорошки из синтетических алмазов выпускают двух марок – АСМ иАСН, а из природных алмазов – марок AM и АН. Микропорошки марок АСН и АН имеют более высокую абразивнуюспособность, чем микропорошки АСМ и AM. Алмазные зерна имеют более острые углы между гранями, чтоспособствует получению более качественной обработанной поверхности по сравнениюс другими абразивными материалами (Э, ЭБ, ЭТ, КЧ, КЗ, ВцС).

Наряду с кругами плоского прямого профиля алмазные круги делаютчашечными, тарельчатыми, специальными (профильными); по ГОСТ 16167 – 70 16181– 70 выпускается 14 форм алмазных кругов различных размеров. При обозначенииформы алмазных кругов впереди ставится буква А (например, АПП, АПВ, АЧК).

Алмазныекруги применяют для заточки и доводки инструмента, оснащенного твердым сплавом(что по сравнению с обычной заточкой и доводкой способствует повышениюстойкости инструмента в 2 раза), а также для шлифования различных заготовок изтвердых сплавов, из труднообрабатываемых и неметаллических материалов.

/>

Рис. 5 Шлифовальные головки

 

Эльборовые круги с режущим зерном из эльбора (Л) делают подобноалмазным кругам, в виде эльборового слоя, закрепленного на металлическомкорпусе. Концентрация эльборовых зерен в слое 100, 125 и 150%. По сравнению состандартным абразивным и алмазным инструментом инструмент из эльбора имеетболее высокие режущие свойства и стойкость, почти не имеет засаливания впроцессе шлифования и работает с меньшим тепловыделением. Все это делает эльбородним из самых перспективных абразивных материалов. Наибольший эффектэльборовые круги обеспечивают при шлифовании деталей из закаленных до высокойтвердости (HRC60 и более) сталей исплавов, при чистовой заточке режущего инструмента из быстрорежущих сталей, причистовом шлифовании точных деталей из жаропрочных и нержавеющих сталей, причистовом шлифовании профиля резьбы.

Шлифовальные головки. По ГОСТ 2447 – 64 шлифовальные головкивыпускаются семи форм (рис. 5). Они применяются для внутреннего шлифования идля зачистки заготовок, когда не могут быть применены шлифовальные круги.Головки не имеют сквозных посадочных отверстий и приклеиваются к специальнымшпилькам; диаметр головки 3 – 40 мм.

Шлифовальныесегменты. ГОСТ 2464 – 67 предусмотрены сегменты десяти различных форм;некоторые из них приведены на рис. 383; длина сегментов 60 – 300 мм. Сегментыприменяют для плоского шлифования; шлифовальный круг в этом случае состоит изнескольких сегментов, закрепленных тем или иным способом в головке (см. рис. 6)или в патроне. К достоинствам сегментных кругов относится то, что приповреждении какого-либо сегмента не надо выбрасывать весь круг, так какповрежденный сегмент легко заменяется новым.

/>

/> <td/>

Рис.6 Некоторые формы сечений шлифовальных сегментов

 

Пространство между сегментами облегчает подводсмазочно-охлаждающих жидкостей к месту резания, отвод стружки и отработавшихчастиц круга. Меньшая площадь соприкосновения круга с заготовкой способствует иуменьшению нагрева шлифуемой заготовки.

Шлифовальные бруски. По ГОСТ 2456 – 67 предусмотрено шесть форм сеченийбрусков (рис. 7).

Рис.7 Формы сечения шлифовальных  брусков

  />

Шлифовальные бруски применяют для ручных слесарных работ, а такжедля хонингования и суперфиниширования (отделочных операций); в последнихслучаях используют бруски квадратные БК, плоские БП и спе­циальные плоскиехонинговальные БХ, которые закрепляют в специальных головках.

Шлифовальные шкурки. Шкурки состоят из основы (бумаги,хлопчатобумажной ткани), на которую наклеены абразивные зерна, и применяютсядля ручной и машинной зачистки и отделки различных деталей. Для шкурок,работающих без водного охлаждения, применяют мездровый клей; для работы сводным охлаждением шкурку (водостойкую) изготовляют на специальных лаках исмолах. Шкурки делают в виде листов и лент.

Кромерассмотренных основных форм абразивного инструмента, абразивные зернаиспользуют для шлифовальных дисков на фибровой основе, для бесконечных лент (натканевой основе), для абразивных паст (когда зерна связываются маслами, воском,животными жирами, стеарином и др.). Пасты применяют для доводки (притирки) режущегоинструмента и отдельных деталей машин.

Заключение

Взаключении отметим, что все большее применение находит обработка с применениемабразивной ленты. Этот метод применяется для черновой, чистовой и отделочнойобработки и во многих случаях обеспечивает значительное повышениепроизводительности труда.

Обработкаже абразивными материалами является малоотходной и, в перспективе, будетвытеснять обработку металлическим инструментом.

Список литературы

1. Кащук В. А Справочник шлифовщика.-М.: Машиностроение, 1988. – 480с:

2. Аршинов В. А., АлексеевГ. Л. Резание металлов и режущий инструмент. Учебник для машиностроительныхтехникумов. М., «Машиностроение», 1976. 440 с. с ил.

3. Лоскутов В. В. Шлифованиеметаллов: Учебник для студентов профессионально-технических училищ. ММашиностроение, 1985. 256 с.

4. Наерман М. С. Справочникмолодого шлифовщика. М Высшая школа, 1985. 207 с