Реферат: Технология производства агломерата на аглофабрике №2 ОАО"ММК"

Содержание

Введение

1. Общиесведения

2.Технологическая схема усреднения концентратов

2.1Основные требования к железорудному сырью и извести, поступающих на усреднение

2.2Основные требования к усреднённой железорудной смеси, отгружаемой на аглофабрику№ 2

2.3Технология усреднения железорудного сырья и извести

2.4Требования к складированию продукции

2.5 Методыуправления и контроля соблюдения технологии усреднения аглосырья

2.6Требования по технике безопасности и санитарии при работе на УУК

2.7Природоохранные мероприятия

2.8Перечень используемого технологического оборудования

3.Агломерационное производство

3.1 Шихтаагломерации и ее подготовка

3.2Процесс спекания

3.3Офлюсованный агломерат и его свойства

3.4 Агломерационная машина и технологический процесспроизводства агломерата

4. Охрана окружающей среды

5. Охрана труда

6. Контролируемые параметры агломерационного процесса

Заключение


Введение

Агломерация – один из важнейшихэтапов металлургического производства. От качества агломерата напрямую зависиткачество выплавляемого металла. В данной работе будет рассмотрена структурагорно-обогатительного производства и технология производства агломерата.


1. Общие сведения

Необходимость строительства аглофабрики №2 ивключения ее в технологическую цепочку металлургического производства ММК былаобусловлена качественными характеристиками железных руд, залегавших в нижнихгоризонтах месторождения г. Магнитной. Из-за значительного содержания в нихвредной для металла примеси — серы — их называют сернистыми рудами. Проект фабрики,выполненный свердловским институтом, учитывал эти их особенности: втораяфабрика строилась с целью максимально возможного в ходе первоначальнойпереработки таких руд выжигания из них серы.

Аглофабрика № 2, вошедшая в строй действующих 14октября 1947 года, была оснащена, как и первая, четырьмя агломашинами, имеющимиплощадь спекания шихты 50 кв. метров. В отличие от первой фабрики, объемысырьевых бункеров здесь были увеличены в два раза, что позволяло качественнее дозироватьшихту. Вместо чугунных тележек на агломашинах здесь были сделаны стальные. Накаждой машине установлены мультициклоны для очистки отходящих газов. Многиеконвейеры вооружены более мощными двигателями и редукторами.

На второй аглофабрике предстояло отработать иосвоить совершенно новые технологии спекания, поскольку нигде в стране еще неперерабатывалась железная руда с таким высоким содержанием серы, до 5%.Исследовательская группа, возглавляемая талантливым металлургом Т.Б. Сурниным,выполнила в короткие сроки огромный объем наблюдений, опытов, расчетов, чтобывыдать свои рекомендации по оптимизации технологических процессов. В частности,было предложено почти вдвое снизить температуру отходящих газов. Именно нааглофабрике № 2 была доведена и освоена технология производства офлюсованногоагломерата, который помог не только повысить качество окускованного сырья, но ивытеснить из доменной шихты обязательный до тех пор сырой известняк и поднятьблагодаря этому производительность доменных печей. В недавнем прошлом на аглофабрике № 2 после реконструкциивошла в строй агломашина № 13. Агломашина АКМ-75 изготовлена на заводе «ДнепроГидроМаш»(г. Днепропетровск, Украина). Реконструкция агломашины № 13 сталазаключительным этапом по замене девяти агломашин аглофабрик № 2 и 3 на болеесовременные производительные машины АКМ-75. Замена агломашин увеличивает ихпроизводительность на 15-20 % и позволяет довести производство агломерата до32-34 тысяч тонн в сутки. При этом уменьшаются затраты на энергоресурсы и засчет снижения содержания мелочи значительно улучшается качество агломерата.Кроме того, улучшатся и условия работы персонала аглофабрики.


2. Технологическая схема усреднения концентратов

Существуют единые для всего обслуживающего персоналаосновные технологические правила по приёму, усреднению и отгрузке железорудногосырья на участке усреднения концентратов (УУК) для обеспечения:

-       минимальных колебаний компонентов (Fe, CaO, SiO2 и др) в усреднённойсмеси;

-       максимальной производительности агломерационных машин;

-       увеличения межремонтного периода работы оборудования;

-       роста производительности труда;

-       снижения расхода электроэнергии;

-       безопасности труда и нормальных санитарных и гигиеническихусловий на рабочих местах участка.

2.1     Основные требования к железорудному сырью и извести, поступающих на усреднение

Подача железорудного сырья осуществляется в соответствии стребованиями технологической инструкции ТИ 101-6-ГОП-02.

Известь известняково-доломитового цеха (ИДЦ) подается набункера привозной руды и приёмный бункер узла ввода извести (УВИ)соответственно в хопперах и вагонах-цементовозах, в количествах, заданныхнедельным графиком-заданием производственно-технического отдела (ПТО ГОП).

Пылевидная известь, уловленная фильтрами аспирационных установокв кислородно-конвертерном цехе (ККЦ), подается на выгрузку в приёмный бункерУВИ автоцементовозами и автосамосвалами, имеющих герметичный кузов. Расход пылевиднойизвести производится в соответствии с графиком-заданием ПТО ГОП.

Соотношение отдельных видов железорудного сырья и извести наусреднение регламентируется недельным графиком-заданием ПТО ГОП, утверждённымзаместителем генерального директора по производству и строительству.

Привозное железорудное сырьё, поступающее на усреднение,должно соответствовать по качеству техническим условиям на его поставку, аместное – стандарту предприятия СТО ММК 101-31-99.

Концентрат ДОФ-5:

-    массовая доля железа – 61,5 %;

-    допустимое отклонение между сменами – ± 1,0 %;

-    массовая доля влаги – 10,2 %.

Смесь привозных руд и концентратов ДОФ-СР не должна иметьотклонений массовой доли Fe и SiO2 более ± 1,0 % между сменами.

Известь агломерационная ИА-2-1 по качеству должнасоответствовать требованиям стандарта предприятия СТО ММК 233-99:

-    массовая доля CaO+MgO – не менее 91,0 %;

-    массовая доля MgO –не менее 9,0 %;

-    реакционная способность – не более 5 минут;

(время гашения в воде)

— потери массы при прокаливании – не более 5,0 %.

2.2     Основные требования к усреднённой железорудной смеси, отгружаемой на аглофабрику№ 2

Усреднённая рудная смесь УУК должна быть ровной похимическому составу, с минимальными отклонениями по массовой доле компонентов(Fe, CaO, SiO2, и др.).

Усреднённая смесь, отгружаемая на аглофабрику №2, должнабыть идентичной по составу. При одновремённой выборке рудной смеси из двухштабелей (период планового перехода и при работе 4-мя кранами), рудная смесь,отгружаемая с усреднённого штабеля, должна пропорционально делиться на всеаглофабрики.

2.3     Технология усреднения железорудного сырья и извести

Технология усреднения аглосырья включает в себя следующиеэтапы:

— приёмка привозногожелезорудного сырья из ЦПАШ в едином потоке с концентратом ДОФ-5 в смеси сизвестью и богатой сернистой рудой и смесью концентратов аглоруд ДОФ-СР всоответствии с технологической инструкцией ТИ 101-ГОП-6-02;

— послойная закладкаформируемого штабеля на его полную длину непрерывным возвратно-поступательнымдвижением разгрузочной тележки сборочного конвейера СК-1 (СК-2);

— поэтапный переход навыборку сформированного штабеля грейферными кранами;

— выборка усреднённой смесииз сформированного штабеля по специально разработанной схеме.

Приёмка рудного сырья и извести на усреднение ведётся ведином потоке, в соотношениях компонентов (рудное сырье ЦПАШ, концентрат ДОФ-5,богатая сернистая руда (БСР), смесь аглоруд и концентратов ДОФ-СР и известь),заданных недельным графиком-заданием ПТО ГОП. Приёмка сырья на усреднение приотсутствии одного или нескольких компонентов более 15 минут не допускается.

Закладка штабеля производится с помощью разгрузочной тележкисборочного конвейера СК-1 (СК-2) на полную длину отсека, в котором формируетсяштабель. Закладка штабеля не на полную длину не допускается.

Переход грейферных кранов на выборку сформированного штабеляпроизводится в следующем порядке:

— первый кран начинаетвыборку формируемого штабеля на одной трети его длины от любого из торцов иработает до образования трёх уступов; в это время приёмка сырья ведётся наоставшиеся две трети длины штабеля;

— второй кран переходит навыборку нового штабеля после окончания формирования первым краном уступов ипроизводит выборку сырья сформированного штабеля из торцевой его части собразованием трёх уступов; приёмка сырья после второго крана производится надве трети длины ранее выбранного штабеля;

— третий кран начинаетвыборку нового штабеля в средней его части, между первым и вторым кранами;приёмка сырья производится на полную длину отсека выбранного штабеля.

После перехода на формируемый штабель первого крана операторУУК делает предварительный расчёт средневзвешенного состава штабеля (егопаспорт) с учётом массовой доли всех его компонентов сырья, заложенных вштабель на момент перехода первого крана.

Полный расчёт паспорта штабеля выполняется по окончании егозаполнения. Предварительный и полный средневзвешенный состав штабеля передаётсядиспетчеру ПТО ГОП, оператору аглоцеха и дозировщикам шихтовых отделенийаглофабрик.

Общее время перехода обуславливается запасом сырья вштабелях и не должно превышать восьми часов.

Выборка из штабеля усреднённой смеси тремя кранамипроизводится по следующей схеме:

— в вертикальной плоскости:

Кран № 1 3 уступ 2 уступ 1 уступ Кран № 2 2 уступ 1 уступ 3 уступ Кран № 3 1 уступ 3 уступ 2 уступ

Работа двух и более кранов с одинаковых по высоте уступов недопускается.


— в горизонтальной плоскости:

Кран № 1 от наружной стены к середине штабеля Кран № 2 от середины штабеля к стенкам отсека Кран № 3 от подпорной стенки до наружной стены.

С целью пополнения запасов усреднённой смеси шихтовыхотделений аглофабрик, допускается выборка сырья из формируемого штабеля в торцевойего части четвертым краном.

Обеспечение рудным сырьем аглофабрики №2 в период проведенияремонтов тракта подачи руды с УУК производится, согласно специальной программы,утверждённой главным инженером-начальником технического управления ОАО «ММК».Перед остановкой тракта выдачи УУК на ремонт, бункера в шихтовых отделениях аглофабрики№2 должны быть полностью заполнены усреднённой смесью из штабелей УУК.

Начало выборки штабеля первым краном

Кран № 1

/>

Переход второго крана

               Кран № 2                            Кран № 1

/>


Выборка штабеля тремя кранами

                  Кран № 2         Кран № 3                         Кран № 1

/>

2.4 Требования к складированию продукции

Склад концентратов состоит из двух параллельно расположенныхотсеков вместимостью 40 тысяч тонн каждый. В одном из отсеков производится усреднениесырья путём его послойной закладки в штабель. Загрузка штабеля производится засчёт перемещения разгрузочной тележки сборочного конвейера на всю длину отсека.Заполнение штабеля при передвижении тележки не на полную длину штабеля недопускается.

Высота заполнения штабеля обуславливается учётоместественного откоса материала и допускается до уровня 0,5 метра ниже отверхней кромки подпорной стенки.

Высота оставляемого после выборки грейферными кранами слояшихты не должна составлять не менее 0,7 – 0,8 метра от бетонного основанияпола.

2.5     Методы управления и контроля соблюдения технологии усреднения аглосырья

Автоматическая система управления технологическим процессом(АСУ ТП) включает в себя два режима работы: местный и дистанционный.

В режиме дистанционного управления расчёт скорости работыпитателей осуществляют контроллеры АСУ ТП ДОФ-5, ДОФ-СР и УВИ, в зависимости отподачи материала конвейерами 114-1 и 114-2, транспортирующих поступающее сырьеЦПАШ. Сырье ЦПАШ является ведущим элементом, АСУ ТП рассчитывает соотношениепоступивших на сборные конвейеры СК-1 и СК-2 компонентов и в случаенеобходимости поднимает задание питателей ДОФ-5 и ДОФ-СР, компоненты которыхявляются ведомыми. Данный режим работы является основным.

Управление дозированием рудного сырья ЦПАШ на участкеразгрузки думпкаров (УРД) осуществляется дозировщиком УУК по показаниям вторичныхприборов (цифровых табло), показывающих текущую производительность конвейеров114-1 и 114-2, а также рекомендуемое системой задание на расход сырья.Регулирование подачи рудного сырья осуществляется заданием тарельчатых питателей№1-5 и №13-17, оборудованных приводным механизмом с регулированием скоростивращения тарелей.

Режим дистанционного управления по схеме «ведущий-ведомый»,с функцией догона отстающих компонентов, обеспечивает наиболее четкоесоотношение поступающих на сборные конвейера компонентов, планируемое недельнымграфиком-заданием ПТО ГОП.

В местном режиме управления задание производительностипитателей осуществляется дозировщиками ДОФ-5 и ДОФ-СР по заданию оператора УУК.В этом случае питатели конвейеров № МС-15, МС-11, К13-5 работают с постояннойскоростью. Данный режим является аварийным. При переходе в режим местногоуправления в случае отказа компонентов АСУ ТП оператором УУК делается запись опереходе на местный режим в журнал эксплуатации АСУ ТП с указанием времени и причиныперехода.

Дозировка извести в рудную часть аглосырья осуществляетсявесодозаторами автоматическим или ручным способом путём ввода задания, согласнонедельного графика-задания ПТО ГОП.

Пылевидная известь в концентрат ДОФ-5 вводится весодозаторами№ 3,4 в пропорции к поступающему концентрату по конвейеру №16-а в автоматическомили ручном режиме (согласно технологической инструкции ТИ 101-ГОП-15-2004).

Известь агломерационная ИА-2-1 вводится весодозаторами №6,7,18,19 (по два дозатора на каждый ряд бункеров № 6, 7 конвейер 114-1, № 18,19 конвейер 114-2) в зависимости от текущей производительности конвейеров №114-1 и № 11-2 в автоматическом режиме (регулирование осуществляется системойАСУ ТП) или в ручном режиме (регулирование осуществляется дозировщиком).

2.6 Требования по технике безопасности и санитарии приработе на УУК

К работе на УУК допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшиемедицинское обследование и признанные годными для выполнения работ по даннойпрофессии.

Все вновь принятые рабочие должны получать первичныйинструктаж с показом безопасных приёмов труда, закреплены за опытными рабочим,под постоянным наблюдением которых они выполняют производственные задания.

К самостоятельному обслуживанию машин и механизмов участкадопускаются лица, прошедшие теоретическое и практическое обучение по специальнойпрограмме, аттестованные в цеховой комиссии по своей профессии и правиламбезопасности труда, электро- и пожаробезопасности.

 Перед началом смены рабочий обязан на сменно-встречномсобрании пройти предсменный инструктаж и получить задание под роспись в журналенарядов-заданий.

Все работы по выгрузке, транспортировке, усреднению ивыборке аглосырья связаны со значительным пылевыделением. Поэтому перед пускомосновного технологического оборудования рабочий обязан пустить в работуаспирационные установки, имеющиеся на его рабочем месте. С целью пылеподавленияв течках конвейеров и над заполняемым штабелем должна быть пущена вода всистему гидроорошения.

Все рабочие обязаны применять средства индивидуальной защиты(СИЗ), которые выдаются по установленным нормам за счёт работодателя.

Рабочий обязан правильно применять, поддерживать в исправномсостоянии и ремонтировать СИЗ.

Таблица 1 – Перечень средств индивидуальной защиты

 Наименование СИЗ ГОСТ Количество Срок службы Каска защитная ГОСТ 12.4.128-83 1 шт. 2 года Очки защитные ГОСТ 12.4.013-97 1 шт. До износа Подшлемник ГОСТ 3897-87 1 шт. 2 года Перчатки «Хайкрон» ГОСТ 12.4.010-75 6 пар 1 год Костюм от нетоксичной пыли х/б ГОСТ 29.057-91 1 комплект 1 год Куртка ватная ГОСТ 29335-92 1 шт. 2 года Ботинки с металлическим подноском ГОСТ 12.4.137-84 1 пара 1 год Респиратор ГОСТ 12.4.041-89 1 шт. До износа

Таблица 2 — Вредные производственные факторы и фактическоесостояние условий труда на рабочих местах УУК

№ п/п Наименование производственного фактора Ед. измерения ПДК, ПДУ Фактический уровень 1 Железо

мг/м3

10,0 22,9 2 Оксид кальция

мг/м3

1,0 19,9 3 Пары щёлочи едкой

мг/м3

0,5 8,3 4 Температура воздуха гр. С 15-22 5-27

2.7 Природоохранные мероприятия

С целью уменьшения выбросов в атмосферу технологической пылипри транспортировке аглосырья, места наибольшего пылеобразования участкаоборудованы аспирационными системами и системами водного пылеподавления.

Работа основного технологического оборудования УУК сотключенными аспирационными системами не допускается. Ответственность заэксплуатацию аспирационных систем возлагается на машинистов основноготехнологического оборудования, на рабочих местах которых имеются аспирационныеустановки, и мастеров участка.

Пыль, уловленная аспирационными системами, возвращается втехнологический процесс. С целью уменьшения пылеобразования при закладке рудныхштабелей всё поступающее агломерационное сырьё увлажняется на лентах сборныхконвейеров СК-1 (СК-2) с одновременной подачей воды на гидроорошениезакладываемого штабеля.

2.8     Перечень используемого технологического оборудования

В таблице 4 приведен перечень используемого транспортногооборудования, а в таблице 5 – перечень используемого электрооборудования УУК.

Таблица 4 — Перечень транспортного оборудования

Наименование оборудования Техническая характеристика Скорость движения ленты, м/с

Мощность двигателя,

кВт/ч

Длина конвейера, м Ширина ленты, мм

Угол наклона,

град.

Вид груза 1 2 3 4 5 6 7 Ленточный конвейер № 114-1 123,392 1200 - Рудная смесь 1,564 100,0 Ленточный конвейер № 114-1 123,392 1200 - Рудная смесь 1,564 100,0 Ленточный конвейер № 705-1 112,530 1400

13045`

Рудная смесь 2,300 315,0 Ленточный конвейер № 705-2 112,530 1400

13045`

Рудная смесь 2,300 250,0 Ленточный конвейер № 705-3 124,720 1200 - Рудная смесь 1,562 130,0 Ленточный конвейер № 705-4 28,800 1200 - Рудная смесь 1,300 22,0 Ленточный конвейер № 705-5 36,350 1200 - Рудная смесь 1,300 22,5 Ленточный конвейер № 705-6 64,0 1200 - Рудная смесь 1,630 55,0 Ленточный конвейер № 705-7 64,0 1200 - Рудная смесь 1,630 55,0 Ленточный конвейер № 706-1 205,800 1200

14002`

Рудная смесь 1,562 132,0 Ленточный конвейер № 104-1 165,561 1200

2010`

Концент-

рат

1,470 55,0 Ленточный конвейер № 104-2 3,970 1200 -

Концент-

рат

1,040 18,5 Ленточный конвейер № 16-а 24,200 1200 -

Концент-

рат

1,300 22,0 Ленточный конвейер № 16-б 26,180 1200

2005`

Концент-

рат

1,300 22,0 Ленточный конвейер № СК-1 220,000 1200 - Рудная смесь 1,562 100,0 Ленточный конвейер № СК-2 220,000 1200 - Рудная смесь 1,562 110,0 Ленточный конвейер № 705-8 171,800 1400 - Рудная смесь 1,562 132,0 Ленточный конвейер № 705-9 171,800 1400 - Рудная смесь 1,562 132,0 Ленточный конвейер № 708-1 43,420 1400

16000`

Рудная смесь 1,562 160,0 Ленточный конвейер № 708-2 43,420 1400

16000`

Рудная смесь 1,562 160,0 Ленточный конвейер № 708-3 31,410 1400

17000`

Рудная смесь 1,562 125,0 Ленточный конвейер № 708-4 31,410 1200

17000`

Рудная смесь 1,562 125,0

Ленточный конвейер

№ 708-3-бис

22,500 1200 - Рудная смесь 1,300 30,0

Ленточный конвейер

№ 708-4-бис

22,500 1200 - Рудная смесь 1,300 25,0 Ленточный конвейер № 706-2 136,770 1200

0006`

Рудная смесь 1,562 132,0 Ленточный конвейер № 709-1 186,798 1200

3042`

Рудная смесь 1,562 200,0

Таблица 5 — Перечень электрооборудования

Наименование агрегата Тип двигателя Мощность, кВт/ч Скорость вращения, об/мин. 1 2 3 4 Тарельчатые питатели №№ 1-5; 13-17

ВРП

ДМ

15,0

18,5

750

750

Тарельчатые питатели №№ 8-12; 20-24 АО 10,0 750

Шлюзовые питатели бункеров

№№ 6,7,18,19

АИР 2,2 1500

Ленточные питатели бункеров

№№ 6,7,18,19

АИР 5,5 1500

 Конвейеры № 114-1

№ 114-2

АО2

АО2

100,0

100,0

1500

1500

Конвейеры № 705-1

№ 705-2

ДАН

ДАН

315,0

250,0

1500

1500

Конвейеры № 705-6

№ 705-7

5АМ

5АМ

55,0

55,0

1000

1000

Конвейер № 705-4 АИР 22,0 1500 Конвейер № 705-5 МА 21,5 1500 Конвейер № 705-3 ГАМ 130,0 1000 Конвейер № 706-1 А3 132,0 1000 Конвейер № 104-1 АО 55,0 1000 Конвейер № 104-2 ДМ 18,5 1500

Конвейеры № 16-а

№ 16-б

ВАО

ВАО

22,0

22,0

1000

1000

Конвейеры № СК-1

№ СК-2

АО

АО3

100,0

110,0

1500

1500

Конвейеры № 705-8

№ 705-9

А3

А3

132,0

132,0

1000

1000

Конвейеры № 708-1

№ 708-2

АИР

АИР

160,0

160,0

1500

1500

Конвейеры № 708-3

№ 708-4

АО

АО

125,0

125,0

1500

1500

Конвейеры № 708-3-бис

№ 708-4-бис

4АМ

КО

30,0

25,0

1500

1500

Конвейер № 706-2 4АМ 132,0 1000 Конвейер № 709-1 ВАО 200,0 1500
еще рефераты
Еще работы по промышленности, производству