Реферат: Расчет коробки скоростей металлорежущих станков

МИНИСТЕРСТВООБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ УКРАИНЫ

ДОНЕЦЬКИЙНАЦІИНАЛЬНЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

Механическийфакультет

Кафедра:«Металорежущие верстати иинструменты „

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

Подисциплине: “ Металлообрабатывающее оборудование „

натему: “ Расчет коробки скоростей металлорежущих верстатов „

Исполнитель

Студент гр. МВС-03а

Бобков Р. В.

Проверил Гусев В. В.

Донецьк2007


РЕФЕРАТ

Курсовой проект: 29 с., 4табл., 10 рис., 10 источников, 4 приложения.

Объект исследования –автоматическая коробка скоростей горизонтально- фрезерного станка.

В курсовом проекте выбранэлектродвигатель, определены передаточные отношения каждой ступени коробки, атакже мощности, крутящие моменты, частоты вращения каждого вала. Рассчитанымодули для каждой передачи. Определены основные размеры зубчатых колес.Спроектированы передачи и проведен расчет наиболее нагруженного вала. Выбранасистема смазки. Выбраны электромагнитные муфты и подшипники качения, а такжевыбраны и рассчитаны шпоночные и шлицевые соединения. Выполнены чертежи разверткикоробки подач, свертки, общего вида горизонтально- фрезерного станка,кинематическая схема, структурная сетка и график частот вращения.

СТАНОК, ВАЛ, ПОДШИПНИК, КОРОБКА СКОРОСТЕЙ, ЭЛЕКТРОМАГНИТНАЯ МУФТА, ЗУБЧАТОЕ КОЛЕСО, ПЕРЕДАТОЧНОЕ ОТНОШЕНИЕ, МОДУЛЬ


ЗАДАНИЕ

Спроектировать автоматическуюкоробку скоростей горизонтально- фрезерного станка.

Исходные данные:

Основной размер 200×800– размер стола.

Знаменатель геометрическойпрогрессии: />;

Предельные значения частотвращения шпинделя: />.

Примечание АКС.


СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. КИНЕМАТИЧЕСКИЙ РАСЧЁТ КОРОБКИ СКОРОСТЕЙ

1.1 Определение диапазонарегулирования

1.2 Выбор структурной формулыкоробки подач

2. ВЫБОР ПРЕДЕЛЬНЫХ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ

2.1 Определение операцийвыполняемых на станке

2.2 Предварительное определениемощности электродвигателя

2.3 Выбор электродвигателя

3. РАССЧЕТ ЧИСЕЛ ЗУБЬЕВ ПЕРЕДАЧ

3.1 Определение чисел зубьевпередач

3.2 Определение КПД коробкипередач

4. КОНСТРУИРОВАНИЕ ВАЛОВ

4.1 Крутящие моменты на валах

4.2 Определение диаметров валов

4.3 Выбор материала для валов

5.Расчет передач

5.1 Назначение материала зубчатых колес

5.2 Проектный расчет

5.3 Определение основныхпараметров зацепления

6. ПРОВЕРОЧНЫЙ РАСЧЕТ ШЕСТОГО ВАЛА

6.2 Эпюры изгибающих и крутящихмоментов

6.3 Расчет вала на усталостнуюпрочность

7. ВЫБОР И РАСЧЕТ ШПОНОЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

7.1 Выбор шпоночных и шлицевых соединений

7.2 Расчет шпоночногосоединения

8. ВЫБОР И РАСЧЕТ ПОДШИПНИКОВ

8.1 Выбор подшипников

8.2 Проверочный расчет подшипниковрасчетного вала

9. ВЫБОР И РАСЧЕТ МУФТ

10.Разработка системы управления

11. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СИСТЕМЫ СМАЗКИ

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

ПЕРЕЧЕНЬ ССЫЛОК


ВВЕДЕНИЕ

Перед станкостроением всегда будет стоять задача –создание металлорежущих станков, отвечающих современным требованияммашиностроения. Следовательно, требуется создание станков высокой производительности,точности и экономичности.

В настоящее времянаблюдается тенденция на повышение уровня автоматизации производственныхпроцессов. В производство все более внедряется автоматизированное оборудование,работающее без непосредственного участия человека или значительно облегчающеетруд рабочего. Это позволяет значительно сократить трудоемкостьпроизводственного процесса, снизить себестоимость выпускаемой продукции,увеличить производительность труда. Поэтому главная задача инженеров — разработка автоматизированного оборудования, расчет его основных узлов иагрегатов, выявление наиболее оптимальных технических решений и внедрение их впроизводство.

Целью данного курсовогопроекта является разработка автоматической коробки скоростей горизонтально –фрезерного станка, переключение передач в которой осуществляется при помощиэлектромагнитных муфт.


/>1. КИНЕМАТИЧЕСКИЙ РАССЧЁТ КОРОБКИ СКОРОСТЕЙ/>1.1 Определение диапазона регулирования

Определяем диапазонрегулирования по формуле:

/>;

Определяем число ступенейкоробки скоростей:

/>;

/>1.2 Выбор структурной формулы коробки подач

Выбираем структурныеформулы по числу ступеней />изнаменателю геометрической прогрессии /> из[2, с. 24, табл. 5.1] заносим их в таблицу 1.1.

Таблица 1.1 – Вариантыкоробок скоростей с заданными параметрами.

Структурная формула Вид структуры Основные показатели привода Кол-во зубчатых колес Кол-во валов Кол-во блоков шестерен Кол-во ступеней скорости Кол-во муфт 3×(0+2+3×2) БШ-2 22 5 4 6 - 2×2×(0+3+3) БШ-4 22 6 4 12 - 2×(0+2×2+2×2×2) БШ-7 26 7 6 6 -

/>

Рисунок 1.1 – Структурнаясетка вид ВШ-2.

/>

Рисунок 1.2 – Структурнаясетка вид БШ-7.

/>

Рисунок 1.3 – Структурнаясетка вид БШ-4.

Итак, выше приведены триварианта кинематической структуры коробки скоростей. Из всех вариантовкинематической структуры привода, дающих одно и то же число скоростей лучшимявляется тот, который имеет:

-Наименьшее количествозубчатых колес, валов, блоков колес, сцепных муфт.

-Меньшие диапазонырегулирования групп передач, что позволит избежать предельных значений частныхпередаточных отношений.

-Короткие кинематическиецепи, повышенный КПД.

Таким образом, наилучшимиз приведенных вариантов является первый.

В соответствии сознаменателем прогрессии φ=1,26 выбираем стандартный ряд скоростей: 20; 25;31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000;1250; 1600; 2000; 2500, 3150, 4000.

/>

Рисунок 1.4 – Схемакоробки скоростей БШ-2.

По данным таблицы 1.1 ирисунку 1.4 строим структурную сетку коробки скоростей. Исходя из условияминимизации металлоёмкости и габаритов, передаточные отношения в коробках скоростейограничены условием />, следовательно,график будет иметь вид:

/>

Рисунок 1.5 – График скоростей.


2. ВЫБОР ПРЕДЕЛЬНЫХ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ2.1 Определение операцийвыполняемых на станке

На данном станке возможновыполнение следующих основных технологических операций:

-          Фрезерованиецилиндрическими фрезами плоскостей;

-          Прорезание пазови отрезка;

2.2Предварительное определение мощности электродвигателя

Предварительная мощностьэлектродвигателя главного движения определяем по формуле:

/>,

где /> – КПД цепи главногодвижения, />;

/> – мощность резания:

/>,

где /> – значение сил резания,

/>,

где />, />, />, />, />, />, /> – коэффициенты ипоказатели степени, выбираются по таблицам, приведенным в справочнике [1].

Для цилиндрических фрез:

/>, />, />, />, />, />, />.

Для дисковых фрез:

/>, />, />, />, />, />, />.

Назначим режимы резаниядля цилиндрического фрезерования. Подачу на зуб принимаем />, диаметр фрезы –минимальный />мм, ширину фрезеруемойдетали – по ширине фрезы />мм,частоту вращения опустим, так как показатель степени при ней равен 0. Посчитаем/> для нескольких значенийглубины резания />, />, />.

/>Н;

/>Н;

/>Н.

Для прорезания пазовподачу на зуб примем />, диаметр фрезы –минимальный />мм, ширину фрезы />мм, частоту вращенияопустим, так как показатель степени при ней равен 0. Посчитаем /> для нескольких значенийглубины резания />, />, />.

/>Н;

/>Н;

/>Н.

Рассчитаем мощностьрезания по наибольшей силе резания и скорости выбранной из первой четвертиграфика частот:

/>кВт;

/>кВт.

2.3 Выборэлектродвигателя

Выбираем асинхронныйдвигатель серии 4А, ближайший по мощности двигатель 4А112М4У3 с креплением нафланце, мощностью />кВт, частотойвращения />.

Исходя из выбранных чиселзубьев и частоты двигателя, получаем необходимость постоянной передачи междудвигателем и первым валом коробки. Это объясняется тем, что при данномзнаменателе ряда φ=1,26, для получения заданных частот вращения выходноговала, необходимое число оборотов первого вала составляет />.

Передаточное отношение />.


/>3. РАССЧЕТ ЧИСЕЛ ЗУБЬЕВ ПЕРЕДАЧ3.1 Определениечисел зубьев передач

При определении чиселзубьев необходимо не только получить данное передаточное отношение />, но и обеспечить постояннуюсумму зубьев на всех передачах в пределах двух валов: />.

Решая систему уравнений:

/>;

Получаем

/> и />.

По данным формулам мыопределяем числа зубьев, задавая определённое значение /> и значение />. Однако передаточные числаявляются дробными и поэтому полученные значения /> приходитсяокруглять, что влечёт за собой изменение значения />,которое может выйти за допустимые пределы.

В соответствии с этим, пополученным передаточным отношениям выбираем числа зубьев. Результаты выборасведены в таблицу 3.1.


Таблица 3.1 – Числазубьев зубчатых колёс коробки скоростей

Передача, валы I-II II-III II-IV IV-V V-III Передаточные отношения

/>;

/>;

/>

/>;

/>

/>;

/>;

/>;

/>

/>;

/>

Передаточные числа

/>;

/>;

/>

/>;

/>

/>

/>;

/>;

/>

/>;

/>

Числа зубьев />

/>;

/>;

/>

/>;

/>

/>

/>;

/>

/>

/>;

/>

/>

/>

/>

/>

/>

/>

Согласно полученнымданным проведем проверку частот вращения, погрешность между действительным истандартным значениями /> недолжна превышать допустимое значение />.

Погрешность сведена втаблицу 3.2.

Таблица 3.2 – Расчетныезначения частот вращения и погрешность.

№ Стандартное значение частоты Расчетное значение частоты Погрешность, % 1 20 20,5 2,5 2 25 25,5 2 3 31,5 32 1,5 4 40 40,5 1,25 5 50 51 2 6 63 64 1,6 7 80 82 2,5 8 100 102 2 9 125 127 1,6 10 160 162 1,25 11 200 204 2 12 250 256 2,4 13 315 319 1,26 14 400 405 1,25 15 500 512 2,4 16 630 639 1,43 17 800 811 1,38 18 1000 1021 2,1 19 1250 1259 0,72 20 1600 1600 21 2000 2032 1,6 22 2500 2519 0,72 23 3150 3200 1,58 24 4000 4064 1,6

полученные значения погрешностей непревышают допустимую, следовательно, расчет произведен правильно.

3.2 ОпределениеКПД коробки передач

КПД коробки передачопределяем по зависимости:

/>

где /> – кпд прямозубой цилиндрической зубчатой передачи, />;

/> – кпдподшипников качения, />;

/> – число однотипных передач иподшипников.

/>.


4. КОНСТРУИРОВАНИЕ ВАЛОВ4.1 Крутящиемоменты на валах

Расчетный крутящий моментна любом валу равен [4]:

/>

где /> – расчетная частотавращения вала.

По рекомендации ЭНИМС вкачестве расчетная частота вращения шпинделя применяется наибольшая из нижнейтрети общего количества частот вращения шпинделя (/>).

Расчетные крутящиемоменты на валах определяются по их минимальным частотам вращения.

Крутящий момент на I валу (/>;/>)

/>;

Крутящий момент на II валу (/>;/>)

/>;

Крутящий момент на IV валу (/>;/>)

/>;


Крутящий момент на V валу (/>;/>)

/>;

Крутящий момент на III валу (/>;/>)

/>;

4.2 Определениедиаметров валов

определим диаметры валов. Расчетведется на кручение, по формуле [8]:

/>;

где /> – крутящий момент;

/>– допустимое напряжение кручения, />

/>;

/>;

/>;

/>;

/>.

Полученные значенияокругляем до ближайшего из стандартных значений ГОСТ 6636-69:

/>; />;/>; />; />.

4.3 Выборматериала для валов

Назначаем для всех валовв качестве материала сталь 45, с термической обработкой нормализация.

Механические свойствастали 45, выбираем из таблицы 3.7 [8]:

/>; />;/>; />.


5. Расчет передач5.1 Назначение материалазубчатых колес

Так как к габаритампривода предъявляются жесткие требования, принимаем в качестве термическойобработки – объемную закалку [5]. Твердость поверхности зубьев – HRC 40…50.

Материал выбирается потаблице 2.2 [5] в зависимости от вида ТО.

Выбираем материалшестерни и колеса:

1)  сталь 40Х ГОСТ 4543-71: />; />; />; />; />.

2)  сталь 40 ГОСТ 4543-71: />; />; />; />; />.

5.2 Проектныйрасчет

При расчёте зубчатыхколёс коробки скоростей модуль рассчитывается для каждой из передач. Рассчитаеммодуля передач по формуле:

/>;

где />МПа – допускаемыенапряжения на изгиб;

/> - коэффициент нагрузки;

/> – коэффициент формы зуба [5 с. 151];

/> – число зубьев меньшего колеса;

/> – мощность на валу меньшего колеса;

/> – коэффициент ширины венца зубчатогоколеса;

/> - частота вращения вала.

Расчет модуля передач, спервого на второй вал.

Для данной передачи:количество зубьев шестерни составляет />;частота вращения вала />; мощность навалу />; материал – сталь 40.

/>мм;

Расчет модуля передач, свторого на четвертый вал.

Для данной передачи:количество зубьев шестерни составляет />;частота вращения вала />; мощность навалу />; материал – сталь 40.

/>мм;

Расчет модуля передач, счетвертого на пятый вал.

Для данной передачи:количество зубьев шестерни составляет />;частота вращения вала />; мощность навалу />; материал – сталь 40.

/>мм;

Расчет модуля передач, спятого на третий вал.

Для данной передачи:количество зубьев шестерни составляет />;частота вращения вала />; мощность навалу />; материал – сталь 40.


/>мм;

Расчет модуля передач, свторого на третий вал.

Для данной передачи:количество зубьев шестерни составляет />;частота вращения вала />; мощность навалу />; материал – сталь 40.

/>мм;

Полученные значениямодулей округляем до ближайшего большего, выбранного по стандартному ряду:

Принимаем />мм; />мм; />мм; />мм; />мм.

5.3 Определениеосновных параметров зацепления

К основным параметрамзубчатых колес относятся модуль, межосевое расстояние, ширина зубчатых колес,диаметр делительной окружности, диаметр вершин зубьев и диаметр впадин зубьев [5].

Диаметр делительнойокружности: />;

Диаметр окружности вершин:/>;

Диаметр окружностивпадин: />;

Межосевое расстояние: />;

Ширина зубчатого венца: />.


Таблица 5.1 – Основные размерызацепления

Передача Модуль

/>,

мм

/>,

мм

/>,

мм

/>,

мм

/>,

мм

I-II;

II-IV;

IV-V;

II-III.

47/37 2 84 94 89 98 16 74 69 78 16 28/56 56 51 60 16 112 107 116 16 17/67 34 29 38 16 134 129 138 16 42/42 84 79 88 16 84 79 88 16 V-III 17/67 2,5 105 42,5 36,25 47,5 24 167,5 161,25 172,5 24 56/28 140 133,75 145 24 70 63,75 75 24
6. ПРОВЕРОЧНЫЙ РАСЧЕТ ШЕСТОГОВАЛА

6.1 Определение нагрузокдействующих на вал

Нагрузки, действующие состороны цилиндрических передач (рисунок 4):

Окружная сила

/>

где /> – диаметр делительнойокружности шестерни.

Радиальная сила

/>

/>

Рисунок 6.1 – Силы вцилиндрических передачах

Первая передача

/>;

/>;


Вторая передача

/>;

/>;

Третья передача

/>;

/>;

6.2 Эпюрыизгибающих и крутящих моментов

Рассмотрим вала (рисунок 6.1)в двух плоскостях: горизонтальной и вертикальной, в которых действуютрадиальная и окружная силы.

/>

Рисунок 5 – Схеманагружения вала

Составим уравнениеравновесия вала в вертикальной плоскости.

/>

/>

/>

/>

/>

/>

Составим уравнениеравновесия вала в горизонтальной плоскости.

/>

/>

/>

/>

/>

/> 

По найденным реакциямстроим эпюру изгибающих и крутящих моментов (рисунок 6.2)

Определение полнойреакции в опорах:

/>

/>


/>

Рисунок 6.2 – Эпюрыизгибающих и крутящих моментов

6.3 Расчет вала наусталостную прочность

Целью расчета являетсяопределение запаса усталостной прочности и сравнение его с допускаемым запасом.

Расчет на усталостнуюпрочность проводится по опасному сечению. Опасными сечениями является участоквала: под колесом, под подшипниками и участок вала с уступом.

Определим критерийбезопасности по формуле:

/>

где /> и />– соответственно изгибающийи крутящий моменты в сечении;

/>– коэффициент, выбирается по таблице6.1 [8];

/>– осевой момент сопротивления,

/>


1)        Участок вала подколесом:

/>;

/>;

/>;

/>;

/>;

/>.

2)        Участок вала подподшипником:

/>;

/>;

/>;

/>;

/>

/>;

3)        Участок вала суступом:

/>

/>;

/>;

/>;

/>;

/>;

Наиболее опасный участокпод подшипником, т.к. />. Дальнейший расчетпроводим на этом участке.

Амплитудные и постоянныесоставляющие напряжений изгиба и кручения определяем по формулам:

/>; />

/>; />

где /> и /> – соответственноизгибающий и крутящий моменты в рассматриваемом сечении вала;

/>, /> –моменты сопротивления сечения изгибу и кручению,

/>

/>

Коэффициенты запасаусталостной прочности по нормальным и касательным напряжениям:


/>

/>

где /> и /> – пределы выносливости приизгибе и кручении [8, табл. 3.7];

/> и />–коэффициенты, учитывающие влияние абсолютных размеров вала [8, табл. 6.3], />;

/> и/>–коэффициенты концентрации напряжений при изгибе и кручении с учетом влияния шероховатостиповерхности,

/>

/>

/> и /> –эффективные коэффициенты концентрации напряжений [8, табл. 6.5-6.6], />;/>;

/> и /> –коэффициенты влияния шероховатости поверхности [8, табл. 6.4]

/>

/> – коэффициент упрочнения валов [8, табл.6.9], />;

/> и /> –коэффициенты, характеризующие чувствительность материала к асимметрии цикланапряжений. [8, табл. 6.8], />; />.

Общий запас прочности попределу выносливости для валов из пластичных материалов определяют по формуле:

/>

где /> – допускаемый запаспрочности, />.

/>


7. ВЫБОР И РАСЧЕТШПОНОЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙ7.1 Выборшпоночных и шлицевых соединений

Первый вал

1)        Шпоночноесоединение колеса с валом.

Шпонка /> ГОСТ 23360-78 />

Второй вал

2)        Шпоночное соединениеколеса с валом.

Шпонка /> ГОСТ 23360-78 />

Второй вал

3)        Шпоночноесоединение, колеса с валом.

Шпонка />/> ГОСТ23360-78 />

Третий вал

1) Шпоночное соединение муфтыс валом.

Шпонка />/> ГОСТ23360-78 />

Третий вал

1) Шпоночное соединение муфтыс валом.

Шпонка />/> ГОСТ23360-78 />

 7.2 Расчет шпоночного соединения

Выбранная шпонкапроверяется на смятие, по формуле:

/>

где />– вращательный момент,передаваемый шпонкой;

/>– диаметр вала;

/>– высота шпонки;

/>– рабочая длина шпонки, />;

/>– количество шпонок;

/>– допускаемое напряжение смятия, />.

Пример: Шпонка />/> ГОСТ23360-78 />

/>

/>


8. ВЫБОР И РАСЧЕТ ПОДШИПНИКОВ8.1 Выбор подшипников

Подшипники выбираем,пользуясь справочником [9].

Первый вал

Радиальный шариковыйподшипник ГОСТ 8338 – 75.

105: />

Второй вал

Радиальный шариковыйподшипник ГОСТ 27365 – 87.

104: />

Третий вал

Радиальный шариковыйподшипник ГОСТ 8338 – 75.

110: />

Четвертый вал

Радиальный шариковыйподшипник ГОСТ 8338 – 75.

106: />

Пятый вал

Радиальный шариковыйподшипник ГОСТ 8338 – 75.

207: />

8.2 Проверочныйрасчет подшипников расчетного вала

Основным расчетнымпараметром, который определяет работоспособность подшипниковой опоры, являетсядолговечность подшипника, определяемая по формуле [8]:


/>

где />– динамическаягрузоподъемность;

/>– коэффициент формы тела качения, />;

/>– частота вращения подвижного кольца;

/>– приведенная нагрузка,

/>

/>– коэффициент кольца, />;

/>– коэффициент безопасности, изтаблицы 8.1 [8] />;

/>– коэффициент температурного режима,из таблицы 8.2 [8] />;

/>, />–коэффициент приведения(/>, />);

/>– радиальная и осевая нагрузка наподшипники:

/>, />–с.м. пункт 6.2;

/>

/>

/>

/>

Для проверки правильностивыбора подшипника, необходимо чтобы выполнялось условие


/>

Опора А: />

Опора В: />

Выбранный подшипникудовлетворяет условию.


9. ВЫБОР И РАСЧЕТ МУФТ

При выборе, муфта должнаудовлетворять пяти условиям [3].

1. Номинальныйпередаваемый момент муфты />долженбыть больше максимального приведенного к ней статического момента нагрузки />:

/>,

где /> – коэффициент запаса, />.

2. Вращающий момент муфты/> должен быть большемаксимального приведенного к муфте момента трогания механизма />, т.е. />.

3. Муфта должнаобеспечивать заданные для механизма длительность разгона />, торможения />и реверса />.

/>,

/>,

/>,

где /> – приведенный моментинерции, />;

/> – частоты вращения, />;

/> – моменты вращения и сопротивлениядвижения, />.

4. Остаточныйпередаваемый момент /> должен бытьменьше приведенного к валу муфты минимального момента сопротивления механизма /> при движении на холостомходу, т.е. />, где />.

5. Средняя мощностьпотерь /> должны быть меньшемощности допустимых потерь /> длявыбираемой муфты.

/>,

где /> – потери на трение; /> – потери холостого хода; /> – относительнаяпродолжительность включения муфты, %; /> –джоулевы потери в обмотке муфты. Потери на трение при разгоне

/>,

где /> – число включений муфты втечение часа.

Потери на трение приторможении

/>

Потери на трение приреверсе

/>.

Потери холостого хода: />, где /> – относительная частотавращения дисков при отключенной муфте.


10. Разработка системыуправления

Для управления коробкойскоростей станка с ЧПУ применяются контактные электромагнитные муфты ЭМ…2 ибесконтактные электромагнитные муфты ЭМ…4. Применение таких муфт позволяетосуществлять переключение передач во время работы станка, как в холостом режимеработы, так и под нагрузкой [3]. Для питания электромагнитных муфт обычноприменяются селеновые выпрямители. На рисунке 8 показана система питания группыэлектромагнитных муфт. Муфты включают и отключают по посредством управляющихконтактов УК1, УК2 и т. д. При отключении муфты исчезающее магнитное поленаводит в её катушке э. д. с. Большой величины. Она может вызвать пробойизоляции катушки. Чтобы понизить э. д. с. нужно замедлить уменьшение магнитногополя. Это достигается применением резисторов R1, R2. Э. д. с. самоиндукции направленав сторону убывающего тока; под ее действием по замкнутому через резисторконтуру будет некоторое время протекать затухающий ток, который замедлитизменение магнитного потока и уменьшит величину э. д. с. Часто применяютвентили В1, В2. Они не пропускают тока через разрядные резисторы R1, R2, когдамуфты включены, и в это время не будет потерь энергии в резисторах.

/>

Рисунок 8 – Схема питанияэлектромагнитных муфт


11. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СИСТЕМЫСМАЗКИ

Смазочная система станкаслужит для подачи смазочного материала ко всем трущимся поверхностям.

Существует несколько схемподвода смазочного материала к трущимся поверхностям.

Индивидуальная схема служитдля подвода смазочного материала к одной смазочной точке, централизованная кнескольким точкам. В нераздельной схеме нагнетательное устройство присоединенок смазочной точке постоянно, в раздельной оно подключается только на времяподачи смазочного материала. В проточной системе жидкий или пластичный материалиспользуется один раз. В циркуляционной системе жидкий материал подаетсяповторно. В системах дроссельного дозирования объем смазочного материала,подаваемого к смазочной точке, регулируется дросселем. В системах объемногодозирования могут регулироваться не только доза, но и частота подачи. Вкомбинированных системах могут быть предусмотрены объемное и дроссельноерегулирование. Системы с жидким смазочным материалом в зависимости от способаего подачи к поверхностям трения могут быть разбрызгивающими, струйными,капельными, аэрозольными [3].

Для смазки данного станкапринимаем комбинированную смазочную систему, которая состоит, изцентрализованной импульсной системы. Смазочный материал подается к каналамрасположенных в нутрии валов под давлением, при этом происходит смазываниеподшипников и охлаждение электромагнитных муфт. Смазка зубчатых передачосуществляется аэрозольным методом. Схема импульсной системы приведена нарисунке 9 состоящая из: 1 – указатель уровня смазочного материала; 2 – приемныйфильтр; 3 – насос; 4 – фильтр напорной магистрали; 5 – манометр; 6 – смазочныйдроссельный блок с ротаметрическими указателями; 7 – реле расхода смазочногоматериала; 8 – точки смазывания; 9 – указатель потока; 10 – точки смазывания сфорсункой; 11 – точки смазывания; 12 – смазочный дроссельный блок; 13 – сливноймагнитосетчатый фильтр; 14 – предохранительный клапан;15 – реле уровня; 16 –фильтр; 17 – резервуар.

/>

Рисунок 9 – Схема импульсной централизованной смазочнойсистемы

 
ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В результате проделаннойработы был произведен расчет коробки скоростей токарно-револьверного станка,выбор и расчет параметров отдельных ее элементов: электромагнитных муфт,обеспечивающих автоматическое переключение передач коробки; подшипниковкачения, служащих опорами валов и зубчатых колес; системы смазки и смазочногоматериала, обеспечивающих непрерывный подвод смазочного материала ко всем механизмамстанка. Были разработаны компоновочная схема и чертеж коробки скоростей суказанием его основных элементов.

Выполнен чертеж общеговида токарно-револьверного станка модели 1Н318, где указаны его основныеэлементы, а также схематически показаны структурная сетка, график частотвращения и кинематическая схема проектируемой коробки скоростей.


ПЕРЕЧЕНЬССЫЛОК

 

1.        Справочниктехнолога машиностроителя. В 2-х т. Т.2/ Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К.Мещерякова. – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1985. – 496 с.

2.        Методическиеуказания к курсовому проекту по курсу “Металлорежущие станки ипромышленные роботы» (для студентов специальности 0501) / Сост.: Ю.А.Сапронов, В.Г. Кочергин, Н.В. Вяльцев, А.Е. Горша. – Донецк: ДПИ, 1987. – 48 с.

3.        Кочергин А.И.Конструирование и расчет металлорежущих станков и станочных комплексов.Курсовое проектирование: Учеб. пособие для вузов. – Мин.: Выш. шк., 1991. – 382с.

4.        Методичнівказівки до виконання курсового проекту з деталей машин. «Вибір електродвигуна та визначення вихідних даних для розрахунку приводу» (для студентів напрямку"Інженерна механіка"). / Автори: Оніщенко В.П., Ісадченко В.С., Недосекін В.Б.,– Донецьк: ДонНТУ, 2005. – 36 с.

5.        Методичнівказівки до виконання курсового проекту з деталей машин. Розділ 2 «Проектування зубчастих черв'ячнихпередач» (для студентів напрямку "Інженерна механіка"). /Автори: В.П. Блескун, С.Л. Сулійманов.– Донецьк.: ДонНТУ, 2005. – 48 с.

6.        Решетов Д.Н.Детали машин: Учебник для студентов машиностроительных и механическихспециальностей вузов. – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1989. –496 с.

7.        Проектированиемеханических передач: Учебно-справочное пособие для вузов /С.А. Чернавский,Г.А. Снесарев, Б.С. Козинцов и др. – 5-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение,1984. – 560 с.

8.        Методичні вказівки до виконання курсового проекту з деталей машин. Розділ 3. Проектування валів та їх опор на подшипникахкочення (для студентів напрямку "Інженерна механіка)/ Автори: О.В. Деркач,О.В. Лукічов, В.Б. Недосєкин, Проскуряков С.В. – Донецьк: ДонНТУ, 2005. — 106с.

9.        Подшипникикачения: Справочник/ Под. ред. В.Н. Нарышкина и Р.В. Коросташевского. — М.:Машиностроение, 1984 — 280с.

10.      Методичнівказівки до виконання курсового проекту з деталей машин. Конструювання муфт і корпусів (длястудентів напрямку "Інженерна механіка") / Сост.: В.С. Ісадченко,П.М. Матеко, В.О. Голдоб.н. – Донецьк: ДонНТУ, 2005. – 40 с.

еще рефераты
Еще работы по промышленности, производству