Реферат: Разработка технологического процесса сборки приспособления для проверки пружин и технологического процесса изготовления корпуса

Министерствообразования РФ

 

Тольяттинскийгосударственный университет

Кафедра«Технология машиностроения»

Курсовойпроект

«Разработкатехнологического процесса сборки приспособления для проверки пружин итехнологического процесса изготовления корпуса »

Студент: РожковА.В.

Группа: М –401

Преподаватель:Михайлов А.В.

Тольятти,2005.

Аннотация

Рожков А.В. Разработкатехпроцесса сборки приспособления для проверки пружин и техпроцесс изготовлениякорпуса. Курсовой проект. Тольятти: ТГУ, 2005 г.

Расчетно-пояснительнаязаписка – 45 стр.

Графическая часть –технологическая схема сборки изделия, чертеж детали, чертеж заготовки, планизготовления детали, чертежи технологических наладок.

В курсовом проектепроведен анализ служебного назначения изделия и детали. Выполнен размерныйанализ сборочных размерных цепей. Определен тип производства. Приведенообоснование организационной формы сборки. Выбраны технологические базы дляобщей и узловой сборки. Разработан технологический процесс сборки. Выбрана иразработана конструкция заготовки корпуса. Разработан технологический маршрут иплан изготовления детали. Выбраны средства технологического оснащения. Приведенрасчет операционных размеров. Спроектированы технологические операции.Составлена схема размерной сборочной цепи, технологические карты процессасборки, маршрутные карты процесса изготовления, операционные карты процессаизготовления.

Содержание

 

1.  Разработкатехнологического процесса сборки изделия приспособление для проверки пружин

1.1. Анализ служебного назначения изделия и технологичностьего конструкции

1.2. Размерный анализ сборочных размерных цепей

1.3. Технологическая схема сборки изделия

1.4. Тип производства. Обоснование организационной формысборки

1.5. Выбор технологических баз на общей и узловых сборках

1.6. Разработка технологического процесса сборки

2. Проектирование технологического процесса изготовлениядетали

2.1. Анализ служебного назначения детали. Назначениетехнических требований

2.2. Анализ технологичности конструкции детали

2.3. Определение типа производства его характеристика

2.4. Выбор заготовки. Разработка конструкции заготовки

2.5. Выбор технологических баз

2.6. Технологический маршрут и план изготовления детали

2.7. Выбор средств технологического оснащения

2.8. Расчет операционных размеров

2.9. Проектирование технологических операций

Литература

Приложение:

— маршрутные карты процесса изготовления

— операционные карты прочеса изготовления

Графическая часть:

— технологическая схема сборки изделия,

— чертеж детали,

— чертеж исходной заготовки,

— план изготовления детали,

— чертежи технологических наладок.

Введение

Высокого качествапроизводимой продукции можно добиться внедрением в производство новогоэффективного оборудования, различных методов технико-экономического анализа ирасчетно-аналитических способов решения производственных задач, что обеспечитболее эффективное и качественное производство с требуемой производительностью иминимум затрат на изготовление деталей.

Целью курсового проекта являетсяразработка прогрессивной технологии сборки приспособлений для проверки пружин вусловиях крупносерийного и разработка технологии изготовления корпуса вусловиях массового типа производства. Применением высокопроизводительного иэкономически выгодного оборудования, приспособлений и инструмента, работающихна прогрессивных режимах резания, обеспечивающих как производительность, так итребуемую точность, и качество производимой продукции.

1.Разработка технологического процесса сборки

 

1.1Анализ служебного назначения изделия и технологичность его конструкции

 

Приспособлениепредназначено для определения величины биения оси пружины.

Величину биения замеряемс помощью индикатора.

Приспособление достаточнопростое в использовании. Для создания необходимого усилия предусмотренарукоятка 10. Загрузка — выгрузка пружин осуществляется вручную.

Базовая деталь изделияимеет технологическую базу, обеспечивающую его достаточную устойчивость впроцессе сборки. Унификация крепежных и других деталей способствует сокращениюноменклатуры сборочных инструментов и более эффективному использованию средствмеханизации сборочных работ. При конструировании изделия обеспечиваетсявозможность свободного подвода высокопроизводительных механизированныхсборочных инструментов к местам соединения деталей.

На основаниивышесказанного конструкцию изделия можно считать технологичной.

1.2Размерный анализ сборочных размерных цепей

 

В данной конструкцииизделия можно выявить размерные связи элементов изделия, обеспечивающихслужебное назначение приспособления – это линейные и радиальные зазоры вокругшестерен, зазор от несовпадения делительных окружностей шестерен. Например, намнеобходимо предусмотреть совпадение делительных окружностей шестерни 21 изубьев плунжера 3. Для исключения возможного заклинивания шестерни и плунжеразазор необходимо выполнить точно не менее толщины масляной пленки.

Для размерного анализавыберем линейный размер А∆=±0,1 мм от делительного диаметразубьев плунжера до делительного диаметра шестерни, точное выполнение которогонеобходимо для исключения заклинивания шестерни.

Таким образом, данныйразмер принимаем за исходное звено А∆ размерной цепи вгоризонтальном направлении. Рассмотрим эту размерную цепь.(рис)

А∆ = – А1+ А2 + А3 + А4 + А5 — А6

Составляющими звеньямиэтой цепи будут:

А1 – радиусделительной окружности шестерни;

А2 –несоосность оси делительного диаметра шестерни и оси шейки (на радиус);

А3 – зазормежду шейкой и втулкой (на радиус);

А4 – межосевоерасстояние;

А5 – зазормежду гильзой и плунжером (на радиус);

А6 – радиусделительной окружности и плунжером (на радиус).

Обозначим оси:

1 – ось делительногодиаметра шестерни;

2 – ось шейки;

3 – ось втулки;

4 – ось отверстия вкорпусе (она же ось гильзы);

5 – ось плунжера.

Расчет сборочной размернойцепи.

А∆ =0,05…0,15 ТА∆ = 0,10

/> <td/> />
Для определения отклоненияразмеров назначаем посадки:

/>

тогда А5 =0,039; А3 =0,018.

Остальные отклоненияразмеров и несоосностей назначаем по 7-ой степени точности:

ТА1 = 0,048/2=0,024; ТА2= 0,025/2=0,0125; ТА4 = 0,016; ТА6 =0,024

Проведем проверкувеличины замыкающего звена методом полной взаимозаменяемости, используяусловие:

ТА∆≥ωА∆,где ωА∆=/>

ωА∆= 0,024+0,0125+0,018+0,016+0,039+0,024=0,1335≥0,10

Условие не выполняется.

Метод полнойвзаимозаменяемости не позволяет выполнить точность замыкающего звена.

Применяем метод неполнойвзаимозаменяемости:

ωА∆= />

г

де t∆ = 3 — коэффициент риска (при процентериска 0,27%);

ξi– передаточное отношение, величина,характеризующая влияние погрешности составляющего звена на замыкающее звено.

λi – коэффициент относительногорассеяния погрешности ωАi.

 

λ1 = λ6 =λ4 =0,408 ;

λ2 =0,351 ;

/> <td/> />
λ3 =λ5 =0,276;

Вывод: при выбранныхпосадках и допусках на размеры сборочного узла, расчетное значение замыкающегозвена не превышает заданного параметра. Следовательно, точность исходного звенаобеспечивается частичной взаимозаменяемостью.

1.3 Технологическаясхема сборки изделия

Технологическая схемасборки показывает, в какой последовательности необходимо присоединять изакреплять друг к другу элементы, из которых собирается изделие. Такими элементамиявляются детали, комплекты, узлы, подузлы и сборочные единицы.

Под деталью присоставлении сборки понимают первичный элемент изделия (базовая деталь),характерным признаком которого является отсутствие в нем разъемных инеразъемных соединений. Сборочная же единица представляет собой элементизделия, состоящий из двух или более деталей, соединенных в одно целое, нераспадающееся при перемене положения в узле или подузле. Характернымотличительным признаком сборочной единицы является – возможность ее сборкинезависимо от других элементов изделия.

Для составлениятехнологической схемы сборки все сборочные единицы, входящие в изделие условноразделим на группы и подгруппы. Группой будем считать сборочную единицу,входящую в изделие.

Технологическую схемусборки составляем на основе сборочного чертежа изделия, которая показывает, вкакой последовательности необходимо присоединять друг к другу элементы, изкоторых состоит изделие.

Каждый элемент изделиябудем изображать в виде прямоугольника разделенного на три части. В его верхнейчасти дается наименование изделия, в левой нижней части указываем числовойиндекс, соответствующий номеру данного элемента на сборочном чертеже и согласнопринятой спецификации, в правой нижней части количество присоединяемых элементов.

Порядок составлениятехнологической схемы сборки начинаем с назначения базового элемента. Базовымэлементом назовем деталь, с которой начинаем сборку изделия.

При определениипоследовательности сборки заранее анализируем сборочные размерные цепи. Еслиизделие имеет несколько размерных цепей, то сборку следует начинать с наиболеесложной и ответственной размерной цепи.

Для более ясногопредставления о порядке составления технологической схемы сборки указываемнеобходимые технические требования на сборку. Под техническими требованиямипонимаем разные надписи – сноски, поясняющие характер выполнения сборочныхработ, когда они не ясны из схемы.

Такой алгоритмсоставления технологической схемы сборки облегчает последующее проектированиетехнологического процесса сборки, позволяет оценить технологичность конструкцииизделия с точки зрения возможности расчленения сборки на общую и узловую игарантирует от пропуска деталей, входящих в изделие. Разработаннаятехнологическая схема сборки приспособления для проверки пружин представлена налисте формата А3 графической части курсового проекта.

Таблица № 1.3.1. Переченьсборочных работ.

№ Содержание основных и вспомогательных переходов

Время, tоп, мин

1.Узловая сборка подушки верхней 1. Установить подушку в приспособление 0,08 2. Напрессовать подшипник 0,11 3. Снять подушку в сборе 0,05 4. Переместить подушку на общую сборку 0,02 Итого: 0,26 2.Узловая сборка рукоятки 1. Установить рукоятку в приспособление 0,08 2. Навинтить на рукоятку головку 0,1 3. Снять рукоятку в сборе 0,05 4. Переместить рукоятку на общую сборку 0,02 Итого: 0,25 3. Узловая сборка крышки правой мал. 1. Установить крышки мал. правой 0,08 2. Запрессовать упор правый 0,11 3. Снять крышку в сборе 0,05 4. Переместить на узловую сборку салазок 0,02 Итого: 0,26 4. Узловая сборка подушки нижней

1.

2.

Установить подушку нижнюю в приспособление 0,08 Напрессовать подшипник 0,11 3. Снять подушку в сборе 0,05 4. Переместить под. в сборе на узловую сборку салазок 0,02 Итого: 0,26 5. Узловая сборка салазок 1. Установить салазки в приспособление 0,07 2. Установить крышку мал. правую в сборе 0,04 3. Ввернуть винт предварительно в крышку 2×0,1 4. Подтянуть гайковерт, включить 0,04 5. Ввернуть винт окончательно в салазки 2×0,13 6. Выключить гайковерт, выпустить из рук 0,03 7. Запрессовать ось в салазки 0,12 8. Смазать подушку ниж. в сборе машинным маслом 0,09 9. Установить подушку в сборе на ось 0,04 10. Ввернуть винт с шайбой предварительно 0,1 11. Подтянуть гайковерт, включить 0,04 12. Ввернуть винт в ось окончательно 0,13 13. Выключить гайковерт выпустить из рук 0,03 14. Переместить салазки в сборе на общую сборку 0,02 Итого: 1,21 6. Узловая сборка крышки левой 1. Установить крышку в приспособление 0,08 2. Ввернуть упор в крышку 0,1 3. Снять крышку в сборе 0,05 4. Переместить крышку в сборе на общую сборку 0,02 Итого: 0,25 7. Общая сборка приспособления 1. Установить корпус в приспособление 0,06 2. Смазать гильзу машинным маслом 0,09 3. Запрессовать гильзу в корпус 0,13 4. Смазать плунжер машинным маслом 0,09 5. Установить плунжер в гильзу 0,04 6. Навернуть гайку 2×0,1 7. Установить ось 0,02 8. Смазать подушку верхнюю 0,09 9. Установить подушку в сборе на ось 0,04 10. Навернуть гайку на ось предварительно 0,1 11. Подтянуть гайковерт, включить 0,04 12. Навернуть гайку на ось окончательно 0,13 13. Выключить гайковерт, выпустить из рук 0,03 14. Запрессовать штифт в корпус 0,12 15. Установить опору пружины 0,02 16. Установить пружину 0,02 17. Ввернуть пробку 0,09 18. Смазать первую втулку 0,09 19. Запрессовать в корпус 0,13 20. Установить шестерню 0,04 21. Смазать вторую втулку 0,09 22. Запрессовать в корпус 0,13 23. Установить рукоятку в сборе 0,04 24. Запрессовать штифт 0,12 25. Запрессовать штифт в основание корпуса 2×0,12 26. Смазать призму 0,09 27. Напрессовать призму на штифты 0,13 28. Переустановить корпус в приспособлении 0,06 29. Ввернуть в основание корпуса винт предварительно 4×0,1 30. Подтянуть гайковерт, включить 0,04 31. Ввернуть винт окончательно 0,13 32. Выключить гайковерт, выпустить из рук 0,03 33. Переустановить корпус в приспособлении 0,06 34. Установить крышку в сборе левую 0,04 35. Ввернуть винт предварительно 3×0,1 36. Подтянуть гайковерт, включить 0,04 37. Ввернуть винт окончательно 3×0,13 38. Выключить гайковерт, выпустить из рук 0,03 39. Установить шарики 4×0,02 40. Установить пружину 0,02 41. Установить салазки в сборе 0,04 42. Установить крышку правую 0,04 43. Ввернуть винт предварительно 3×0,1 44. Подтянуть гайковерт, включить 0,04 45. Ввернуть винт окончательно 3×0,13 46. Выключить гайковерт, выпустить из рук 0,03 47. Снять приспособление для проверки пружин 0,02 Итого: 4,89

Всего ∑tоп

7,38

 

1.4     Определениетипа производства. Обоснование организационной формы сборки

 

Тип производства присборке определяем в зависимости от годового выпуска изделий и ориентировочноопределенной суммарной трудоемкости сборки изделия. Согласно принятой суммарнойтрудоемкости и годовой программой выпуска принимаем среднесерийноепроизводство.

Производство характерноприменением стационарной и подвижной поточной сборки с расчленением работ ирегламентированным тактом их выполнения при большом оперативном времени.

1.5 Выбортехнологических баз на общей и узловых сборках

 

При выборе баз будемруководствоваться общими правилами теории базирования: единства и постоянствабаз.

При установке осевыхдеталей в отверстия корпуса 1,, а также остальных деталей, базированиепроизводится по основанию корпуса.

Такое базированиеобеспечивает возможность ручной, механизированной, автоматизированной сборки вприспособлениях, обеспечивающих точное положение сопрягаемых деталей, удобствои доступность сборки без переустановки.

1.6Разработка технологического процесса сборки

Последовательностьопераций определяется на основе технологических схем и общего перечня работ.

Учитывая среднесерийныйтип производства, принимаем следующую структуру сборки:

— сборочные узлысобираются стационарно;

— общая сборкапредставляет собой подвижную поточную сборку с расчленением процесса наоперации и регламентированным тактом их выполнения, с передачей собираемогообъекта от одной позиции к другой посредством механических транспортирующихустройств.

Таблица №

Технологический маршрутпроцесса сборки.

№ операции Операция Содержание операции, переходов Приспособления, оборудование, инструменты

Время Тшт, мин

1. Узловая сборка ведущего вала 05 Запрессовать шпонку 15

1 Установить вал на призмы

2 Смазать шпонку машинным маслом

3Запрессовать шпонку

4 Снять вал с призм

5 Переместить вал на следующую операцию

0,31 10 Напрессовать шестерню 3 и установить кольцо

1 Установить вал в приспособление

2 Смазать шестерню машинным маслом

3 Напрессовать шестерню на вал

4 Установить стопорное кольцо

5Снять вал в сборе

6 Переместить вал на следующую позицию

0,38 2. Узловая сборка ведомой шестерни 15 Запрессовать втулку 10

1 Установить шестерню в приспособление

2 Смазать втулку маслом

3 Запрессовать втулку

4 Снять шестерню

5 Переместить шестерню на следующую позицию

0,35 3. Общая сборка насоса 20 Запрессовать втулку

1 Установить корпус в приспособлении

2 Смазать втулку маслом

3 Запрессовать втулку

4 Снять корпус

5Переместить на корпус следующую позицию

0,38 25

1 Установить ведущий вал в сборе

2 Установить набивку сальника

3 Установить втулку

4 Подтянуть шпильковерт, включить

5 Ввернуть шпильки

6 Выключить шпильковерт

0,39

2.Проектирование технологического процесса изготовления детали

 

2.1 Анализслужебного назначения детали. Назначение технических требований

 

Задача данного раздела –на базе анализа технических требований к детали обеспечить годовую программувыпуска детали «корпус приспособления для проверки пружин» заданного качества снаименьшими затратами путем разработки оптимального технологического маршрута.

Служебным назначениемкорпуса является ориентирование всех движущихся деталей относительно друг другаи их относительно внешних/наружных поверхностей.

Для обеспечениянормальной работоспособности всех узлов приспособления назначаем необходимыетехнические требования и допуски на шероховатость, которые указываются начертеже детали.

 

2.2 Анализтехнологичности конструкции детали

 

Корпус компактен по своимразмерам, что указывает на небольшой вес изделия, следовательно, возможно передвижениеего одним рабочим.

Рациональное расположениеребер обеспечивает необходимую жесткость изделия.

Для фиксации к столу, вкорпусе предусмотрены отверстия.

2.3Определение типа производства его характеристика

 

Тип производства –массовое.

В массовом производствеследует применять подвижную поточную сборку с расчленением процесса на операциии передачей объекта от одной позиции к другой посредством механическихтранспортирующих устройств; такт сборки строго регламентирован.

2.4 Выборзаготовки. Разработка конструкции заготовки

 

Метод получения заготовкивыбираем, учитывая необходимые рекомендации и материал детали, согласно чемудля заготовки корпусной детали из чугуна с отверстиями и полостямицелесообразно использовать в качестве метода получения – литье в землю. Тºплавления для СЧ 12(ГОСТ 26645-85) свыше 700º.

Разработку заготовкивыполним по ГОСТ 26645 – 85 «Отливки».

Полученные размеры сводимв таблицу.

Таблица № 2.4.1

Размеры отливки

Размер детали, мм Припуск, мм Размер отливки, мм Отклонения, мм 31 +2,4 33 ±0,5 120 +3,2×2 126 ±0,8 Æ55 -2,5×2 50 ±0,6

 

2.5 Выбортехнологических баз

 

Теоретическая схемабазирования представлена на плане обработки и представляет собой схемурасположения на технологических базах заготовки с принятой схемой координатстаночного приспособления.

Заготовка обрабатываетсяна агрегатных станках, установочной базой на первой операции служит поверхность9.

На агрегатных станкахзаготовка устанавливается на поворотном столе с электромеханическим приводом,который поворачивается на определенный угол с учетом времени индексации. Вкачестве баз на многошпиндельных операциях используем поверхности 1, 9 и 22.

В результате первойоперации получаем чистовые базы: поверхность 1. Корпус устанавливается вспециальном зажимном приспособлении. Данная схема остается неизменной во всехпоследующих операциях.

Такое базированиеобеспечивает выполнение требования единства технологических и измерительныхбаз, при обеспечении новых размеров.

Черновые базы исходнойзаготовки для базирования используем только на одной установке.

В качестветехнологических баз на каждом переходе используем измерительные базы получаемыхразмеров, то есть, применим принцип совмещения баз.

Разработаем кодировкуразмеров и поверхностей (рис.2.5.1.).

 

2.6Технологический маршрут и план изготовления детали

 

Структура и содержаниетехнологического процесса обработки резанием заготовки корпусной детали зависитот ее конструктивного исполнения, геометрической формы, размеров, массы, видазаготовки, сложности предъявляемых технологических требований и характерапроизводства. Несмотря на многообразие этих факторов, в разработке и построениитехпроцесса обработки резанием имеются общие закономерности. Для различныхкорпусных деталей техпроцесс включает следующие основные этапы:

1. Черновая и чистоваяобработка торцовых и цилиндрических поверхностей, которые в дальнейшемиспользуются в качестве технологических баз.

2. Обработка остальныхнаружных поверхностей.

3. Черновая обработкаотверстий под крепежные винты.

4. Отделочная обработкаили высокоточная обработка основных конструкторских баз.

5. Контроль точностиобработанных поверхностей детали и самой детали.

Учитывая вышеперечисленное, составим маршрут обработки цилиндра, заполняя таблицу 2.4.1.Технические требования (квалитет точности обработки и шероховатостьобработанной поверхности на операции) принимаем по [4].

При формированиитехнологического маршрута изготовления детали в поточном производственеобходимо учесть следующее:

·    Операции строятсяпо принципу концентрации переходов, обработка ведется на агрегатных станках;

·    Черновые ичистовые технологические переходы не объединяем на одной позиции, исключение –случаи, когда для требуемой точности необходимо при одной установке выполнитьчерновую и чистовую обработку базовых поверхностей;

·    Для обеспечениянормальной работы инструментов необходимо в пределах каждой позициикомплектовать однотипные переходы, добиваясь одновременной работы и наименьшейразницы в продолжительности работы.

Таблица 2.6.1

Маршрут обработки корпуса

№ операции и наименование

Наименование

оборудования

№ и наименование позиции

№ обрабатываемых

поверхностей

Точность

(IT)

Ra,

мкм

000 Заготовительная - - ≈14 80

005

Агрегатная

Агрегатный

6-ти

позиционный

1. Загрузить/разгрузить - - - 2. Фрезерование поверхности 1 12 12,5 3. Фрезерование поверхности 1 10 6,3 4. Сверление 6-ти отверстий 7 12 12,5 5. Зенкерование 6-ти отверстий 8 10 6,3 6. - - - - 1. Загрузить/разгрузить - - -

010

Агрегатная

Агрегатный

6-ти

позиционный

2. Сверление 4-х отверстий 6 12 12,5 3. Зенкерование 5 10 6,3 4. Фрезерование поверхности 2 12 12,5 5. Фрезерование пазов 3,4 12 12,5 6. Фрезерование поверхности чистовое 2 9 3,2 1. Загрузить/разгрузить - - -

015

Агрегатная

Агрегатный

6-ти

позиционный

2. Фрезерование поверхности 12 12 12,5 3. Фрезерование поверхности 13 12 12,5 4. Сверление 2-х отверстий 23,24 12 12,5 5.Сверление отверстия 14 12 6,3

6. Зенкерование

Развертывание отверстия

14 7 1,25 1. Загрузить/разгрузить - - -

020

Агрегатная

Агрегатный

6-ти

позиционный

2. Растачивание черновое 15 10 6,3 3. Растачивание получистовое 15 9 3,2 4. Растачивание чистовое 15 8 1,6 5. Растачивание тонкое 15 7 1,25 6. - - - - (Зачистить заусенцы, устранить острые кромки) 025 Слесарная Специальная моечная машина 030 Моечная

Согласно заданию накурсовое проектирование будем вычерчивать одну агрегатную операцию 005 со всемипереходами.

2.7 Выборсредств технологического оснащения

 

В данном разделе следуетвыбрать для каждой операции ТП такое оборудование, приспособление, режущийинструмент (РИ) и средства контроля, которые бы обеспечили заданный выпускдеталей, заданного качества с минимальными затратами. Выберем для рассмотренияагрегатную операцию 005. Все виды используемых СТО в ТП изготовленияприспособления для проверки пружин на данной операции сведем в таблицу 2.7.1.

Таблица 2.7.1

Выбор средствтехнологического оснащения

№

Опер.

Наименование

оборудования

Технологический переход (позиция) Приспособление Режущий инструмент

Средства

контроля

Материал

режущей

части

005 Агрегатная

Агрегатный

6-ти

позиционный

Позиция 1

1. Загрузить заготовку/разгрузить

Специальное приспособление - - -

Позиция 2

1.Фрезеровать пов.1 в размер Ц005-2

Специальное приспособление Торцевая насадная фреза D=200мм, 2214-0337 ГОСТ 1092-80 Скоба педельная односторонняя ГОСТ 11098-85 Т15К6

Позиция 3

1.Фрезеровать пов.1

в размер Ц005-3

Специальное приспособление Торцевая насадная фреза D=200мм, 2214-0337 ГОСТ 1092-80 Скоба педельная односторонняя ГОСТ 11098-85 Т15К6

Позиция 4

1.Сверлить пов.7 в размер 2Н005-4

Специальное приспособление Спиральное сверло с коническим хвостиком 2301-3395 ГОСТ 12121-77

Глубиномер микроскопический

ГМ

ГОСТ 7470-78

Р6М5

Позиция 5

1.Зенкеровать пов.8 в размер 2М005-5

Специальное приспособление

Зенкер цельный с коническим хвостиком

ГОСТ 12489-67

Глубиномер микроскопический

ГМ

ГОСТ 7470-78

Р6М5

Позиция 6

-

- - -

2.8 Расчетоперационных размеров

Рассчитываем припуск наобработку поверхности 15, Æ55Н7(+0,03) посадочное место корпуса 1 для гильзы2.

Расчетный припускопределяем в зависимости от вида поверхности и ее размера, метода получения иточности зоготовки, точностью оборудования и приспособлений, а также в целяхэкономии.

Расчет припуска сводим втаблицу 2.8.1.

Суммарное отклонениеформы и расположения отверстия при заготовке получаемой литьем определяем поформуле:

/> <td/> />
(2.8.1)

где rкор — величина коробления отверстиязаготовки определяемая по формуле:

/>

(2.8.2)

где Dк — величина удельного коробления заготовки;

d и l — диаметр и длина обрабатываемого отверстия.

Для корпусной деталиполучаемой литьем, при d=71величину удельного коробления отверстия заготовки принимаем 0,8.

Величину остаточногокоробления штамповки после каждого технологического перехода получаемого насоответствующей позиции определяем по формуле:

/> <td/> />
(2.8.3)

где Ку — коэффициент уточнения для каждого технологического перехода.

Определим величину rкор:

/>

Определим суммарноеотклонение формы и расположения отверстия в отливке:

/>

Определим значениявеличин суммарных остаточных отклонений на кождом технологическом переходепереходе:

1. После растачиваниячернового rост= 0,06´1204=72 мкм

2.    Послерастачивания получистового rост= 0,05´1204=60 мкм

3.    Послерастачивания чистового rост= 0,04´1204=48 мкм

4.    Послерастачивания тонкого rост= 0,02´1204=24 мкм

Минимальное значениеприпуска получаемого на каждом технологическом переходе определим по формуле:

/> <td/> />
(2.8.4)

Максимальное значениеприпуска получаемого на каждом технологическом переходе определим по формуле:

/> <td/> />
(2.8.5)

где dimin<sub/>- di-1min<sub/>- минимальный предельный размерполучаемый на каждом технологическом переходе.

/> <td/> />
Минимальный предельный размеропределим по формуле:

(2.8.6)

где dimax — максимальный предельный размерзаготовки получаемый на каждом технологическом переходе;

TD — величина допуска на размеротверстия, назначаемая на каждый технологический переход.

Средние значения припускаопределяемого для каждого технологического перехода определим по формуле:

/>

(2.8.7)

Минимальное значениеприпуска для заготовки определим по формуле:

/> <td/> />
(2.8.8)

Номинальный диаметрзаготовки определяем по формуле:

/>

(2.8.9)

Общий номинальный припускопределяем по формуле:

/> <td/> />
                                                                  (2.8.10)

Максимальный предельныйразмер заготовки определяем по формуле:

/>

(2.8.11)

Среднее значение диаметраполучаемого на каждом технологическом переходе определяем по формуле:

/>

(2.8.12)

Определим значениеминимального припуска на каждом технологическом переходе:

eз=280, eб=0 — дляспециального зажимного устройства

/>

/>

Определим максимальныепредельные размеры заготовки для каждого технологического перехода:

/>

Определим минимальныепредельные размеры заготовки для каждого технологического перехода:

/>

Расчет припусков наобработку диаметра 2Т (Æ55Н7(+0.03))

Технологические

переходы

Элементы

припуска, мкм

Расчетный

припуск

2Zmin, мм

Допуск

Td, мм

Предельные

размеры

заготовки

Предельные

припуски,

мкм

Rz

h

rS

eу

dmax

dmin

2Zmax

2Zmin

Заготовка 150 250 5,2 - - - - - - - Сверление 100 100 0,312 200 1,2 0,52 20,551 20,031 - 1200 Точение черновое 80 100 0,312 200 0,8 0,21 21,351 21,141 1110 800 Точение чистовое 15 20 0,208 100 0,56 0,084 21,911 21,827 686 560

Внутришлифование

чистовое

3,5 10 0,104 20 0,11 0,03 22,021 22 173 110

Заключение

В данной работеспроектированы технологические процессы сборки приспособления для проверкипружин и изготовления корпуса. Расчет и проектирование технологическихпроцессов проводили для среднесерийного и массового типа производства с учетомоборудования, присущего ему. Это агрегатные станки.

В результате разработкикурсового проекта научились проектировать технологические процессы с учетомтакта выпуска деталей и дальнейшей синхронизации операционного времени.

Литература

 

1.     Барановский Ю.В.«Режимы резания металлов»: Справочник. — М.: Машиностроение, 1972. — 409 с.: ил.

2.     Боровков В.М.«Разработка чертежа отливки», Метод. указания., Тольятти: ТолПИ,1996. — 15 с.

3.     Булычев В.А.«Разработка техпроцесса корпусной детали в условиях массовогопроизводства2, Метод. указания., Тольятти: ТолПИ, 2000. — 21 с.

4.     Косилова А.Г.,Мещерякова Р.К. Справочник технолога машиностроителя в 2-х т. — 4-е издание,перераб. И доп. — М.: Машиностроение, 1985. — ил.

5.     Матвеев В.В.,Тверской М.М., Бойков Ф.И. и др. Размерный анализ технологических процессов — М.: Машиностроение, 1982. — 264 с., ил.

6.     Михайлов А.В.»Разработка технологических процессов сборки изделия", Метод. указ.,Тольятти: ТолПИ, 1997. — 43 с.

7.     Михайлов А.В.Методические указания к выполнению Курсовых проектов подисциплине«Технология отрасли», Тольятти: ТолПИ, 1998. — 35с.

8.     Мягков В.Д.,Палей М.А., Романов А.Б., Брагинский В.А. Допуски и посадки. Справочник в 2-хт. — 6-е изд., переработ. и доп. — Л.: Машиностроение, Ленинградское отделение,1983. Ил.

9.     Пуш В.Э.«Металлорежущие станки» Учебник для машиностроительных втузов. — М.: Машиностроение,1985. — 256 с., ил.

10.   Ящерицына П.И.«Металлообрабатывающие станки, линии и инструменты» Учебник длямашиностроительных втузов. — Минск: Машиностроение, 1979. — 576 с., ил.

11.   Справочникинструментальщика. Ординарцев И.А. и др. — Л., Машиностроение, 1987. — 846 с.

12.   Точность ипроизводительный контроль в ашиностроении: Справочник, И.и. Балонкина, А.И.Кутай, Б.М. Сорочкин, Б.А. Тайц; Под. Общ. ред. А.К. Кутай, Б.М. Сорочкина — Л.: Машиностроение, 1983 — 368 с. ил.

13.   А.Ф. Горбацевич.Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Минск, «Высш.Школа», 1975 — 288 с. с ил.

14.   Анурьев В.И.Справочник конструктора-машиностроителя: В 3-х т. Т.1. — 5-е изд., перераб. идоп. — М.: Машиностроение, 1980. — 728 с., ил.