Реферат: Проектирование технологического процесса изготовления детали "Корпус"

Кафедратехнологии машиностроения

КУРСОВОЙПРОЕКТ

Дисциплина: технология машиностроенияТема: Проектирование технологическогопроцесса изготовления детали.

Выполнилстудент гр./ /

Руководитель               //

«___»_____________200 г.


/>ОглавлениеВведение-аннотация1.      Описание детали1.1.   Назначение детали, материал, механические свойства, химическийсостав1.2.   Анализ точности изготовления детали и обоснованиетехнического требования.1.3.   Анализ технологичности конструкции детали2.      Определение производства.2.1.   Определение типа производства.2.2.   Расчет размера партии и такта выпуска.3.      Определение метода получения заготовки.3.1.   Расчет себестоимости изготовления.4.      Разработка технологического процесса изготовлениядетали.4.1.   Назначение маршрута обработки отдельныхповерхностей.4.2.   Назначение маршрута обработки детали в целом.5.      Назначение и расчет припусков на механическуюобработку.5.1.   Аналитический расчет припусков на диаметральныйразмер.5.2.   Назначение припусков по нормативам.6.      Определение режимов резания.6.1.   Расчет режимов резания на две операции.6.1.1. Фрезерование.6.1.2. Сверление.6.2.   Назначение режимов резания по нормативам.7.      Расчет и назначение норм времени.       7.1.   Расчет штучного времени.7.2.   Расчет числа станков на операции.7.3.   Уточнение типа производства.Литература:
Введение-аннотация

В данной работе приведеныосновные этапы проектирования технологического процесса для детали – корпус.

На основе исходных данных(чертеж детали и годовая программа выпуска деталей) было выполнено: анализтехнологической конструкции; выбор заготовки (выполнен чертеж) с назначениемприпусков и отклонений; спроектирован технологический процесс (заполненатехнологическая документация); выбраны режимы обработки; назначены нормывремени и рассчитана загрузка станков.

Требуемые технологическиерасчеты приведены в пояснительной записке. В процессе проектирования заполненатехнологическая документация (приведена в конце пояснительной записки).


1.        Описаниедетали

 

1.1.    Назначение детали, материал, механические свойства, химический состав

Деталь «корпус»предназначена для установки наружного кольца подшипников качения, а такжеустановки уплотнительного кольца и крышки с прокладкой, для герметичной установки.

Заготовка деталиполучается литьем из серого чугуна СЧ 15-32 (самый дешевый металлический материал, обладает хо­рошими литейными иантифрикционными свойствами, износостой­костью, способностью гасить вибрации).

Механические свойства:

Модуль упругости:/>;

Допустимые напряжения приизгибе: />;

Допустимые напряжения присжатии: />;

Допустимые напряжения присрезе: />;

Предел прочности прирастяжении: />;

Твердость: />

Химический состав:

Кремний – 0,3-5%

Марганец – до 1%

Сера – 0,1%

Углерод – 2,5%

Фосфор – 0,2%

Железо – остальное


1.2.    Анализ точности изготовления детали и обоснование техническоготребования

Так как данная детальявляется «корпусом» получаемым литьем, то не все поверхности у заготовкиобрабатываются.

У детали будет толькоодна поверхность с шероховатостью />, остальные имеют шероховатость /> и более, т. е.все поверхности (кроме />) будут обрабатываться за одинпроход, что не только удешевляет производство, но и уменьшает количество операций.

Так как данная детальявляется ответственной, на нее задаются допуски по форме и расположениюповерхностей: допуск параллельности – 0,04, допуск перпендикулярности – 0,016;овальность и конусообразность не более 0,015мм.

1.3.    Анализ технологичности конструкции детали

·         Даннаяконструкция детали является жесткой и виброустойчивой при обработки;

·         На данной деталипредусмотрены надежные технологические базы и места крепления;

·         Имеется четкоеразграничение обрабатываемых и необрабатываемых поверхностей;

·         Все плоскостиобрабатываются на проход;

·         Большинствоповерхностей обрабатываются с одной стороны;

·         Все отверстияперпендикуляры к плоскости общего торца;

·         Не технологичнымявляется то, что все большинство поверхностей обрабатывается приодноинструментной обработки;

·         В данной деталине удалось избежать глухих отверстий, но в них предусмотрен запас длины на сбегрезьбы, размещения метчиков и стружки;

·         В резьбовыхотверстиях предусмотрена заходная фаска;

·         На деталииспользуются резьбы диаметром больше 6 мм;

·         В деталиотсутствуют длинные отверстия.

На основе проведенногоанализа можно сделать вывод о технологичности данной детали «корпус».


2.        Определениепроизводства

 

2.1.    Определение типа производства

На данном этапепроектирования тип производства определяется приблизительно по годовому объемувыпуска и массе.

Так как годовая программавыпуска />,то по таблице [1 стр.123] определяем, что данное производство – крупносерийное.

2.2.    Расчет размера партии и такта выпуска

Такт выпуска определяетсяпо формуле:

/>

где:   /> — годовая программавыпуска

         /> — фонд времени работыоборудования (при двухсменной работе равен 4000)

Размер партии запускаопределяется по формуле:

/>

где:   /> — периодичность запуска(/>если одинраз в квартал)


3.        Определениеметода получения заготовки

Поскольку данная детальпроизводится из чугуна марки СЧ 15-32, то лучше всего ее получать литьем впесчано-глинистые формы.

3.1.    Расчет себестоимости изготовления

Расчет стоимости литья впесчано-глинистые формы определяется по формуле:

/>

где:   /> — базовая стоимостьштамповки (4500 руб. за тонну);

/> — масса заготовки      />;

/> — коэффициент, зависящий отточности отливки (5 класс точности);

/> — коэффициент, зависящий от марки материалаотливки (СЧ 15-32);

/>-коэффициент сложности отливки (3 группасложности);

/>-коэффициент, зависящий от массызаготовки (от 3 до 5 кг);

/>-коэффициент, зависящий отсерийности производства.


4.        Разработкатехнологического процесса изготовления детали

 

4.1.    Назначение маршрута обработки отдельных поверхностей

На этом этапепроектирования технологического процесса решается каким методом и сколько разобрабатывать отдельные поверхности. Для этого используем таблицы экономическойточности обработки на станках ([2] стр. 150). В этих таблицах указано, какойквалитет и шероховатость получается при применении различных методов обработки.Таблицы составлены на основе опыта работы предприятия на станках нормальнойточности при среднем разряде работ и средних режимах.

По требованиям точностидля поверхностей назначаем маршруты обработки и заносим все данные в таблицу 1.

Таблица 1  Назначениемаршрута обработки отдельных поверхностей детали

Поверхность квалитет Ra Маршрут обработки ø36 12 12,5 Однократное растачивание ø72 7 3,2 Трехкратное растачивание ø5 14 12,5 Сверление однократное 22 14 6,3 Фрезерование однократное 55 14 6,3 Фрезерование однократное 118 14 6,3 Фрезерование однократное 20 14 6,3 Фрезерование однократное М8-7Н - 6,3 Однократное сверление; сверление + метчик Канавка В 14 12,5 Однократное растачивание Канавка Д 15 3,2 Однократное растачивание R7 14 12,5 Фрезерование однократное Фаски в резьбе 14 12,5 Однократная обработка Фаски в отверстии 4.2.    Назначение маршрута обработки детали в целом

Составляем для даннойдетали технологический процесс.

Технологический процесс:

005 Литейная Лить заготовку согласно чертежу 010 Термическая Снятие внутренних напряжений (см. технологический процесс отдела главного металлурга) 015 Вертикально-фрезерная Фрезеровать плоскость основания 36х190 в размер 22h14 окончательно 020 Радиально-сверлильная Сверлить два отверстия ø5Н14 на проход, согласно чертежа 025 Горизонтально-фрезерная Фрезеровать три плоскости, выдерживая размеры 20h14, 40H15 и 118h14 030 Горизонтально-расточная

Фрезеровать боковую плоскость окончательно в размер 55±0,95;

Расточить отверстие ø72Н7 предварительно и с припуском под тонкое растачивание;

Расточить канавку В в размер ø48Н14, канавку Д в размер ø73Н15 окончательно;

Расточить фаску 1х450 окончательно;

Сверлить 4 отверстия под М8 и фаски в этих отверстиях одновременно, выдерживая размеры 20, ø90 окончательно;

Нарезать резьбу М8-7Н в 4 отверстиях, согласно чертежа

035 Вертикально-фрезерная Фрезеровать два паза, выдерживая размеры R7, 20, 14 и 8 040 Алмазно-расточная Расточить отверстие ø72Н7 окончательно согласно чертежа 045 Моечная 050 Контрольная 055 Покрытие
5.        Назначениеи расчет припусков на механическую обработку

 

5.1.    Аналитический расчет припусков на диаметральный размер

Рассчитываем припуск наобработку и промежуточные предельные размеры на поверхность ø72Н7. Технологический маршрутобработки поверхности ø72Н7 состоит предварительного растачивания,растачивания с припуском под окончательное и алмазное точение.

Расчет ведем по методике [2].

Технологический маршрутзаписывается в таблицу, 2 также в таблицу заносятся соответствующие заготовке икаждому технологическому переходу значения элементов припуска.

Расчет короблениязаготовки производиться по формуле:

/>

где:   /> — смещение (/>)

/> — коробление (/>)

/>-удельная кривизна заготовки(табл. 4.8 [2])

для чернового – 6%;

для чистового – 4%;

для тонкого – 2%.

Расчет погрешности установки:

/>

где: />-погрешность закрепления(табл. 4.13 [2]);

/>

l-расстояние между отверстиями накоторые устанавливаются пальцы

Smax выбирается по посадке ø/>

Расчет минимальныхзначений припусков производим по формуле:

При черновом растачивании:/>

При чистовом растачивании:/>

При тонком растачивании: />

Расчетный размерзаполняем, начиная с конечного размера

/>

/>

/>

В соответствующую графузаносим значения допусков на каждый переход и заготовку.

Вычисляем наименьшиепредельные размеры:

/>

/>

/>

/>

Придельные значенияприпусков /> определяютсякак разность предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов:

/>

/>

/>

/>

/>

/>

Производим проверкуправильности расчетов:

/>          />

еще рефераты
Еще работы по промышленности, производству