Реферат: Проектирование машиностроительного производства

Министерство образования российской федерации

ТОЛЬЯТТИНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

Кафедра «Технология машиностроения»

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА

по дисциплине «Проектирование машиностроительногопроизводства»

Студент: Рожков А.В.

Группа: М-501

Преподаватель: Черемисин А.С.

ТОЛЬЯТТИ, 2005г.


Содержание

Введение

1. Исходные данные для расчетов

2. Определение технологического маршрута обработки детали«Конус ведущий» и штучно калькуляционноговремени

3. Расчет действительного фонда времени работы оборудования

4. Рассчитываем количество оборудования по операциям

5. Определение коэффициента загрузки оборудования

6. Определение количества рабочих

7. Определение площади цеха

8. Определяем площадь контрольного отделения

Литература


Введение

На любом машиностроительном предприятии, выпускающем ту илииную продукцию, необходимо рационально использовать производственные площади,энергетические ресурсы и технологическое оборудование, тем самым снижая затратына производство, что в свою очередь положительно скажется на себестоимостивыпускаемой продукции.

Цель данной работы:

приобретение практических навыков по определению основноготехнологического оборудования на стадии технического проекта и подготовкаисходных данных для составления планировки участков механической обработкидеталей;

усвоение принципов и требований, которые предъявляются кпланировкам участков механических цехов;

приобретение навыков по рациональному распределению площадейи размещению отделений, участков и служб цеха.


1. Исходные данные для расчетов

а. Производственная программа выпуска деталей — 5000 шт.;

б. Число рабочих смен в день: две смены;

в. Чертеж детали «конус ведущий» (см. приложение).

2. Определение технологического маршрута обработкидетали «Конус ведущий» и штучно калькуляционного времени

2.1 Выбор и проектирование заготовки.

Для детали типа конуса ведущего в среднесерийномпроизводстве в качестве заготовки целесообразно принять прокат.

Согласно рекомендациям [2] выбираем штамповку на ГКМ ипрокат.

Согласно рекомендациям [2] стоимость заготовок, получаемыхтакими методами, как штамповка и прокат, можно с достаточной для курсовогопроектирования точностью определить по следующим формулам:

/> дляштамповки

/> дляпроката

где Ci — базовая стоимость 1 т. заготовок (по [2] определяем C1= 373 руб., С2 = 295 руб.);

КТ, КС, КВ, КМ,КП — коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности,массы, марки материала и объема производства заготовок;

Q — массазаготовки;

q — массадетали;

Sотх — цена за 1 т.отходов (по табл.2.7 [2] определяем Sотх1 = Sотх2 = 25 руб)

КТ = 1 (по [2] для нормальной точности);

КС = 0,77 (по табл.2.12 [2] для стали ШХ15 и 1-ойгруппы сложности);

КВ = 1,3 (по табл.2.12 [2] для стали ШХ15);

КМ = 1,77 (по [2] для стали ШХ15); КП= 1 (по табл.2.13 [2]);

Определим массу детали, разбивая объем детали наэлементарные объемы:

V1 = />м3

V2 = /> м3 V3 = /> м3

V4 = /> м3 V5 = /> м3

V6 = /> м3

Тогда Vдет. = V5 + V6 — V1 — V2 — V3 — V4 =0,00006849 м3

Зная плотность стали ШХ15 (/>=7800 кг/м3) находим массу:

q = />

Определим массу штампованной заготовки. Для этого по табл.[4] ориентировочно назначаем припуски на обработку.

для пов.11 (d = 68) 2Z =1,6 мм. для пов.6 (d = 50) 2Z = 1,6 мм.

для пов.1 (d = 64) 2Z = 1,6 мм.

Определим массу заготовки, разбивая ее объем на элементарныеобъемы:

V1 = />м3

V2 = /> м3

V3=/> м3

Тогда Vзаг. = V1 + V2 + V3= 0,0001638 м3

Находим массу заготовки:

Q = />

Определим массу заготовки из проката. Для этого, используятабл.1,2,3 [4] ориентировочно назначаем припуск на обработку.

На диаметр (d = 68) 2Z = 1,6 мм.

На длину (d = 50) 2Z= 1,6 мм.

Определим массу заготовки:

Vзаг = />м3

Находим массу заготовки:

Q = />

Зная массы детали и заготовок, определим коэффициентиспользования материала:

Для заготовки из проката

/>

Для штампованной заготовки

/>

Находим стоимость заготовок:

/>

/>

Т. к. в результате сравнительного экономического анализаполучили, что />, то в качествеметода получения заготовки принимаем прокат.

2.2 Выбор маршрутов обработки поверхностей.

Маршрут обработки поверхности — это перечень методовобработки, расположенных в в технологической последовательности.

Таблица 2.1

Маршрут обработки

опер.

Наименование

операции

Оборудование

(тип, модель)

Время, мин

Разряд

рабочего

 То, мин Тшт-к, мин 00 Заготовительная Ножовочный станок 872   05

Токарная

(черновая) 2 установа

Универсальный токарно-

револьверный станок 1Е371

1,254 1,379 3 10

Токарная

(чистовая) 2 установа

Токарно-винторезный

станок 1Е61

1,15 1,265 3 15 Сверлильная

Вертикально-сверлильный

станок 2Р135

1,5 1,65 3 20

Внутришлифовальная

(чистовая) 2 установа

Внутришлифовальный

станок 3К227А

1,13 0,9 3 25

Круглошлифовальная

(чистовая)

Круглошлифовальный

станок 3У120А

0,75 1,2 3

Итого: 6,394 мин

3. Расчет действительного фонда времени работыоборудования

/>час.

где: Дк — количество календарных дней в году;

Дв — количество выходных дней в году;

Дп — количество праздничных дней в году;

tсм = 8 час. — продолжительность;

n — количество смен;

Кисп. об. = 0,95 — коэффициент использованияоборудования;

/>, час.

4. Рассчитываем количество оборудования пооперациям

/>

где: tшт — норма временина единицу продукции;

Nг — годовой объемвыпуска продукции;

Кв. н. = 1,2 — коэффициент выполнения нормы;

Таблица 4.1

Sp05 = 1,379.5000/ (3800.1,2.60) =0,025

Sпр = 1

Sp10 = 1,265.5000/ (3800.1,2.60) =0,023

Sпр = 1

Sp15 = 1,65.5000/ (3800.1,2.60) =0,03

Sпр = 1

Sp20 = 0,9.5000/ (3800.1,2.60) =0,016

Sпр = 1

Sp25 = 1,2.5000/ (3800.1,2.60) =0,022

Sпр = 1

Всего оборудования 5

Расчет годовой нормы догрузки оборудования

/>

где Ку = 1.05 — коэффициент ужесточения норм

Nд05 = (1.0,95- 0,025).3800.60/1,379.1,05 =145654 шт;

Nд10 = (1.0,95- 0,023).3800.60/1,265.1,05 =159124 шт;

Nд15 = (1.0,95- 0,03).3800.60/1,65.1,05 =121074 шт;

Nд20 = (1.0,95- 0,016).3800.60/0,9.1,05 =225346 шт;

Nд25 = (1.0,95- 0,022).3800.60/1,2.1,05 =167924 шт;

Пересчет количества оборудования по догруженным операциям

/>


Таблица 4.2

Sp05 = 1,379. (5000+145654) / (3800.1,2.60) =0,759

Sпр = 1

Sp10 = 1,265. (5000+159124) / (3800.1,2.60) =0,7588

Sпр = 1

Sp15 = 1,65. (5000+121074) / (3800.1,2.60) =0,76

Sпр = 1

Sp20 = 0,9. (5000+225346) / (3800.1,2.60) =0,7577

Sпр = 1

Sp25 = 1,2. (5000+167924) / (3800.1,2.60) =0,758

Sпр = 1

Всего оборудования 5 5. Определение коэффициента загрузки оборудования

/>

Кз. об.05 = 0,759.100 = 75,9% Кз.об.10 = 0,7588.100 = 75,88%

Кз. об.15 = 0,76.100 = 76% Кз.об20 = 0,7577.100 = 75,77%

Кз. об.25 = 0,758.100 = 75,8%

5.1. Определяем средний коэффициент загрузки оборудования

/>

Полученные данные заносим в таблицу

Таблица 5.1

Номер операции Наименование операции

Норма догрузки Nд

Количество оборудования

Кз. об.%

Sp

Snp

05 Токарная 145654 0,759 1 75,9 10 Токарная 159124 0,7588 1 75,88 15 Сверлильная 121074 0,76 1 76 20 Внутришлифовальная 225346 0,7577 1 75,77 25 Круглошлифовальная 167924 0,758 1 75,8
6. Определение количества рабочих

Расчет действительного фонда времени одного рабочего

/>

где: Кпнр. = 0,9 — коэффициент плановых невыходовна работу.

/>

6.2. Расчет численности основных рабочих

/>

Таблица 6.1

Росн. p05 = 1,379. (5000+145654) / (1800.1,2.60) =1,603

Sпр = 2

Росн. p10=1,265. (5000+159124) / (1800.1,2.60) =1,602

Sпр = 2

Росн. p15 = 1,65. (5000+121074) / (1800.1,2.60) =1,605

Sпр = 2

Росн. p20 = 0,9. (5000+225346) / (1800.1,2.60) =1,6

Sпр = 2

Росн. p25 = 1,2. (5000+167924) / (1800.1,2.60) =1,601

Sпр = 2

Всего основных рабочих 10

6.3. Определение количества вспомогательных рабочих

Рвсп = 0,15. Росн. = 0,15.10= 1,5 ≈ 2.

6.4. Определение числа контролеров

Ркон = 0,25. Росн. = 0,25.10= 2,5 ≈ 3.

6.5. Определение численности ИТР

ИТР = 0,13. (Росн + Рвсп)= 0,13. (10+2) = 1,56 ≈ 2.

6.6. Определение численности младшего обслуживающегоперсонала

МОП = 0,025. (Росн + Рвсп)=0,025. (10+3) = 0,325 ≈ 1.

7. Определение площади цеха

Определение метода удаления стружки с участка.

Принимаем для данного участка «Систему М» удалениястружки, которая подразумевает механизированную уборку с использованием ручноготруда, малой механизации и колесного транспорта, доставляющего стружку вконтейнерах в отделение переработки. Оборудование расставлено по группам и всоответствии с нормами расположения станков в зданиях.

Стружка удаляется скребковым конвейером под полом. Дляинструмента предусмотрены инструментальные ящики. Для улучшения условий трудана участке предусмотрено место для отдыха, место для питьевого аппарата. Длядоставки контейнеров с заготовками и деталями по периметру участка расположенадорога для автопогрузчиков с односторонним движением. В соответствии с нормами,ширина проездов составляет 2500 мм. Подвод сжатого воздуха от общезаводскойцентрализованной системы. В качестве средств пожарной безопасности предусмотренпожарный щит, ящик с песком.

Определяем предварительную площадь участка из расчета μ= 25 м2 на один станок Fпр. = 5.25= 125 м2.

Параметры станков на операциях


Таблица 7.1

Название операции, станок Габариты станка, мм

Площадь по габаритам станка, м2

Удельная площадь, м2

Токарная 1Е371 3320 х 1530 5,1 25 Токарная 1Е61 3320 х 1565 5,2 25 Сверлильная 6Р135 1240 х 810 1 25 Внутришлифовальная 3К227А 2815 х 1775 5 25 Круглошлифовальная 3У120А 1600 х 1670 2,7 25 Итого 19 125

Определение площади цехового склада материалов и заготовок

/>где:

Q = 500 т — масса материала изаготовок; t = 6 дней — принятая норма запасазаготовок; q = 10 кН/м2 — средняядопускаемая нагрузка на 1 м2 полезной площади пола; Ки =0,3 — коэффициент использования площади складирования; Ф = 250 — число рабочихдней в году;

/>

Определение площади заточного отделения: Sз= 0,03. Sпр = 0,03.5 = 0,15 ≈1. Площадь заточного отделения

Fз = Sз.μ = 1.25 = 25 м2


8. Определяем площадь контрольного отделения

Площадь контрольных помещений составляет 3…5% от площади,занятой производственным оборудованием

Fк. о. = 0,04. Fпр = 0,04.125 = 5 м2

Определение площади цеховой ремонтной базы

Fм = 1,3. μ.Sм = 1,3.25.2 = 65 м2,

 

где Sм = 2 — количество основныхстанков ремонтной базы по отношению к количеству обслуживаемого оборудования.

Отделение для переработки стружки

Площадь для переработки стружки составляет 2…4% от площадизанятой производственным оборудованием цеха.

Fпстр = 0,02. Fпр = 0,02.125 = 2,5 м2

Определение площади термического отделения

Fтер. = 0,2. Q/g = 0,2.500/2,3 = 43,5, м2

где g =2,3 т/м2 — нормасъема продукции с 1м2 термического отделения.

7.8. Определение площади занимаемой магистральными поездами

Fм = 0,06. Fпр = 0,06.125 = 7,5 м2


Площадь под проходы

Принимаем 30% от площади станков

Sпрох = 125.0,3= 37,5 м2

Площадь для места мастера

Принимаем 9 м2

Площадь места отдыха

Принимаем 9 м2

Определение общей площади для размещения участка

Fобщ. =125+40+25+5+65+2,5+43,5+7,5+37,5+9+9= 369 м2

Для данного участка используем сетку колон 18×12 м.

Оборудование расставлено по группам, в соответствии снормативами расположения станков в зданиях.

Стружка удаляется механизировано с использованием ручного труда.Поэтому между оборудованием предусматривают проходы, достаточные для удалениястружки.

Для перемещения контейнеров используются вильчатыепогрузчики, поэтому ширину магистральных проездов принимаем 4 м.


Литература

1.        "Основы проектирования машиностроительных заводов" ЕгоровМ.Е. Изд.6-е, переработанное, «Высшая школа», 1969 г.

2.        «Основы проектирования машиностроительных заводов» Мамаев В.С.,Осипов Е.Г., «Машиностроение», 1974 г.

3.        Методические указания к организационно-экономическому обоснованиюдипломных проектов с развитой технологической частью (проект цеха, участка),сост. Мурахтанова Н.М., Тольятти 1982 г.

4.        Методические указания по курсу «Проектирование механосборочныхцехов», сост. Черемисин А.С., Тольятти, 1990г.

еще рефераты
Еще работы по промышленности, производству