Реферат: Материаловедение

Задача №1.

 

При испытаниина растяжение стального цилиндрического образца диаметром __=10мм и начальнойрасчетной длиной l0=100мм, наибольшая нагрузка,предшествующая разрушению образца, равнялась Р=50000Г

Определите:

— предел прочности прирастяжении __, МН/м2(кгс/мм2);

— относительное удлинение__ %, длина образца после разрыва l1=120мм;

— относительное сужение__,%, если площадь в месте разрыва ___=70мм2

[1МН/м2 = 0.1кгс/мм2]

Решение:

___=РB/(l0*__)=50000Н/(10мм*100мм)=50МН/м2 = 5кгс/мм2

___=((l1-l0)/l0)*100%=(120мм-100мм)/100мм*100%=20%

___=((___/___)/___)*100%=((1000мм2-70мм2)/1000мм2)*100%=93%

Ответ:        Пределпрочности при растяжении 5кгс/мм2 или 50МН/м2

Относительное удлинение20%

Относительное сужение 93%

Задача №2. Применениеметаллических твердых сплавов групп ВК и ТК, их состав и свойства

 

Вольфрамокобальтовыесплавы (ВК)

Вольфрамокобальтовыесплавы (группа ВК) состоят из карбида вольфрама(WC) и кобальта. Сплавы этойгруппы различаются содержанием в них кобальта, размерами зерен карбидавольфрама и технологией изготовления. Для оснащения режущего инструментаприменяют сплавы с содержанием кобальта 3-10%.

В табл. 2приведены состав и характеристики основных физико-механических свойств твердыхсплавов, в соответствии с ГОСТ 3882-74.

Табл. 2

Состав ихарактеристики основных физико-механических свойств сплавов, на основе WC-Co(группа ВК)

Сплав Состав, %

изг, Мпа, не менее

 × 10-3, кг/м3

HRA, не менее WC TaC Co ВК3 97 - 3 1176 15,0-15,3 89,5 ВК3-М 97 - 3 1176 15,0-15,3 91,0 ВК4 96 - 4 1519 14,9-15,2 89,5 ВК6 94 - 6 1519 14,6-15,0 88,5 ВК6-М 94 - 6 1421 14,8-15,1 90,0 ВК6-ОМ 92 2 6 1274 14,7-15,0 90,5 ВК8 92 - 8 1666 14,4-14,8 87,5 ВК10 90 - 10 1764 14,2-14,6 87,0 ВК10-М 90 - 10 1617 14,3-14,6 88,0 ВК10-ОМ 88 2 10 1470 14,3-14,6 88,5

В условномобозначении сплава цифра показывает процентное содержание кобальтовой связки.Например обозначение ВК6 показывает, что в нем 6% кобальта и 94% карбидоввольфрама.

Приувеличении в сплавах содержания кобальта в диапазоне от 3 до 10% пределпрочности, ударная вязкость и пластическая деформация возрастают, в то времякак твердость и модуль упругости уменьшаются. С ростом содержания кобальтаповышаются теплопроводность сплавов и их коэффициент термического расширения.

Из всехсуществующих твердых сплавов, сплавы группы ВК при одинаковом содержаниикобальта обладают более высокими ударной вязкостью и пределом прочности приизгибе, а также лучшей тепло- и электропроводностью. Однако стойкость этихсплавов к окислению и коррозии значительно ниже, кроме того, они обладаютбольшой склонностью к схватыванию со стружкой при обработке резанием. Приодинаковом содержании кобальта физико-механические и режущие свойства сплавов взначительной мере определяются средним размером зерен карбида вольфрама (WC).Разработанные технологические приемы позволяют получать твердые сплавы, вкоторых средний размер зерен карбидной составляющей может изменяться от долеймикрометра до 10-15 мкм.

Сплавы сразмерами карбидов от 3 до 5 мкм относятся к крупнозернистым и обозначаютсябуквой В (ВК6-В), с размерами карбидов от 0,5 до 1,5 мкм буквой М(мелкозернистым ВК6-М), а с размерами, когда 70% зерен менее 1,0 мкм – ОМ(особо мелкозернистым ВК6-ОМ). Сплавы с меньшим размером карбидной фазы болееизносостойкие и теплостойкие, а также позволяют затачивать более острую режущуюкромку (допускают получение радиуса округления режущей кромки до 1,0-2,0 мкм).

Физико-механическиесвойства сплавов определяют их режущую способность в различных условияхэксплуатации.

С ростомсодержания кобальта в сплаве его стойкость при резании снижается, аэксплуатационная прочность растет.

Этизакономерности и положены в основу практических рекомендаций по рациональномуприменению конкретных марок сплавов. Так, сплав ВК3 с минимальным содержаниемкобальта, как наиболее износостойкий, но наименее прочный рекомендуется длячистовой обработки с максимально допустимой скоростью резания, но с малымиподачей и глубиной резания, а сплавы ВК8, ВК10М и ВК10-ОМ – для черновойобработки с пониженной скоростью резания и увеличенным сечением среза вусловиях ударных нагрузок.

Титановольфрамокобальтовыесплавы (ТК).

Сплавы второйгруппы ТК состоят из трех основных фаз: твердого раствора карбидов титана ивольфрама (TiC-WC) карбида вольфрама (WC) и кобальтовой связки. Предназначеныони главным образом для оснащения инструментов при обработке резанием сталей,дающих сливную стружку. По сравнению со сплавами группы ВК они обладают большейстойкостью к окислению, твердостью и жаропрочностью и в то же время меньшимитеплопроводностью и электропроводностью, а также модулем упругости.

Способностьсплавов группы ТК сопротивляться изнашиванию под воздействием скользящейстружки объясняется также и тем, что температура схватывания со сталью усплавов этого типа выше, чем у сплавов на основе WC-Co, что позволяет применятьболее высокие скорости резания при обработке стали и существенно повышатьстойкость инструмента.

В табл. 3приведены состав и характеристики основных физико-механических свойств сплавовв соответствии с ГОСТ 3882-74.

Табл. 3

Состав ихарактеристики физико-механических свойств сплавов на основе WC-TiC-Co, группаТК

Сплав Состав, %

изг, Мпа, не менее

 × 10-3, кг/м3

HRA, не менее WC TiC Co Т30К4 66 30 — 4 980 9,5-9,8 92,0 Т15К6 79 15 — 6 1176 11,1-11,6 90,0 Т14К8 78 14 — 8 1274 11,2-11,6 89,5 Т5К10 85 6 — 9 1470 12,4-13,1 88,5 Т5К12 83 5 -12 1666 13,1-13,5 87,0

Так же как усплавов на основе WC-Co, предел прочности при изгибе и сжатии и ударнаявязкость увеличиваются с ростом содержания кобальта.

Теплопроводностьсплавов группы ТК существенно ниже, а коэффициент линейного термическогорасширения выше, чем у сплавов группы ВК. Соответственно меняются и режущиесвойства сплавов: при увеличении содержания кобальта снижается износостойкостьсплавов при резании, а при увеличении содержания карбида титана снижаетсяэксплуатационная прочность.

Поэтому такиесплавы, как Т30К4 и Т15К6, применяют для чистовой и получистовой обработкистали с высокой скоростью резания и малыми нагрузками на инструмент. В то жевремя сплавы Т5К10 и Т5К12 с наибольшим содержанием кобальта предназначены дляработы в тяжелых условиях ударных нагрузок с пониженной скоростью резания.

Путемвведения легирующих добавок получены сплавы, применяемые для резания стали сбольшими ударными нагрузками.

 

Задача №3

На полученное с нефтебазымасло марки М-8Г2(к) был выдан паспорт:

Показатели качества Значения показателей 1. Моющие свойства, баллы 0,8

2. Температура застывания ОС

-25

3. Температура вспышки ОС

200 4. Индекс вязкости 90

5. Кинематическая вязкость при 100ОС, мм2/с

9,0

Поясните влияниеотклонений каждого показателя качества масла от требований ГОСТ 8581-78 наработу двигателя и долговечность его систем и механизмов.

Расшифруйте обозначениямасла в соответствии с ГОСТом 17479.1.85 “Масла моторные”.

1.    Моющие свойства. По ГОСТ 8581-78показатель является 0,5. Соответственно полученное масло на 0.3 качественнеетребований. Следовательно продукт с нефтебазы продлит срок работы двигателя иобеспечит долговечность его систем и механизмов.

2.    Температура застывания.

Температуразастываниямасла указывает только на возможность перелить масло из канистры в картердвигателя, не прибегая к предварительному подогреву. Однозначной взаимосвязитемпературы застывания масла с его пусковыми свойствами на холоде несуществует.

По ГОСТ 8581-78показатель является -30. Соответственно полученное масло на 5ОСпо данному показателю отличается. Следовательно продукт с нефтебазы хужепереносит холодный период и усложнит процесс переливания при температурах ниже-25ОС, потребуется значительное время на прогрев.

3.     Температура вспышки.

Температуравспышки. Если масло нагревать, то его парыобразуют с воздухом смесь. Температуру, при которой эти пары способнывоспламениться, называют температурой вспышки. Температура вспышки связана сфракционным составом масла и структурой молекул базовых компонентов. При прочихравных условиях высокая температура вспышки предпочтительна. Она существенноснижается по сравнению с исходным значением, если в процессе работы маслоразжижается топливом из-за неисправностей двигателя. В сочетании со снижениемвязкости масла понижение температуры вспышки служит сигналом для поисканеисправностей системы подачи топлива, системы зажигания или карбюратора.

По ГОСТ 8581-78показатель должен быть не менее 90. Соответственно отклонений в работедвигателя быть не должно, так как показатели равны.

4.        Индекс вязкости.

Индекс вязкости (VIviscosity index) это эмпирический, безразмерный показатель для оценкизависимости вязкости масла от температуры. Высокий индекс вязкости указывает насравнительно незначительное изменение вязкости с изменением температуры.Величина вязкости моторного масла должна обеспечить жидкостную смазку главныхузлов трения двигателя на всех температурных режимах его эксплуатации.

По ГОСТ 8581-78показатель является 200. Соответственно отклонений в работе двигателя быть недолжно, так как показатели равны. Но с учетом того, масло М-8Г2(к) делитсяна 2 вида, первого и высшего сорта, то данный продукт получает классификацию:“Первый сорт”.

5. Кинематическая вязкость при 100ОС

Характеризуетсрабатываемость в масле полимерного загустителя. По величине этогопараметра можно прогнозировать способность масла к сохранению своихвязкостных характеристик в процессе эксплуатации.

В течение срокаслужбы моторного масла происходят два процесса: срабатывается полимерныйзагуститель и одновременно стареет базовое масло. Первый процесс ведетк разжижению масла, а второй — к его загустеванию. Причемпринято считать, что масло непригодно к дальнейшей эксплуатации призначении изменения кинематической вязкости +100%. Соответственно, можно сделатьвывод, что чем меньше величина изменения (с учетом знака), тем больше срокслужбы масла. Так как в отличии от показателя ГОСТ 8581-78(8+-0,5), показательмасла выпущенного с завода 9, я делаю вывод, что срок службы масла будет меньшечем обычно.

Итог: масло выпущенное снефтебазы, по своим характеристикам уступает стандарту ГОСТ 8581-78.

М-8Г2(к) всоответствии со стандартом ГОСТ 17479,1,85:

М-8Г2(к)вязкость:                                     20(SAE)

По условиям эксплуатации: СС(API)

Задача №4. Физическаястабильность автомобильных бензинов

Физической стабильностьюназывают способность сохранять однородность и фракционный состав. Однородностьможет быть нарушена вследствие расслаивания топлива, а также образования в нёмтвердых веществ.

Все образцы, полученные сиспользованием низкооктановых изоме-ризатов и МТБЭ, полностью соответствовалитребованиям ГОСТ 2084—77 по физико-химическим и антидетонационным свойствам.Использование МТБЭ в составе опытных образцов бензина АИ-93, содержащихнизкооктановые изомеризаты, позволило значительно улучшить равномерностьраспределения детонационной стойкости по фракциям, повысив октановое числолегкокипящих фракций. Все испытанные образцы бензинов, содержащие изомеризат иМТБЭ, обладали хорошей физической стабильностью и не имели склонности кобразованию паровых пробок.
— Обладать высокой физической стабильностью и не терять гомогенность в процесседлительного хранения механизмов.

Современные дизельныетоплива представляют собой средне-дистиллятные нефтяные фракции с высокойфизической стабильностью. Температура начала кипения товарных дизельных топливобычно лежит в пределах 180-200 °С и давление насыщенных паров при обычныхтемпературах не превышает 1 кПа. В связи с этим потери дизельных топлив отбольших и малых дыханий резервуаров невелики и составляют порядка 1,5 кг в годс 1 м3 паровоздушного пространства.

Эксплуатационные свойстваавтомобильных бензинов определяются их детонационной стойкостью, фракционнымсоставом, химической и физической стабильностью. Под физической стабильностьюбензинов понимают отсутствие легких фракций, которые улетучиваются из бензинапри его хранении и транспортировке. Важной характеристикой смазок какколлоидных гетерогенных систем является стабильность их структуры и свойств вовремени. Различают химическую и физическую стабильность. Химическаястабильность определяется устойчивостью смазок к воздействию химическихреагентов, окисляемостью под воздействием кислорода воздуха и длительнойтермообработки: Под физической стабильностью понимают устойчивость смазок кдействию нагрузок, невысоких и кратковременных температур и других физическихфакторов.

Физическая стабильностьбензинов определяется содержанием в них легкокипящих компонентов. Низкойфизической стабильностью обладают бензины с добавками бутана илибутан-бутиленовой фракции. По этой причине потери при хранении бензинов зимнеговида при прочих равных условиях примерно в 1,5 раза больше, чем потери бензиновлетнего вида.

Стабильность и склонностьк образованию отложений. Стандартные дизельные топлива обладают высокойфизической стабильностью. В них не содержится легколетучих или малорастворимыхкомпонентов и примесей. Давление насыщенных паров при 20°С не превышает 1 кПа,поэтому потери топлив при больших и малых дыханиях резервуара не превышает 1,5кг/м3 паровоздушного пространства.

Для контроля за составомтоплив недавно утверждены стандарты на определение содержания выносителя вбензинах, интенсивности окраски этилированных бензинов и др. Для оценки новыхпоказателей эксплуатационных свойств служат методы: ГОСТ 18597—73,предназначенный для оценки коррозионных свойств топлив в условиях конденсацииводы, ГОСТ 20449—75 — для оценки коррозионных свойств при повышенныхтемпературах и некоторые другие. Стандартизованы также новые методы определенияфизической стабильности бензинов — ГОСТ 6369—75, химической стабильностибензинов — ГОСТ 22054—76.

Способность вызыватьдетонацию двигателя зависит от многих свойств сжигаемого бензина: строенияуглеводородов, фракционного состава, химической и физической стабильности,содержания серы и др. Оценивается детонационная стойкость октановым числом,которое указывается в марке бензина. Чем выше детонационная стойкость, темэффективнее и экономичнее работа двигателя.

Для повышения физическойстабильности остаточных топлив, предотвращения образования донных отложений иулучшения сгорания в России были разработаны присадки ВНИИНП-102, ВНИИНП-106 иВНИИНП-200

Выпускают автомобильныйбензин марок:

А-72 (этилированный инеэтилированный, летний и зимний)

Автомобильныйнеэтилированный бензин низкого качества с содержанием свинца не более 0,013г/л. Содержит продукты термического и каталитического крекинга, коксования ипиролиза, прямогонный бензин и антиокислительные присадки. Плотность ненормируется. Октановое число по моторному методу — 72, по исследовательскомуметоду не нормируется

А-76 (этилированный инеэтилированный, летний и зимний)

Автомобильный бензиннизкого качества. Содержит продукты термического и каталитического крекинга,коксования и пиролиза, прямогонный бензин, антиокислительные иантидетонационные присадки. Самая распространенная марка бензина дляиспользования в сельском хозяйстве.

А-80 (этилированный инеэтилированный)

Автомобильный бензинобычного качества. Содержит антидетонационные присадки. производятэтилированный с содержанием свинца не более 0,15 г/л и неэтилированный ссодержанием свинца не более 0,013 г/л. Содержание серы — не более 0,05%.Плотность — не более 0,755 г/смА-803. Октановое число по моторному методу — 76,а по исследовательскому методу — 80. Фактически — это бензин марки с немногоулучшенными характеристиками.

АИ-91(неэтилированный, летний и зимний)

Автомобильный бензинобычного качества. Содержит антидетонационные присадки. производятнеэтилированный (бесцветный) с содержанием свинца не более 0,013 г/л.Содержание серы — не более 0,1%. Плотность не нормируется. Октановое число помоторному методу — 82,5, а по исследовательскому методу — 91. По качествублизок к европейской марке «регулар» и азиатской 91RON, но содержит на 30%больше свинца.

А-92 (этилированный инеэтилированный, летний и зимний)

Автомобильный бензинобычного качества. Содержит антидетонационные присадки. Самая распространеннаямарка бензина в крупных городах РФ и Украины. производят этилированный ссодержанием свинца не более 0,15 г/л и неэтилированный с содержанием свинца неболее 0,013 г/л. Содержание серы — не более 0,05%. Плотность — не более 0,77г/смА-923. Октановое число по моторному методу — 83, а по исследовательскомуметоду — 92. По качеству близок к европейской марке «регулар» и азиатской92RON, но содержит на 30% больше свинца.

АИ-93 (этилированный,летний и зимний)

Автомобильный бензинобычного качества. Этилированный АИ-93 готовят на основе бензинакаталитического риформинга мягкого режима, с добавлением толуола иалкилбензина. Для повышения давления паров добавляют фракцию прямой перегонки стемпературой кипения до 62°С или бутан-бутиленовую фракцию. НеэтилированныйАИ-93 готовят на основе бензина каталитического риформинга жесткого режима сдобавлением алкилбензина, изопентана и бутан-бутиленовой фракции. Содержитантидетонационные присадки.

АИ-95 «Экстра»(неэтилированный летний)

Автомобильный бензинулучшенного качества. Готовят на основе бензина каталитического крекингалегкого дистиллятного сырья с изопарафиновыми и ароматическими компонентами идобавкой газового бензина. Содержит антидетонационные присадки.АИ-95 производятнеэтилированный (бесцветный), свинец в нем отсутствует. Плотность — не более0,720 г/см3, содержание серы — не более 0,05%, давление насыщенных паров — неменее 53,3 кПа (400 мм рт. ст.). Октановое число по моторному методу — 85, а поисследовательскому методу — 95. По качеству близок к европейской марке«премиум» и азиатской 95RON, но лучше, так как не содержит свинца.

АИ-95(неэтилированный, летний и зимний)

Автомобильный бензинулучшенного качества. Готовят на основе бензина каталитического крекингалегкого дистиллятного сырья с изопарафиновыми и ароматическими компонентами идобавкой газового бензина. Содержит антидетонационные присадки. производятнеэтилированный (бесцветный) с содержанием свинца не более 0,013 г/л. Плотностьне нормируется. Октановое число по моторному методу — 85, а поисследовательскому методу — 95. По качеству близок к европейской марке«премиум» и азиатской 95RON, но содержит на 30% больше свинца.

 

Задача №5. Процессстарения резины

При хранении каучуков, атакже при хранении и эксплуатации резиновых изделий происходит неизбежныйпроцесс старения, приводящий к ухудшению их свойств. В результате старенияснижается прочность при растяжении, эластичность и относительное удлинение,повышаются гистерезисные потери и твердость, уменьшается сопротивлениеистиранию, изменяется пластичность, вязкость и растворимостьневулканизированного каучука. Кроме того, в результате старения значительноуменьшается продолжительность эксплуатации резиновых изделий. Поэтому повышениестойкости резины к старению имеет большое значение для увеличения надежности иработоспособности резиновых изделий.

Старение – результатвоздействия на каучук кислорода, нагревания, света и особенно озона. Крометого, старение каучуков и резин ускоряется в присутствии соединенийполивалентных металлов и при многократных деформациях. Стойкость вулканизатов кстарению зависит от ряда факторов, важнейшими из которых является:

— природа каучука;

— свойства содержащихся врезине противостарителей, наполнителей и пластификаторов (масел);

— природа вулканизирующихвеществ и ускорителей вулканизации (от них зависит структура и устойчивостьсульфидных связей, возникающих при вулканизации);

— степень вулканизации;

— растворимость искорость диффузии кислорода в каучуке;

— соотношение междуобъемом и поверхностью резинового изделия (с увеличением поверхностиувеличивается количество кислорода, проникающего в резину).

Наибольшей стойкостью кстарению и окислению характеризуются полярные каучуки – бутадиен-нитрильные,хлоропреновые и др. Неполярные каучуки менее стойки к старению. Ихсопротивление старению определяется главным образом особенностями молекулярнойструктуры, положением двойных связей и их количеством в основной цепи. Дляповышения стойкости каучуков и резин к старению в них вводят противостарители,которые замедляют окисление и старение.

В связи с тем, что рольфакторов, активирующих окисление, меняется в зависимости от природы и составаполимерного материала, различают в соответствии с преимущественным влияниемодного из факторов следующие виды старения:

1) тепловое (термическое,термоокислительное) старение в результате окисления, активированного теплом;

2) утомление – старение врезультате усталости, вызванной действием механических напряжений иокислительных процессов, активизированных механическим воздействием;

3) окисление,активированное металлами переменной валентности;

4) световое старение – врезультате окисления, активизированного ультрафиолетовым излучением;

5) озонное старение;

6) радиационное старениепод действием ионизирующих излучений

Тепловое старение –результат одновременного воздействия тепла и кислорода. Окислительные процессыявляются главной причиной теплового старения в воздушной среде.

Большинство ингредиентовв той или иной степени влияют на эти процессы. Технический углерод и другиенаполнители адсорбируют противостарители на своей поверхности, уменьшают ихконцентрацию в каучуке и, следовательно, ускоряют старение. Сильно окисленныесажи могут быть катализаторами окисления резин. Малоокисленные (печные,термические) сажи, как правило, замедляют окисление каучуков.

При тепловом старениирезин, которое протекает при повышенных температурах, необратимо изменяютсяпрактически все основные физико-механические свойства. Изменение этих свойствзависит от соотношения процессов структурирования и деструкции. При тепловомстарении большинства резин на основе синтетических каучуков преимущественнопроисходит структурирование, что сопровождается снижением эластичности и повышениемжесткости. При тепловом старении резин из натурального и синтетическогоизопропенового каучука и бутил каучука в большей мере развиваются деструктивныепроцессы, приводящие к уменьшению условных напряжений при заданных удлинения иповышению остаточных деформаций.
Отношение наполнителя к окислению будет зависеть от его природы, от типаингибиторов, введенных в резину, и от характера вулканизационных связей.
Ускорители вулканизации, как и продукты, их превращения, остающиеся в резинах(меркаптаны, карбонаты и др.), могут участвовать в окислительных процессах. Онимогут вызывать разложение гидроперекисей по молекулярному механизму испособствовать, таким образом, защите резин от старения.

Существенное влияние натермическое старение оказывают природа вулканизационной сетки. При умереннойтемпературе (до 70о) свободная сера и полисульфидные поперечныесвязи замедляют окисление. Однако при повышении температуры перегруппировкаполисульфидных связей, в которую может вовлекаться и свободная сера, приводит кускоренному окислению вулканизатов, которые оказываются в этих условияхнестойким. Поэтому необходимо подбирать вулканизационную группу, обеспечивающуюобразование стойких к перегруппировке и окислению поперечных связей.

Для защиты резин оттеплового старения применяются противостарители, повышающие стойкость резин икаучуков к воздействию кислорода, т.е. вещества, обладающие свойствамиантиоксидантов – прежде всего вторичные ароматические амины, фенолы, бисфинолыи др.

Озон оказывает сильноевлияние на старение резин даже в незначительной концентрации. Этообнаруживается иногда уже в процессе хранения и перевозки резиновых изделий.Если при этом резина находится в растянутом состоянии, то на поверхности еевозникают трещины, разрастание которых может привести к разрыву материала.

Озон, по-видимому,присоединяется к каучуку по двойным связям с образованием озонидов, распадкоторых приводит к разрыву макромолекул и сопровождается образованием трещин наповерхности растянутых резин. Кроме того, при озонировании одновременноразвиваются окислительные процессы, способствующие разрастанию трещин. Скоростьозонного старения возрастает при увеличении концентрации озона, величиныдеформации, повышении температуры и при воздействии света.
Понижение температуры приводит к резкому замедлению данного старения. Вусловиях испытаний при постоянном значении деформаций; при температурах,превышающих на 15-20 градусов Цельсия температуру стеклования полимера,старение почти полностью прекращается.
Стойкость резин к действию озона зависит главным образом от химической природыкаучука.

Резины на основеразличных каучуков по озоностойкости можно разделить на 4 группы:

1) особо стойкие резины(фторкаучуки, СКЭП, ХСПЭ);

2) стойкие резины(бутилкаучук, пеарит);

3) умеренно стойкие резины,не растрескивающиеся при действии атмосферных концентраций озона в течениенескольких месяцев и устойчивые более 1 часа к концентрации озона около 0,001%,на основе хлоропренового каучука без защитных добавок и резин на основенепредельных каучуков (НК, СКС, СКН, СКИ-3) с защитными добавками;

4) нестойкие резины.

Наиболее эффективно призащите от озонного старения совместное применение антиозонтов и воскообразныхвеществ.

К антиозонантамхимического действия относятся N-замещенные ароматические амины и производныедигидрохинолина. Антиозонанты реагируют на поверхности резины с озоном сбольшой скоростью, значительно превосходящей скорость взаимодействия озона скаучуком. В результате этого процесса озонного старения замедляется.
Наиболее эффективными противостарительными и антиозонтами для защиты резин оттеплового и озонного старений являются вторичные ароматические диамины.

Список литературы

 

1) Тарасов З.Н. Старение истабилизация синтетических каучуков. – М.: Химия, 1980. – 264 с.

2) Гармонов И.В. Синтетическийкаучук. – Л.: Химия, 1976. – 450 с.
3) Старение и стабилизация полимеров. /Под ред. Козминского А.С. – М.: Химия,1966. – 212 с.

4) Соболев В.М., Бородина И.В.Промышленные синтетические каучуки. – М.: Химия, 1977. – 520 с.

5) Белозеров Н.В. Технология резины:3-е изд.перераб. и доп. – М.: Химия, 1979. – 472 с.

6) Кошелев Ф.Ф., Корнев А.Е., КлимовН.С. Общая технология резины: 3-е изд.перераб. и доп. – М.: Химия, 1968. – 560с.

7) Технология пластических масс. /Подред. Коршака В.В. Изд. 2-е, перераб. и доп. – М.: Химия, 1976. – 608 с.

8)http://www.ritscomp.ru/TV_SP/material/material_05.htm