Реферат: Определение (выбор) (формы поточного производства)

Задание на курсовое проектирование

1.

2.

3.

4.

№ п.п.

Наименование детали

Шифр детали

Наименование изделия

Годовая программа выпуска изделия

Входимостьдетали в изделие

Фланец

241

БН-102

7500

Втулка

542

БТА-11

10 000

Втулка

549

БТА-12

11 500

5.

6.

7.

w

8.

EXCEL:

w

9.

10.

<img src="/cache/referats/6337/image001.gif" v:shapes="_x0000_s1026"> 17,02,2000

( дата,подпись)

1.

Определение (выбор) формыпоточного производства

1.1.

Выделение групп однородныхдеталей

Для определения формыпоточного производства поточной линии вначале анализируем конструктивно — технологическую общность состава заданной номенклатуры деталей. На основаниипланово-операционных карт путем классификации выделяем группы однородныхдеталей. Степень такой однородности представляются сходством или общностьюконструктивно-технологических характеристик деталей.

В условиях машиностроения к числу основных классификационных признаковрешения подобной задачи относят:

1.

2.

3.

4.

Степень взаимного соответствия (однородности)квалификационных признаков анализируемых деталей приведен в таблице 1.

Степень взаимного соответствия(однородности) квалификационных признаков анализируемых деталей Таблица 1

Классификационные признаки по 1-ой детали № 241

Классификационные признаки по 2-ой детали № 542

Классификационные признаки по 3-ей детали № 549

№ квалификационного признака

1-ая деталь

№ 241

но

2-ая деталь

№ 542

но

3-я деталь

№ 549

но

О– однородный (сходный)признак.

НО – не однородный признак

Наосновании таблицы 1 можно выделить следующие однородные группы деталей обладающихсходными признаками:

Перваягруппа включает следующие детали:

№542

№549

Втораягруппа включает следующие детали:

№241

Для выделенных групп однородность входящих в нихдеталей по перечисленным выше признакам абсолютно очевидна.

1.2.

Выбор формы поточного производства

Дляокончательного суждения о форме поточной линии для сформированной рациональнойгруппы определяется показатель коэффициента массовости по каждой детале группы (Кмi).Показатель Кмiопределяет среднерасчетное количество рабочих мест по каждой операции и соответственно загрузкулинии в предположительных условиях организации одноменклатурногопотока.

Для расчетаКмiопределяем:

·

Эффективный годовой фонд времени работы единицы оборудования по формуле

Fэ= 60 * С *Dг * f*(1 – (αр+ αн)/100),

Где С –число смен, (2)

Dг –число рабочих дней в году

f — продолжительность смены, (8 часов)

αр– потери времени напроведение плановых ремонтов и всех видов обслуживания, (5%)

αн– потери времени нанастройку и переналадку оборудования в процессе его использования, (1,5 –3%).

Fэ=60*2*250*8*(1-(5+2,1)/100)=222960

·

Годовой объем выпуска деталей (смотри таблицу 2)

Расчетгодового выпуска деталей Таблица 2

Годовая программа выпуска изделия, в которое входит деталь

Количество деталей входящих в изделие

Годовой объем выпуска детали, шт

(гр.2 * гр.3)

Деталь № 241

7 500

15 000

Деталь № 542

10 000

30 000

Деталь № 549

11 500

23 000

·

·i приведен в таблице 3

·i по группамоднородных деталей Таблица 3

·штПолная трудоемкость обработки детали на линии, минЧислоопераций обработки детали на линииЭффективный годовой фонд времени работыединицы оборудования, мин.Кмi

·Группа 1Деталь

·№ 54230 00026,16222 9600,59Деталь

·№ 54923 00034,96222 9600,6Группа 2Деталь

·№ 24115 000605222 9600,8 На основаниирезультатов расчетов Кмiи зависимости междувеличиной Кмiи формами поточной линиина которых предпочтительнее осуществлять обработку деталей (таблица 4)анализируемые детали следует закреплять за следующими формами поточных линий:

·1-я деталь № 542 закрепляется за двухноменклатурнойпеременно-поточной линией

·2-я деталь № 549 закрепляется за двухноменклатурнойпеременно-поточной линией

·3-я деталь закрепляется за однономенклатурной непрерывно-поточной линией

Зависимость между величиной Кмi иформами поточной линии Таблица 4

Значение Кмi

Количество предметов, закрепленных за линией (предпочтительно)

Форма поточной линии

Свыше 0,75

Однономенклатурнаянепрерывно-или прерывно-поточная линия (НПЛ, ППЛ)

0,75 – 0,5

2 в месяц

Двухноменклатурнаяпеременно-поточная линия (ДППЛ)

0,5 — 0,2

3 – 5 в месяц

Многономенклатурная переменно-поточная линия (МППЛ)

0,167 – 0,005

6 – 200 в месяц

Многономенклатурная групповая поточная линия

1.3.

Окончательное закрепление деталей за поточными линиями

Выбор числадеталей анализируемой группы, закрепляемых за поточной линией (dл),определяется из условия

dл

S

Кмi³1 0.59 + 0.6 =1.19 >1

i=1

Соблюдение настоящегоусловия обеспечивает наиболее полную загрузку линии в течение планируемогопериода.

Исходя из указанногоусловия для деталей № 542 и № 549 следует организовать

двухноменклатурнуюпеременно-поточную линию.

Для детали № 241целесообразно организовать однономенклатурнуюнепрерывно-поточную линию

2.

Расчеты параметров поточнойлинии

К числу основных расчетныххарактеристик переменного потока относятся: уточненные значения частных тактовлинии (тактов по каждой детали), потребное и устанавливаемое количество рабочихмест по операциям и коэффициенты их загрузки.

2.1.

Расчет дополнительных показателей

Дляобеспечения расчетов основных характеристик поточной линии расчитываемследующие дополнительные показатели:

1.

Трудоемкость годовой программы обработки детали, мин.

2.

Долевое участие детали в общем объеме работ линии.

3.

Принятый частный период занятости линии обработкой детали (с округлениемдо целых), дни.

Расчет указанныхпоказателей приведен в таблице 5

Таблица 5

Годовой объем вепуска детали, шт.

Полная трудоемкость обработки детали на линии, мин.

Трудоемкость годовой программы обработки детали, мин (гр2*гр3)

Долевое участие детали в общем объеме работ линии (гр4/гр4 стр. итого)

Эффективный фонд времени за месяц, дни

Принятый частный период занятости линии обработкой детали (с округлением до целых), дни. (гр6*гр5) (Fni)

Деталь № 542

30 000

26,1

783 000

0,49

Деталь № 549

23 000

34,9

802 700

0,51

Итого

1 585 700

2.2.

Расчет значения частных тактов линии

Частный такт поточной линии по I-тойдетали в минутах рассчитываем по формуле :

Fni* C * (60 * f – Тпер) * (100 — d

<img src="/cache/referats/6337/image002.gif" v:shapes="_x0000_s1028">t

i= , где

100 * Nmi

Fni — Принятый частный период занятости линии обработкойдетали, дни.

С – сменность работы линии(2 смены)

f–длительность смены (8 часов)

d

i– суммарная поправка на внутрилинейные технические неизбежные потери по i–ой детали, % (от 1,5 до3)

Тпер– регламентированные перерывы на отдыхрабочих и организационное обслуживание линии применительно к условию

30 мин; t

<1 мин.

Тпер=

20мин; t

>1 мин

Nmi– месячный объем выпуска i– ыхдеталей, шт.

Соответственно:

t

1=[10*2*(60*8-20)*(100-2)]/[100*2 500]=3,606

t

2=[11*2*(60*8-20)*(100-2)]/[100*1 917]=5,17

2.3.

Расчет потребного количества рабочих мест для обработки деталей

Расчетпотребного количества рабочих мест для обработки деталей по каждой операциитехнологического процесса приведен в таблице 6.

Расчет потребного количестварабочих мест таблица 6.

№ операции

Штучное время обработки на операции, мин

Частный такт поточной линии, мин

Расчетное (дробное) количество рабочих мест (гр3/гр4)

Принятое (целое)количество рабочих мест на основе гр5

Деталь № 542

7,0

3,606

1,94

4,1

1,14

3,9

1,08

4,3

1,19

3,1

0,86

3,7

1,026

Деталь № 549

8,5

5,17

1,64

7,7

1,49

6,5

1,26

4,2

0,81

3,7

0,72

4,3

0,83

В результате расчетов на операциях № 3 и № 6 расчетное (дробное)количество рабочих мест получилось равным 1,08 и 1,026 соответственно. Так какзначения после запятой малы и исчисляются в сотых долях, то целесообразно наэтих операциях установить по одной единице оборудования. Но в результате этоговозникают переработки по рассматриваемым операциям, чтобы этого избежатьнеобходимо, пересмотреть нормы времени на данных операциях.

Величинаснижения трудоемкости в % (dtij%) определяется по формуле:

dtij= ( 1 — 1 / Kij) * 100

Таким образом величина снижения трудоемкости наоперации № 3 составит

dt3 542 = ( 1 — 1 / 1,08 ) * 100 =7,4 %

а на операции № 6 dtijбудет равна:

dt6 542 = ( 1 — 1 / 1,026 ) * 100 =2,53 %

Откорректированнаятрудоемкость tк штijсоставит:

На операции № 3 tк шт= 3,9 * ( 1 — 7,4 / 100 ) =3,6

На операции № 6 tк шт= 3,7 * ( 1 – 2,53 / 100 )= 3,6

Изменениенорм времени на данных операциях достигаются путем внедрения передовых методовнаучной организации труда.

2.4.

Определение устанавливаемого количества рабочих мест (оборудования) налинии