Реферат: Мариупольский металлургический комбинат "Азовсталь"

Министерство образования Украины

Приазовский Государственный Технический Университет

Кафедра автоматизации технологических процессов

и производств

ОТЧЕТ

по технологическойпрактике

на Мариупольском металлургическом

комбинате«Азовсталь»

Руководительпрактики

от университета:

Студент гр. МА-95

Добровольская Л.А.

Потемкин В.В.

Попов В.С.

Консультант от

металлургического комбината: Кретов В.И.

Мариуполь 1998 г.
Содержание.

Введение

1.Аглофабрика

2.Доменный цех

3.Мартеновский цех

4.Конвертерный цех

5.Толстолистовой цех

Заключение

Приложение1

Приложение2

Приложение3

Приложение4

Приложение5

Приложение6

Приложение7

Списоклитературы

Введение.

Цельютехнологической практики является изучение конструкций агрегатов итехнологических процессов предприятий черной металлургии, их взаимосвязи вусловиях законченного металлургического цикла, устройства и эксплуатацииоборудования аглодоменных, сталеплавильных и прокатных цехов; приобретениенавыков по ведению технологических процессов; изучение вопросов контроля иавтоматизации технологических процессов; углубление и расширение знаний потеоретическим дисциплинам.

Практикапозволяет студентам после изучения ряда теоретических курсов изучить структуруи организацию предприятия черной металлургии; вопросы технологических процессовпроизводства чугуна, стали и проката; приобрести навыки выбора оптимальноговарианта получения металлургической продукции; изучить устройства и уровнитехнической эксплуатации аппаратуры автоматизации металлургических процессов;изучить свойства и область применения материалов, используемых при производствечерных металлов и металлопродукции; изучить вопросы автоматизации и механизации.

Врезультате прохождения практики приобретаются знания по технологииагломерационного, доменного, сталеплавильного и прокатного производства;изучается конструкция и технические характеристики средств контроля иавтоматического управления технологическими процессами.

Аглофабрика

Окускованиепылеватых руд и тонких концентратов перед доменной плавкой позволяет существенноулучшить технико-экономические показатели работы доменных печей, увеличить ихпроизводительность. Процесс агломерации можно условно разбить на следующие периоды :

· подготовка шихты;

· дробления и дозирование;

· смешивание и окомкование;

· спекание;

· дробление агломерата.

Краткая техническая характеристикаоборудования аглофабрики приведена в таблице 1.1.

Таблица1.1. Техническая характеристика оборудования аглофабрики.

Наименование и характеристики оборудования

Значение

Рудный двор:

— Количество рудных кранов, шт.

Отделение приемных бункеров:

— количество бункеров, шт.

Коксодробильное отделение:

— количество бункеров, шт.

— количество дробилок, шт.

Отделение дробления извести:

— количество бункеров, шт.

— количество дробилок, шт.

Отделение спекания:

— количество агломашин, шт.

— полезная площадь спекания, м2

— длина агломашины, м

— количество шихтовых бункеров, шт.

62,5

Подготовка шихты. Сырье, поступающее на рудный двор для усреднения, разгружаютконсольному пути равномерно по фронту выгрузки формируемого штабеля. Штабельформируют путем послойного складирования сырья. В качестве сырья используются:аглоруды, концентраты, шламы, колошниковая пыль, окалина, марганцевая руда,отходы графитового производства, известь, известняк и топливо для агломерации.Сырье, забранное из-под консольного пути рассыпают грейферным краном по ширинерудного двора равномерным слоем, пока не образуется гребень высотой до 1 метра.Гребни последующих слоев укладывают между гребнями нижних слоев до окончанияформирования штабеля, высота которого около 15 метров.

Дробление и дозирование. Рудная смесь, известняк, известь и топливо поступаютна приемные бункера. Основное назначение дозирования и дробления — обеспечитьполучение агломерата заданного качества с фиксированным химическим составом.Шихта составляется из следующих компонент:

· рудная смесь и известь;

· марганцевая руда;

· известняк;

· топливо;

· горячий возврат.

Крупность топлива не должнапревышать 25 мм. Наибольшие отклонения массы выдаваемых материалов от заданногоне должны превышать для рудной смеси 3%, для извести 2%. Коксовую мелочь итопливо дробят до фракции 0-3 мм не менее 95%; известняк — 0-3 мм не менее 97%.

В схему дробления топливавключен питатель-классификатор; предварительное разделение топлива по крупностиперед его дроблением реализует возможность управления его гранулометрическимсоставом и сокращает содержание частиц 0,5 мм на 8-10%.

Дозирование известипроизводят автоматически по заданному весовому соотношению руда-известь.Весовое количество известняка определяют по заданной основности агломерата, весовымкачествам и составу рудной смеси. Расход топлива устанавливают исходя изусловия получения прочного агломерата при высокой производительностиагломашины. Выдача материалов из бункеров дозировочного отделения производитсяпосле получения данных о химсоставе. Дозирование производится автоматически и непрерывно.Дозирование рудной смеси осуществляется с двух бункеров. Точность дозированияконтролируют не менее трех раз в смену.

Смешивание и окомкование. Назначение смешивания, увлажнения и окомкования шихты — получениеоднородной массы всех шихтовых материалов высокой газопроницаемости в процессеспекания. Смешивание и окомкование шихты осуществляют в две стадии: впервичном и вторичном смесителе. Оптимальное содержание влаги в шихтесоставляет от 8 до 9%. При уменьшении крупности шихты содержание влаги в нейнеобходимо увеличить, а при увеличении крупности соответственно уменьшить. Увлажнениешихты производят во втором смесительном барабане. При увеличении массовогорасхода шихты на агломашины пропорционально увеличивают объемный расход воды.Содержание влаги в шихте определяют по внешним признакам. Сжатая в руках шихтадолжна сохранять свою форму.

Спекание. Высота слоя шихты на агломашине устанавливается в зависимости от газопроницаемости в пределах 300-350 мм.Агломашины оборудованы двухсекционными комбинированными газовыми горелками с горизонтальнорасположенными горелками. Зажигание шихты осуществляется природным газом; режимзажигания шихты регулируют путем поддержания на заданном уровне температурыгорна и соотношения газ-воздух. Температура горна поддерживается в пределах:первая секция — зона зажигания 1200-1350 °С; вторая секция — зонатепловой обработки 1350-400 °С (начало и конец секциисоответственно). Объемные расходы газа и воздуха поддерживают в пределах 700 — 800 <img src="/cache/referats/1257/image002.gif" v:shapes="_x0000_i1025"><img src="/cache/referats/1257/image002.gif" v:shapes="_x0000_i1026">°С. Нормальное разрежение ввакуум камерах составляет 9800-11700 Па. При нормальном ходе процесса спеканияагломерат равномерно спечен и при выдаче с ленты раскален не более чем на 1/3высоты снизу.

Дробление агломерата. Дробление и отсев мелочи от агломерата осуществляетсяс помощью одно-валковой дробилки и двухъярусного стационарного грохота.Расстояние между звездочками дробилки составляет 300 мм. Ширина щелей верхнегогрохота 50 мм, нижнего -12 мм.

Метрологическое обеспечение. На аглофабрике осуществляют контроль следующихпараметров :

· химического составаматериалов и их крупности;

· состава и массы составляющих шихты и топлива на 1м длины транспортера;

· химического составаагломерата;

· скорости движения аглоленты;

· объемных расходов природногогаза и воздуха на зажигании;

· температуры зажигания слоя шихты на вакуум-камерах , коллекторах агломашины, перед эксгаустерами, шихты перед барабанами-окомкователями;

· разряжение в вакуум-камерах , коллекторах агломашин , перед эксгаустерами;

· толщины слоя агломерата налентах.

Показанияконтрольно-измерительных приборов и данные о качестве сырых материалов иагломерата записывают в журнал работы смены.

Метрологическое обеспечениеагломерационного процесса приведено в приложении 6.

Системы автоматизации. Для обеспечения максимальной производительностиагломашин и заданного качества агломерата на аглофабрике внедрены следующиеавтоматические системы :

· дозирования извести привыдаче из бункера в поток рудной смеси;

· дозирования составляющихаглошихты и топлива;

· поддержания постоянногосоотношения “газ-воздух” на горнах;

· поддержания заданнойтемпературы зажигания аглошихты;

· отсечка и включение воды вбарабане-окомкователе при остановках и пусках агломашины;

· включение вибратора вшихтовых бункерах;

· заполнение бункеровдробленым известняком.

Доменный цех.

Доменный цех комбината“Азовсталь” выпускает три вида передельного чугуна:

· 30% фосфористого (содержаниефосфора до 1.5%) для мартеновского цеха;

· 69.5% низкоуглеродистого(содержание марганца до 0.17%) для конвертерного цеха;

· 0.5% синтетическоголитейного чугуна для литейного цеха.

Доменныйцех комбината “Азовсталь” включает в себя 6 печей суммарным объемом 9217 м3и проектной мощностью 5693.7 тысяч тонн в год. Характеристики каждой печиприведены в таблице 2.1.

Таблица2.1. Характеристики доменных печей.

№ печи

Объем печи, м3

Проектная мощность, тыс.

1233

775

1233

775

1719

960

1800

1160

1513

950

1719

1073.7

Основнымтопливом доменного процесса является кокс. Используется кокс мариупольскогококсохимического завода. В качестве заменителей кокса наиболее широкоиспользуется природный и коксовый газы, а также жидкое и пылевидное топливо.Комбинат “Азовсталь” работает на криворожском и камышбурунском железорудномсырье. Среднее содержание железа в криворожской руде 55%, кроме того, онапрактически не содержит вредных примесей. В доменном производстве в качествефлюсов применяются известняк и доломитизированный известняк, представляющийсобой изоморфную смесь кальцита и доломита.

Подготовка шихты. Сырьевые материалы доставляются на рудный двор доменного цеха железнодорожнымили водным транспортом. Между рудным двором и доменными печами расположенабункерная эстакада. Бункерная эстакада расположена параллельно линии печей ипредставляет собой сооружение, состоящее из ряда отдельных бункеров и обслуживающегоих оборудования. Она предназначена для механизации набора и подачи материалов впечь, а также для создания необходимого запаса шихтовых материаловнепосредственно у доменной печи. С помощью вагон-весов осуществляется наборматериалов из бункеров по заданной программе, их взвешивание, транспортировка кскиповой яме и выгрузка в скипы. Материалы на колошник доменной печидоставляются скиповым подъемником. Скиповый подъемник состоит из наклонногомоста, двух скипов и скиповой лебедки.

Движение газов и шихты в доменной печи.Загруженные на колошник шихтовые материалы начинают постепенно опускаться внизи проходят путь от колошника до горна за 5-8 часов, а газы, движущиеся имнавстречу, за 2-10 с. При опускании вниз загруженные на колошник холодныематериалы непрерывно омываются движущимися вверх горячими восстановительнымигазами, образующимися в горне при сжигании топлива в кислороде дутья. За времядвижения материалов сверху вниз успевают произойти все физико-химическиепревращения необходимые для получениечугуна и шлака.

Причиныопускания шихтовых материалов:

1) горениекокса перед фурмами и образование свободного пространства;

2)уменьшение объема материалов в следствии уминки;

3) переходв жидкое состояние;

4) выпускиз печи чугуна и шлака.

Скоростьдвижения материалов по сечению печи не одинакова. Наибольшая скоростьнаблюдается над очагами горения кокса и в направлении к центру печи онаснижается. Движение газов происходит вследствие давления, возникающего в горнев результате подачи дутья. На характер движения и распределение газов вдоменной печи оказывает влияние качество шихтовых материалов и распределение ихпри загрузке на колошнике печи. Следовательно шихта должна быть соответствующимобразом распределена на колошнике печи, чтобы обеспечить оптимальнуюгазопроницаемость. У стен и в центре печи необходимо располагать кусковойматериал (крупные куски кокса и агломерата), а в промежуточной зоне сосредотачиватьболее мелкие фракции железорудной части шихты.

Химические реакции в доменной печи. Вдоменной печи происходят реакции окисления и восстановления. Основнымвосстановительным процессом в печи является восстановление оксидов железа, котороепри температуре более 843 К идет в три ступени, а при температуре менее 843 К вдве. Восстановление оксидов железа монооксидом углерода и водородом с образованиемуглекислого газа и воды принято называть косвенным, а восстановление углеродомс образованием СО — прямым восстановлением. С восстановлением оксидов железавосстанавливаются и другие оксиды. Оксиды, прочность которых ниже прочностисоответствующих оксидов железа (MnO2, Mn2O3,CuO,NiO)восстанавливаются при сравнительно низких температурах. Оксиды, прочностькоторых выше прочности оксидов железа (A1203, MnO, SiO2,TiO2) восстанавливаются при высоких температурах. Оксиды элементов,химическое сродство к кислороду у которых больше, чем у углерода, в доменнойпечи не восстанавливаются и полностью переходят в шлак. Это оксиды алюминия,магния, кальция. Также в доменной печи идет испарение влаги шихты, и восстановлениеиз нее водорода, происходит разложение карбонатов, выделяется углекислый газ идоменный газ.

Образование чугуна. Образование чугуна вдоменной печи начинается при низких температурах в результате растворенияуглерода в восстановленном железе. Марганец и хром увеличивают содержаниеуглерода в чугуне, а кремний и фосфор уменьшают.

Образование шлака. Кроме чугуна — вдоменной печи образуется жидкий шлак. Основными компонентами шлака являютсяоксиды кальция, кремния, алюминия, магния и т.д. Различают три вида шлака:первичный, промежуточный и конечный. Первичный образуется при расплавлении наиболеелегкоплавких химических соединений. Его состав и горизонт начала образованиянепостоянны. По мере опускания первичный шлак нагревается, его составизменяется, а количество увеличивается. При повышении температуры в шлакерастворяются оксиды кремния, алюминия и кальция. На горизонте фурм в шлакпереходит зола кокса. Этот шлак называется промежуточным. Ниже уровня фурм, вгорне, где происходит окончательное разделение чугуна и шлака, образуется шлакс окончательным составом — конечный, который и выпускается из печи.

Выпуск чугуна и шлака. По окончаниидоменного процесса происходит выпуск чугуна и шлака. В нижней части горнарасположена чугунная летка. Для выпуска чугуна рассверливают отверстиедиаметром 40-60 мм в огнеупорной массе и по ленточному каналу чугун попадает вжелоб для чугуна. После выпуска чугуна отверстие вновь забивают огнеупорноймассой. В стене горна расположена шлаковая летка, через которую выпускают шлак.Выпуск чугуна и шлака должен производиться строго по графику. Выпуск верхнегошлака начинают через 40-50 минут после выпуска чугуна и с небольшими перерывамипродолжают до последующего выпуска с тем, чтобы обеспечить максимальную выдачушлака через шлаковые летки. В доменных печах 1,2,5,6 выпуск верхнего шлакаосуществляется через две шлаковые летки по очереди.

Отвод колошникового газа из печи и егодальнейшее использование. Колошниковый газ, выходящий из доменной печи,используется в качестве топлива. При сжигании одной тонны кокса в печи образуетсяоколо 5000 м3 газа. Колошниковый газ используется для отопления доменных воздухонагревателей,коксовых, мартеновских и нагревательных печей и котельных установок. Для устранения отрицательного воздействияпыли газ перед использованием очищают в специальных пылеулавливающих агрегатах.

Метрологическое обеспечение процесса выплавки чугуна. На доменных печахавтоматически регулируется температура и влажность дутья, давлениеколошникового газа и газа, поступающего на отопление воздухонагревателей. Также контролируется следующие параметры:

· давление холодного игорячего дутья;

· давление газа в среднейчасти шахты и на колошнике;

· давление природного газа;

· давление воды,поступающей в охладительную арматуру;

· давление пара;

· расход природного газа,подаваемого на каждую фурму;

· расход воды на охлаждениепечи;

· расход газа;

· расход пара, подаваемого наувлажнение дутья;

· температура колошниковогогаза в газоотводах и по радиусу колошника;

· температура огнеупорнойкладки печи;

· температура поступающей иотходящей воды и воздуха;

· состав колошникового газов ивлажность дутья;

· уровень шихтовых в печи;

· число подач, загруженных впечь;

· число скипов в подаче;

· угол поворота ВРШ;

· масса агломерата, кокса идобавок к каждой подаче.

Метрологическое обеспечение доменного процесса приведено в приложении 7.

<img src="/cache/referats/1257/image004.gif" v:shapes="_x0000_i1027">
Мартеновский цех.

Мартеновскийцех комбината “Азовсталь” имеет в своем составе одиннадцать качающихся мартеновскихпечей, емкостью 400 т. (печи 1-6,8-10,12) и 600 т. (печь 11), работающихскрап-рудным процессом. Все печи отапливаются природным газом и низкосернистыммазутом с содержанием влаги не более 1.5%. Топливо подается в печьгазо-мазутными горелками с распылением мазута природным газом. Вентиляторныйвоздух подогревается в двухоборотных регенераторах и поступает в печь черездвухканальные головки. Основные размеры мартеновских печей комбината“Азовсталь” с подвижным рабочим пространством приведены в таблице 3.1.

Таблица 3.1. Основные размеры мартеновских печей.

Наименование элементов печи

Печь

1-6, 8-10, 12

Печь

Емкость печи, т.

400

600

Площадь пода, м2.

99,4

125

Длина пода, м.

18,4

20,8

Ширина пода, м.

5,4

6,0

Глубина ванны, мм.

1000

1200

Толщина пода, мм.

985

Шихтовка плавок производится из расчетаполучения в металле по расплавлении массовой доли углерода — на 0.25-0.65% вышесреднезаданного в годовой стали, серы — не более 0.055%(для низколегированнойстали — не более 0.050%). Основность шлака по расплавлении должна быть не менее1.0. Количество руды и известняка определяется мастером производства исходя изхимического состава выплавляемой стали и шихтовых материалов, норм расходачугуна и металлолома, количества оставшегося в печи металла и шлака. Дляповышения содержания углерода в расплаве производится завалка в печьуглеродосодержащих материалов(кокса, электродного боя и др.). Массаметаллической части шихты устанавливается в пределах от 430 до 460 т., чтосоответствует выплавке стали в объеме емкости двух сталеразливочных ковшей. Выпускплавки в три ковша производится только на мартеновской печи №11, при этомшихтовка плавки производится на садку массой не менее 650т. из расчетанаполнения металлом трех ковшей.

Всепоступающие на шихтовый двор мартеновского цеха материалы и ферросплавыпринимаются работниками мартеновского цеха. Все ферросплавы, поступившие нашихтовый двор, дробятся до установленной крупности и складируются на шихтовомдворе в специальные бункера и закрома. При производстве стали используютсяследующие шихтовые материалы:

· лом металлургический всехклассов и категорий;

· жидкий чугун;

· твердый чугун;

· железная руда 21 и 22 классов;

· окалина;

· известняк с содержаниемCaO+MgO не менее 53.5%;

· известь фракции до 100мм;

· отработанный синтетическийшлак конвертерного производства;

· боксит с содержанием Al2O3не менее 28%;

· плавиковый шпат с содержаниемсеры не более 0.1%;

· кокс.

Вся шихта, рассчитанная на плавку, подается к печамсоставами: в первом — известняк и руда, в остальных — легковесный итяжеловесный лом. Рудные и ломовые составы укомплектовываются мульдами объемом1.75м3. В рудных составах насчитывается 8-9 вагонеток, в ломовых — 10 вагонеток с четырьмя мульдами на каждой вагонетке. Погрузка рудного составапроизводится из соотношения: 12 мульд загружаются известняком, а остальныезагружаются рудой. Ломовые составы до и после погрузки провешиваются, массалома в стандартном ломовом составе составляет 130-160т. при погрузке тяжеловесноголома и 60-80т. легковесного. Для транспортировки шлакообразующих присадок,ферросплавов и легирующих используются полировочные составы из 6 вагонеток с четырьмямульдами. Первая мульда полировочного состава загружается коксом, 11 мульд — известью, 6 — окалиной, 3 — рудой, 2 — бокситом, 1- синтетическим шлакомконвертерного производства. Для раскисления и легирования стали используютсяследующие ферросплавы и легирующие материалы: ферромарганец, ферросилиций,селикомарганец, ферробор, феррохром, ферросиликохром, селикокальций, лигатура сРЗМ, феррованадий, феррованадий азотированный, феррониобий, ферротитан, алюминий,медь или лом меди, никель и силикованадий. Отгрузка ферросплавов в разливочныйпролет производится в бункерах, имеющих специальную маркировку.

Завалка. Завалкасыпучих материалов производится по следующей схеме: на подину равномернозаваливается руда, а на руду — известняк. При использовании в завалкенеметаллических углеродосодержащих материалов их заваливают в печь на подинуили после завалки руды. Каждый слой сыпучих материалов прогревается в течение5-7 минут, на сыпучие материалы производится завалка легковесного, а затемтяжеловесного лома в средние окна. Твердый чугун заваливается в последнююочередь. Продолжительность завалки около 2-х часов. После окончания завалкинемедленно подсыпают пороги, для чего бункер с доломитом подается к моментуокончания завалки. Шихта перед заливкой чугуна должна прогреваться в течении30-90 минут, но прогрев не должен привести к “закозлению” или оплавлению шихты,т.е. к ее перегреву. Заливка чугуна производится через два желоба.Продолжительность заливки чугуна не превышает 30 минут.

Расплавление.В момент полного расплавления металла отбирается проба металла и шлака и замеряетсятемпература металла. В пробе металла определяется содержание углерода,марганца, серы и фосфора; в пробе шлака — оксида железа и основность.Содержание углерода по расплавлении должно быть на 0,25-0,65% выше заданногодля данной марки стали при содержании серы не более 0,055%. Если содержаниеуглерода выше, то в печь доливают чугун.

Полировка. Кначалу полировки металл должен быть полностью расплавлен, а шлак — сформирован.Температура металла должна быть не менее 1530°С и не более 1580°С. После оплавления в печь присаживаютокислители, известь, известняк.

Обязательной являетсянаводка шлака которая начинается после скачки предыдущего. Содержание фосфора кначалу периода чистого кипения должно быть не более 0,03%, а основность шлакаот 2 до 4.

Чистое кипениеначинается когда ванна энергично закипает после наводки шлака ровным пузырем на1/2 площади ее поверхности. На протяжении всего периода кипения отбираютсяпробы металла через каждые 10 минут. Продолжительность периода зависит от типавыплавляемой стали: кипящая, полуспокойная и спокойная от 30 до 60 минут;низколегированная от 45 до 90 минут. Концом периода чистого кипения считаетсямомент присадки в печь раскислителей или извести для загущения шлака, илимомент отбора последней пробы металла. По окончании периода необходимообеспечить следующие значения технологических параметров: основность шлака — от2 до 4; содержание FeO в шлаке не менее 8%; содержание серы должносоответствовать данной марке стали.

Раскисление ивыпуск стали. Раскисление стали производится в печи, ковше или комбинированно.Общая продолжительность периода раскисления и выпуска стали должна быть неменее 1 часа, а при легировании стали хромом в печи не менее 1 часа 15 минут.При выпуске стали в третий ковш продолжительность увеличивается примерно на 10минут. Температура металла перед раскислением должна быть в пределах 1570-1640°С. Выпуск плавки прекращается при появлениишлака в струе металла. По технологии производства вся выплавляемая стальразделена на пять групп: кипящая, полуспокойная, спокойная, низкоуглеродистаянизколегированная и среднеуглеродистая низколегированная. Раскисление различныхтипов стали отличается друг от друга и ведется под управлением ответственныхмастеров цеха.

Тепловой режим ведется по показаниямприборов, характеру факела пламени и состоянию свода рабочего пространства,горелок, регенеративных насадок. Для поддержания заданного теплового режимамартеновские печи оборудованы приборами теплового контроля и автоматическогорегулирования, которые смонтированы на тепловом щите в пультах управленияпечами (перечень метрологических средств ведения теплового режима приведен вприложении 2). Тепловой режим по периодам плавки должен вестись в соответствиис таблицей 3.2.

Таблица 3.2. Тепловой режим по периодам плавки.

Периоды плавки

Продолжительность

периода, мин.

Тепловая нагрузка,

*106кДж/ч.

Заправка

85,8 — 134,0

Завалка

130

154,0 — 197,0

Прогрев

142,0 — 190,0

Заливка чугуна

129,0 — 178,0

Периоды плавки

Продолжительность

периода, мин.

Тепловая нагрузка,

*106кДж/ч.

Плавление

230

137,3 — 178,4

Полировка

210

142,0 — 180,0

Чистое кипение

145,0 — 159,1

Раскисление и выпуск

129,8 — 138,2

Продолжительностьвсей плавки равна примерно 13 часов. Для печи №11 продолжительность всей плавкиравна примерно 15 часов 40 минут т.к. некоторые периоды плавки на этой печиболее продолжительны чем на остальных печах.

Системаконтроля параметров теплового режима обеспечивает контроль следующихпараметров:

· Объемных расходов природногогаза, мазута, воздуха, кислорода, коксового газа на запально-зажигательномустройстве;

· Температуры дымовых газов вборове и верха насадок горячих камер регенераторов;

· Давления в рабочем пространствепечи;

· Разрежения в борове печи;

· Давления природного газа.

Автоматическоерегулирование объемных расходов природного газа, мазута и кислорода производитсярегулятором типа РП2-П3 на печах №1-4,6,10-12, микроконтроллером Р-100 на печи№5 и Р-110 на печах №8,9. Измерение температуры металла производится термопаройпогружения. Для этого применяется термопара градуировки ПП и компенсаторсамопишущий потенциометрический КСП-4. Замер температуры металла производитсячерез третье или пятое завалочные окна печи. Сменный блок термопары погружаетсяна глубину 400-500 мм и фиксируется в этом положении в течении 4-5 секунд.Момент окончания замера определяется по световому или звуковому сигналуприбора. Замер температуры металла производится в следующие периоды:

· по расплавлении;

· в начале чистого кипения;

· в период раскисления;

· после выпуска первого ковша;

· в каждом ковше.

Замеры производятся неранее, чем за 10 минут до начала каждого периода и сразу после налива ковша.

Конвертерный цех

Состав конвертерного цеха:

· два 350-тонных конвертера;

· три МНЛЗ криволинейноготипа.

Сталь выплавляется в 350-тонных конвертерах с продувкой чистымкислородом сверху при интенсивности подачи кислорода 600-800м3/минили 1000-1300м3/мин.

Кислородно-конвертерныйпроцесс с верхней продувкой заключается в продувке жидкого чугуна кислородом,подводимым к металлу сверху через сопла водо-охлаждаемой фурмы. При этомвыгорают примеси чугуна — углерод, кремний, марганец, сера, фосфор и т.д.Кислород подается в конвертер под давлением 1 — 1.5 МПа по водо-охлаждаемойфурме. Вода под давлением 0.6-1 МПа подается в пространство между внутренней исредней трубами фурмы и удаляется из пространства между внешней и средней трубой,обеспечивая охлаждение фурмы.

Завалка и заливка. В конвертер загружаютстальной лом и часть извести (в течении 2 минут). Затем заливают чугун. Приэтом происходит плавление лома находящегося в конвертере. Масса металлошихтыдолжна обеспечивать массу жидкой стали не более 350 тонн. Массовый расход чугунаи металлолома для плавки определяют по рекомендациям АСУТП. Массовый расходчугуна и лома должны обеспечить после окончания продувки заданные значениясодержания углерода в металле, FeO В шлаке и температуры. Приотклонении этих параметров от заданных значений, в том числе по температуреметалла более чем на 20 град., производят перешихтовку плавки.

Продувка. Продувку плавок производят по режимам с частичным или с полнымдожиганием окиси углерода. Положение кислородной фурмы относительно уровня металла в ванне, при расходе кислорода1100-1300 м3/мин устанавливают исходя из нормативов, определяемыхсодержанием углерода в ванне, а также заданным количеством углерода в стали.Для продувки используют кислород чистотой не ниже 99.5% с содержанием азота неболее 0.15%. Давление кислорода в цеховой магистрали перед фурмой должно бытьне менее:

· 2.2 МПа — при расходекислорода 1100 — 1300 м3/мин;

· 2.3 МПа — при расходекислорода 600 — 800 м3/мин.

После окончания продувкипроизводят замер температуры и отбор проб металла и шлака с обязательнымспуском шлака. В пробах шлака определяют содержание CaO,MgO, SiO, Al2O3, PbO3, Cr2O3,S,FeO и основность.В пробах металла определяют содержание С, Mn, S, F, Cu, Ni, Cr, N. Температураметалла перед выпуском плавки должна быть в следующих пределах: 1580 °С — 1600 °С — при разливке стали в слябы толщиной 250мм; 1575 °С — 1595 °С — при разливке стали в слябы толщиной 300мм. Выпуск плавки производят после получения анализа металла на содержание C, S, P итемпературы заданного значения. Продолжительность выпуска плавки должнасоставлять не менее 6 мин.

Повалка. Установление заданной концентрации С в стали достигается с помощьюпромежуточной плавки. При этом фурму поднимают, выключают дутье, переводятконвертер в горизонтальное положение, отбирают пробы металла и шлака и замеряюттемпературу ванны с помощью термопары погружения. Ожидая результаты анализа,немного поворачивают конвертер .

Додувка. Когда после продувки содержание S и F в стали, или его температура несоответствуют заданным значениям параметров, производят додувки плавок. До

еще рефераты

Еще работы по металлургии

Реферат по металлургии

Отчет по общеметаллургической практике

22 Июня 2015

Реферат по металлургии

Практика на аглофабрике

29 Августа 2013

Реферат по металлургии

Технология производства в фасонно-литейном цехе на Оскольском Заводе Металлургического Машиностроения

29 Августа 2013

Реферат по металлургии

Отчет по ознакомительной практике на АО ММК

29 Августа 2013