Реферат: Отчет о прохождении преддипломной практики в электросталеплавильном цехе №2 ООО Сталь КМК

Министерство образования

РоссийскойФедерации

Сибирский Государственный Индустриальный Университет

Металлургическийфакультет

Кафедра литейного производства

Отчет

 

о прохождениипреддипломной практики в

электросталеплавильномцехе №2

ООО «Сталь КМК»


Студент Карпинский А.В.,

группа МЛА-97

Руководитель практики

от университета

Пономарева К.В.

Руководитель практики

от завода

Время прохождения практики

18.02.2002 – 17.03.2002

Новокузнецк 2002


/>Содержание

Содержание. 2

Введение. 3

1.     Общие сведения о заводе. 4

2.     Электросталеплавильный цех №2 ОАО «КМК». 7

3.     Технология плавки металла. 10

3.1.      Общее описание дуговой печи. 11

3.2.      Шихтовые материалы… 11

3.3.      Расплавление. 13

3.4.      Окислительный период. 15

3.5.      Раскисление и легирование стали. 17

3.5.1.       Порядок присадки раскислителей и легирующих. 18

3.6.      Выпуск и доводка. 21

3.7.      Внепечная обработка стали. 21

3.8.      Разливка металла в изложницы… 22

3.9.      Разливка металла на МНЛЗ. 23

4.     Метрологическое обеспечение. 26

4.1.      Описание структуры управления. 26

4.2.      Описание локальной структуры управления АСУ ТП«Механизмы печи». 28

4.3.      Описание локальной структуры управления АСУ ТП«Сыпучие». 29

5.     Охрана труда. 34

6.     Индивидуальное задание. 35

6.1.      Системы сбора и отображения информации. 35

7.     Вывод. 42

8.     Список литературы… 43


/>Введение

Целью специальной производственной практики является закрепление иуглубление теоретического знания, пробуждение у студентов творческой инициативы,направленной на решение конкретных задач народного хозяйства.

Во время прохождения практики была изучена технология плавки стали вдуговой электропечи; состав и структура ЭСПЦ-2 ОАО «КМК»; работа основныхагрегатов цеха.


/>1.  Общие сведения о заводе

15 января 1929 года. Эта дата стала вехой в истории календаря КМК, влетописи второй угольно-металлургической базы страны. В этот день Совет НародныхКомиссаров и Совет Труда и Обороны, заслушав доклад ВСНХ о капитальномстроительстве в черной металлургии, приняли окончательное решение о постройкеКузнецкого Металлургического Завода.

В апреле 1929 г. Гипромез и Главчермет утвердили проект Кузнецкогозавода, а ВСНХ утвердил мощности:

по чугуну – 1.2 млн. т.

по стали – 1.5 млн. т.

по прокату – 1.19 млн. т.

20 июня 1929 г. начались земляные работы по устройству заводской площадки.1 мая 1930 г. состоялась закладка фундамента первой печи. 4 мая началисьземляные работы на площадке мартеновского цеха.

Полным ходом шло строительство энергетического хозяйства, вспомогательныхцехов, на транспортных и других объектах завода.

В 1932 г. вступили в строй действующих первые агрегаты.

Первый кокс был выпущен 23 февраля, чугун – 3 апреля, сталь – 19сентября, рельсы в декабре.

День выдачи первого чугуна 3 апреля 1932 г. считается днем рожденияКузнецкого Металлургического Комбината.

Строительство основных металлургических цехов, начатое в 1929 г.было закончено в 1936 году. Проектная мощность завода была достигнута в период1937-1938 гг.

К 1956 г. производство возросло:

чугуна – до 2.6 млн. т.

стали – до 3.75 млн. т.

проката – до 2.9 млн. т.

Это и привело к образованию диспропорций, да и к тому же устаревалооборудование и агрегаты. В связи с этим в ноябре 1959 г. Совет Министров СССРутвердил проектное задание технического перевооружения КМК.

В осуществлении его:

-    постройка второй очереди Абагурской аглофабрики;

-    построены коксовые батареи №7 и №8;

-    построена доменная печь №5 полезным объемом 1719 м3.

На этом реконструкция была закончена, и началось строительство Западно-Сибирскогометаллургического завода.

Комбинат продолжал наращивать производство по всем переделам, главнымобразом за счет совершенствования технологии, частичной модернизации припроведении капитальных ремонтов агрегатов, механизации и автоматизации производственныхпроцессов, внедрении новой техники в технологии. В результате первоначальныемощности были перекрыты в 3-4 раза. В 1979 г. было утверждено новоетехнико-экономическое обоснование развития комбината, в 1985 г. проектноезадание было скорректировано и утверждены новые проектные мощности.Скорректированным проектным заданием по реконструкции КМК установлена проектнаямощность комбината в натуральном выражении:

üагломерат – 5990 тыс. т;

üкокс (6% влаги) – 2307 тыс. т;

üчугун в пересчете на передельный – 4760 тыс. т;

üсталь – 4535 тыс. т;

üпрокат – 3600 тыс. т;

üв стоимостном выражении товарной продукции 843.7 млн. руб;

üчисленность работающих в основных цехах – 27926 ч;

üсметная стоимость строительства объектов производственного назначенияпо скорому заданию – 448.8 млн. руб. (в том числе строительно-монтажных работ –323.9 млн. руб.

Кузнецкие металлурги внесли большой вклад в победу Советского Союзав Великой Отечественной Войне и в восстановлении народного хозяйства.

За образцовое выполнение заданий комбинат награжден 4 орденами, и 4знамени Государственного комитета обороны были вручены на вечное хранениеколлективам доменного, мартеновского, среднесортного и ТЭЦ:

10.04.1943 – Орден Ленина;

31.03.1945 – Орден Трудового Красного Знамени;

13.09.1945 – Орден Кутузова I степени;

12.02.1971 – Орден Октябрьской Революции.

Со времени пуска комбината было произведено (данные за 1993г.):

агломерат – 264397 тыс. т;

кокс – 153719.3 тыс. т;

чугун – 187773 тыс. т;

сталь – 213409.9 тыс. т;

прокат – 160318.9 тыс. т.

Состав комбината:

1.   Абагурскаяаглофабрика.

2.   Коксохимическоепроизводство.

3.   Доменныйцех.

4.   Сталеплавильныйцех, ЭСПЦ-1 и ЭСПЦ-2.

5.   Прокатноепроизводство.

6.   Литейныйцех.

7.   Цехиотдела главного механика.

8.   Цехиотдела главного энергетика.

9.   Цехитоваров народного потребления.

10.      Управление главного метролога.

11.      Ремонтно-строительные цехи.

12.      Управление железнодорожным транспортом.

13.      Автотранспортное управление.

14.      Управление подготовки производством.

15.      Управление социальными объектами.

16.      Центральная заводская лаборатория качества.

17.      Аграрный комплекс.


/>2.  Электросталеплавильный цех №2 ОАО «КМК»

ЭСПЦ-2 введен в эксплуатацию в 1981 г. проектной мощностью 500 тыс.тонн стали в год. Цех состоит из двух отделений: электропечного и отделения непрерывнойразливки стали (см. рис.1).

Электропечное отделение состоит из трех основных пролетов: шихтового(А), электропечного (Б) и разливочного (В).

В электропечном пролете установлены две печи ДСП-110-И7. Печи оборудованыводоохлаждаемыми панелями и сводом. В начале 1990-х годов началась установкаагрегата комплексной обработки стали (АКОС) советского производства, но вскореработы были заморожены из-за прекращения финансирования. В настоящее времяпланируется произвести демонтаж установленного оборудования и закупка АКОСимпортного производства в рамках реконструкции сталеплавильного производства накомбинате. В данном пролете имеются 2 мостовых крана грузоподъемностью 180/60/20 т.

В разливочном пролете производится разливка части выплавляемой в цехестали в изложницы. Развес слитка 8 т. Данный пролет оборудован 2 литейнымикранами грузоподъемностью 180/60/20 т.

Все шлакообразующие материалы и ферросплавы доставляются в бункерныйпролет (Б1) в контейнерах автотранспортом и с помощью автоматической системыдозирования и подачи сыпучих материалов распределяются по точкам загрузки.Ферросплавы загружаются в мульды, просушиваются в сушильных печах и с помощьюмульдозавалочной машины присаживаются в электропечь. Заправочные материалывыдаются в бункера заправочных машин. Кроме того, известь и кокс подаются взаправочные корзины. Металлический лом доставляется в шихтовый пролетжелезнодорожным транспортом в коробах объемом 14 м3 и с помощьюкрана перегружается в заправочные корзины. Затем тележка с загрузочной корзинойвзвешивается на платформенных весах и передается в печной пролет для загрузкиэлектропечей. В шихтовом пролете имеются 3 мостовых электрокрана.

Отделение непрерывной разливки стали состоит из 4 основных пролетов:раздаточного (В), непрерывной разливки стали (Г), замедленного охлаждения заготовок(Г) и отгрузочного (Д).



В раздаточном пролете установлены две установки для продувки сталиаргоном. В торце пролета размещается машина для набивки футеровки сталеразливочныхковшей «Орбита». В пролете имеются 2 литейных крана грузоподъемностью180/63/20 т. В пролете непрерывной разливки стали установлены 2 машины непрерывноголитья заготовок радиального типа с базовым радиусом 12 м, четырехручьевые, ссечением отливаемых заготовок 300*330 мм. В пролете имеются 2 мостовыхэлектрокрана грузоподъемностью 50/12,5 т и 2 крана грузоподъемностью 16/3 т.

В пролете замедленного охлаждения имеется мостовой электрокран грузоподъемностью16/3 т.

В отгрузочном пролете проводится резка заготовок на мерные длины на2 машинах газовой резки, маркировка заготовок и их отгрузка на автослябовозахна склад слитков ЦПС или в сортопрокатный цех. Пролет оборудован 3 мостовымикранами.

Сортамент стали ЭСПЦ-2 следующий:

-    углеродистая обыкновенного качества;

-    углеродистая качественная конструкционная;

-    низколегированная;

-    шарикоподшипниковая;

-    легированная конструкционная.

Также в состав цеха входит слитковозная эстакада, административно-бытовойкорпус, блок очистки сточных вод, шлаковое отделение, где производится кантовкапечного шлака, привезенного на шлаковозах в шлаковых чашах площадью 11 м2.


/>3.  Технология плавки металла

Электросталеплавильному способу принадлежит ведущая роль в производствекачественной и высоколегированной стали. Благодаря ряду принципиальныхособенностей этот способ приспособлен для получения разнообразного по составувысококачественного металла с низким содержанием серы, фосфора, кислорода идругих вредных или нежелательных примесей и высоким содержанием легирующихэлементов, придающих стали особые свойства – хрома, никеля, марганца, кремния,молибдена, вольфрама, ванадия, титана, циркония и других элементов.

Преимущества электроплавки по сравнению с другими способами сталеплавильногопроизводства связаны с использованием для нагрева металла электрическойэнергии. Выделение тепла в электропечах происходит либо в нагреваемом металле,либо в непосредственной близи от его поверхности. Это позволяет в сравнительнонебольшом объеме сконцентрировать значительную мощность и нагревать металл сбольшой скоростью до высоких температур, вводить в печь большие количествалегирующих добавок; иметь в печи восстановительную атмосферу и безокислительныешлаки, что предполагает малый угар легирующих элементов; плавно и точнорегулировать температуру металла; более полно, чем других печах, раскислятьметалл, получая его с низким содержанием неметаллических включений; получатьсталь с низким содержанием серы. Расход тепла и изменение температуры металлапри электроплавке относительно легко поддаются контролю и регулированию, чтоочень важно при автоматизации производства.

Электропечь лучше других приспособлена для переработки металлическоголома, причем твердой шихтой может быть занят весь объем печи, и это незатрудняет процесс расплавления. Металлизованные окатыши, заменяющие металлическийлом, можно загружать в электропечь непрерывно при помощи автоматическихдозирующих устройств.

В электропечах можно выплавлять сталь обширного сортамента.

Выплавка стали в ЭСПЦ-2 ОАО «КМК» осуществляется в 2-х110-тонных дуговых электропечах ДСП-110-И7 с основной футеровкой иводоохлаждаемыми стенами и сводом, оснащенными газокислородными горелками,кислородными фурмами и системой фирмы «FUCHS»и разливкой в слитки и на МНЛЗ. В качестве источника питания используютсяпечные трансформаторы мощностью 85 МВ на печи №1 и 63 МВ на печи №2.

Выплавка производится одношлаковым процессом с выпуском металла подпечным шлаком и с его отсечкой. Также возможна выплавка металла по технологиина «жидком старте». Весь металл перед разливкой подвергается продувкеинертным газом (азотом).

3.1. Общее описание дуговой печи

Дуговая печь состоит из рабочего пространства (собственно печи) сэлектродами и токоподводами и механизмов, обеспечивающих наклон печи, удержаниеи перемещение электродов и загрузку шихты.

Плавку стали ведут в рабочем пространстве, ограниченном сверху куполообразнымсводом, снизу сферическим подом и с боков стенками. Огнеупорная кладка пода истен заключена в металлический кожух. Съемный свод набран из огнеупорныхкирпичей, опирающихся на опорное кольцо. Через три симметрично расположенных всводе отверстия в рабочее пространство введены токопроводящие электроды,которые с помощью специальных механизмов могут перемещаться вверх и вниз. Печьпитается трехфазным током.

Шихтовые материалы загружают на под печи, после их расплавления впечи образуется слой металла и шлака. Плавление и нагрев осуществляется за счеттепла электрических дуг, возникающих между электродами и жидким металлом илиметаллической шихтой.

Выпуск готовой стали и шлака осуществляется через сталевыпускное отверстиеи желоб путем наклона рабочего пространства. Рабочее окно, закрываемоезаслонкой, предназначено для контроля за ходом плавки, ремонта пода и загрузкиматериалов.

/>3.2. Шихтовыематериалы

Основной составляющей шихты (75-100%) электроплавки являетсястальной лом. Лом не должен содержать цветных металлов и должен иметь минимальноеколичество никеля и меди; желательно, чтобы содержание фосфора в ломе непревышало 0.05%. При более высоком содержании фосфора продолжительность плавкивозрастает. Лом не должен быть сильно окисленным (ржавым). С ржавчиной(гидратом окиси железа) вносится в металл много водорода. Лом должен бытьтяжеловесным, чтобы обеспечивалась загрузка шихты в один прием (одной бадьей).При легковесном ломе после частичного расплавления первой порции шихтыприходится вновь открывать печь и подсаживать шихту, что увеличивает продолжительностьплавки.

В последнее время расширяется применение металлизованных окатышей игубчатого железа – продуктов прямого восстановления обогащенных железных руд.Они содержат 85-93% Fe, основными примесями являютсяокислы железа, SiO2 и Al2O3. Отличительная особенность этого сырья –наличие углерода от 0.2-0.5 до 2% и очень низкое содержание серы, фосфора,никеля, меди и других примесей, обычно имеющихся в стальном ломе. Это позволяетвыплавлять сталь, отличающуюся повышенной чистотой от примесей. Переплавотходов легированных сталей позволяет экономить дорогие ферросплавы. Эти отходысортируют по химическому составу и используют при выплавке сталей, содержащихте же легирующие элементы, что и отходы.

Для повышения содержания углерода в шихте используют чугун, кокс иэлектродный бой. Основное требование к чугуну – минимальное содержание фосфора,поэтому чтобы не вносить много фосфора в шихту, в малые (< 40 т) печи подают не более 10% чугуна, ав большегрузные — не более 25%.

В качестве шлакообразующих в основных печах применяют известь, известняк,плавиковый шпат, боксит, шамотный бой; в кислых печах – кварцевый песок,шамотный бой, известь. В качестве окислителей используют железную руду,прокатную окалину, агломерат, железные окатыши, газообразный кислород. Кшлакообразующим и окислителям предъявляются те же требования, что и при другихсталеплавильных процессах: известь не должна содержать более 90% CaO, менее 2% SiO2, менее0.1% S и быть свежеобоженной, чтобы не вносить в металлводород. Железная руда должна содержать менее 8% SiO2,поскольку он понижает основность шлака, менее 0.05% Sи мене 0.2% P; желательно применять руду с размеромкусков 40-100 мм, поскольку такие куски легко проходят через слой шлака инепосредственно реагирует с металлом. В плавиковом шпате, применяемом дляразжижения шлака содержание CaF2 должнопревышать 85%.

В элекросталеплавильном производстве для легирования и раскисленияприменяются практически все известные ферросплавы и легирующие.

Все используемые для выплавки стали шихтовые материалы должны соответствоватьтребованиям действующих стандартов и технических условий. Основными шихтовымиматериалами для выплавки стали являются: стальной лом, передельный чугун, отходыграфитизированных электродов, металлургический кокс, плавиковый шпат, кварцитили кварцевый песок, свежеобожженная известь, различные ферросплавы (Fe-Cr, Fe-Si,Fe-Mn, Ti, Ni, Mo, W, V, Si-Cr, Si-V, B),силикомарганец, никель, силикокальций, алюминий, алюминиевые порошок, дробь,проволока катанка, технический глинозем, окатыши, агломерат, медьсодержащиеотходы.

Шихта составляется следующим образом (в % от массы завалки):

блюминговая обрезь – до 40 %

в том числе ЗШ – до 15 %

чугун – до 30 %

стружка – до 5 %

лом и отходы с насыпной плотностью 0.8-1.2 т/м3 –остальное.

В бадью шихта укладывается таким образом, чтобы на подине располагаласьмалогабаритная, но плотная шихта, выше ее – тяжелая, сверху – мелочь. Такжепроизводится подача чугунной стружки в завалку и подвалку поверх основной частишихты, при этом масса разовой порции не должна превышать 4 тонны. Загрузка стружкив бадью производиться только магнитом для более равномерного ее распределения.Также в состав завалки включают и известь в количестве 3-5т от массы шихты илиизвестняк в количестве до 7т.

/>3.3. Расплавление

После окончания завалки электроды опускают почти до касания с шихтойи включают ток. Под действием высокой температуры дуг шихта под электродамиплавиться, жидкий металл стекает вниз, накапливаясь в центральной части подины.Электроды постепенно опускаются, проплавляя в шихте «колодцы» идостигая крайнего нижнего положения. По мере увеличения количества жидкогометалла электроды поднимаются. Это достигается при помощи автоматическихрегуляторов для поддержания определенной длины дуги. Плавление ведут примаксимальной мощности печного трансформатора.

Во время плавления происходит окисление составляющих шихты, формируетсяшлак, происходит частичное удаление в шлак фосфора и серы. Окисление примесейосуществляется за счет кислорода воздуха, окалины и ржавчины, внесенныхметаллической шихтой.

За время плавления полностью окисляется кремний, 40-60% марганца,частично окисляется углерод и железо. В формировании шлака наряду с продуктамиокисления (SiO2, MnO,FeO) принимает участие и окись кальция, содержащаяся визвести. Шлак к концу периода плавления имеет примерно следующий состав, %:35-40 CaO; 15-25 SiO2;8-15 FeO; 5-10 MnO; 3-7 Al2O3; 0.5-1.2 P2O5. низкаятемпература и наличие основного железистого шлака благоприятствуетдефосфорации. В зоне электрических дуг за время плавления испаряется от 2 до 5%металла, преимущественно железа.

В процессе расплавления возможна присадка в печь извести, а такжетвердых окислителей: железной руды, агломерата, железорудных окатышей, окалины.Для ускорения процесса проплавления металлошихты после завалки и подвалкииспользуются стеновые или дверные газокислородные горелки (ГКГ). Подачакислорода, вводимого через сводовую водоохлаждаемую фурму, начинается послепроплавления колодцев и образования жидкой ванны (через 10-15 минут послевключения печи) с интенсивностью 1000-1500 м3/ч. Продувка в течениевсего периода расплавления сопровождается перемещением фурмы вниз по мереоседания металлошихты. Возможна подача кислорода через фурму установки FUCHS с расходом до 3000 м3/ч. В концерасплавления производится обновление шлака. При этом количество и свойствашлака в печи должны обеспечивать работу с максимально возможным заглублениемдуг в шлак, для чего в течение всего периода шлак поддерживается во вспененномсостоянии периодическими присадками дробленого кокса порциями до 50 кг черезсводовое загрузочное устройство или с использованием манипулятора фирмы FUCHS. Для обновления шлака производится его спуск через порограбочего окна и присадку извести в количестве не менее 2000 кг порциями до 200кг через сводовое загрузочное устройство.

Температура металла к моменту полного расплавления должна быть:

-    для высокоуглеродистых сталей (содержание углерода >0.6%) 1500 – 1530 °С;

-    для низко- и среднеуглеродистых сталей (содержание углерода <0.6%) 1520 – 1560 °С

Содержание углерода в пробе металла после полного расплавления должнобыть на 0.10% выше верхнего предела содержания его в готовой стали. Принеобходимости науглероживание металла производится вдуванием углесодержащихматериалов с помощью установки FUCHS и присадкой в печьчугуна.

/>3.4. Окислительныйпериод

Задача окислительного периода плавки состоит в следующем:

а) уменьшить содержание вметалле фосфора до 0.01-0.015%;

б) уменьшить содержание вметалле водорода и азота;

в) нагреть металл дотемпературы близкой к температуре выпуска (на 120-130 °С выше температуры ликвидуса).

Кроме того, за время периода окисляют углерод до нижнего предела егосодержания в выплавляемой стали. За счет кипения (выделения пузырьков СО приокислении углерода) происходит дегазация металла и его перемешивание, что ускоряетпроцессы дефосфорации и нагрева.

Окисление углерода производится газообразным кислородом, вводимымчерез сводовую водоохлаждаемую фурму, расположенную над металлом на уровне200-300 мм, с расходом 2000-3000 м3/ч; либо с помощью установки FUCHS. В случае необходимости применяются твердые окислители,вводимые через сводовое загрузочное устройство.

Окислительный период начинается с того, что из печи сливают 65-75%шлака, образовавшегося в период плавления. Шлак сливают, не выключая печь,наклонив её в сторону рабочего окна на 10-12°.Слив шлака производят для того, чтобы удалить из печи перешедший в шлак фосфор.Удалив шлак, в печь присаживают шлакообразующие: 1-1.5% извести и принеобходимости 0.15-0.25% плавикового шпата, шамотного боя или боксита.

В течение всего окислительного периода производится присадка шлакообразующихи твердых окислителей для поддержания количества и состава шлака в печи. Приэтом шлак должен быть пенистым, достаточно жидкоподвижным и самотеком сходитьчерез порог рабочего окна. Для обеспечения работы печи с максимально возможнымзаглублением дуг в шлак производятся периодические присадки дробленого коксапорциями до 50 кг через сводовое загрузочное устройство или с использованиемманипулятора фирмы FUCHS с расходом порошка кокса 15-65кг/мин. и газообразного кислорода до 3000 м3/ч. Присадка рудывызывает интенсивное кипение ванны – окисляется углерод, реагируя с окисламижелеза руды с выделением большого количества пузырьков СО. Под воздействиемгазов шлак вспенивается, уровень его повышается и он стекает в шлаковую чашучерез порог рабочего окна.

Во время окислительного периода производится отбор проб металла дляопределения химического состава металла. При достижении необходимого содержанияуглерода (не <0.6% для сталей сосреднемарочным содержанием углерода до 0.25% и не более чем на 0.15% ниженижнего уровня марочного предела для сталей с содержанием углерода >0.25%) и заданной температуры металлапроизводится продувка металла инертным газом в течение 2-3 мин. или выдержкатой же продолжительности, после чего производится отбор двух проб металла нахимический анализ.

В течение всего окислительного периода идет дефосфорация металла пореакции:

/>

Для успешного протекания той реакции необходимы высокие основностьшлака и концентрация окислов железа в нем, а также пониженная температура. Этиусловия создаются при совместном введении в печь извести и руды.

Из-за высокого содержания окислов железа в шлаках окислительного периодаусловия для протекания реакции десульфурации являются неблагоприятными, идесульфурация получает ограниченное развитие: за все время плавления иокислительного периода в шлак удаляется до 30-40% серы, содержащейся в шихте.

При кипении вместе с пузырьками СО из металла удаляются водород иазот. Этот процесс имеет большое значение для повышения качества электростали,поскольку в электропечи в зоне электрических дуг идет интенсивное насыщениеметалла азотом и водородом. Кипение и перемешивание обеспечивает такжеускорение выравнивания температуры металла и его нагрев. За времяокислительного периода необходимо окислить углерода не менее 0.2-0.3% привыплавке высокоуглеродистой стали (содержащей >6%С) и 0.3-0.4% при выплавке средне- и низкоуглеродистой стали.

К концу окислительного периода содержание фосфора в металле должнобыть не более 0.012% для высококачественных сталей и сталей с нижним марочнымпределом содержания марганца более 0.8% и не более 0.015% для остальных сталей.Для частичного снятия окисленности ванны возможна присадка до 1000 кг чугуна.При выплавке стали со средним марочным содержанием углерода до 0.25% присадкачугуна обязательна.

/>3.5. Раскислениеи легирование стали

Раскисление стали производят диффузионным способом после образованияжидкоподвижного шлака. Вначале, в течение 15-20 мин, раскисление ведут смесью,состоящей из извести, плавикового шпата и кокса в соотношении 8:2:1, иногдаприсаживают один кокс. Далее начинают раскисление молотым 45 или 75%-нымферросилицием, который вводят в состав раскислительной смеси, содержащей известь,плавиковый шпат, кокс и ферросилиций в соотношении 4:1:1:1, содержание в этойсмеси уменьшают. На некоторых марках стали в конце восстановительного периода всостав раскислительной смеси вводят более сильные раскислители – молотыйсиликокальций и порошкообразный алюминий, а при выплавке ряда низкоуглеродистыхсталей диффузионное раскисление ведут без введения кокса в составраскислительных смесей.

Суть диффузионного раскисления, протекающего в течение всего восстановительногопериода, заключается в следующем. Так как раскисляющие вещества применяют в порошкообразномвиде, плотность их невелика и они очень медленно опускаются через слой шлака. Вшлаке протекают следующие реакции раскисления:

(FeO) + C = Fe + CO;  2*(FeO) + Si = 2*Fe + (SiO2) ит.д.,

в результате содержание FeO в шлакеуменьшается и в соответствии с законом распределения (FeO)/[FeO] = const кислород (в виде FeO) начинает путем диффузии переходить из металла в шлак(диффузионное раскисление). Преимущество диффузионного раскисления заключаетсяв том, что поскольку реакции раскисления идут в шлаке, выплавляемая сталь незагрязняется продуктами раскисления – образующимися окислами. Это способствуетполучению стали с пониженным содержанием неметаллических включений.

По мере диффузионного раскисления постепенно уменьшается содержание FeO в шлаке и пробы застывшего шлака светлеют, а затемстановятся почти белыми. Белый шлак конца восстановительного периодаэлектроплавки имеет следующий состав, %: 53-60 CaO;15-25 SiO2; 7-15 MgO;5-8 Al2O3;5-10 CaF2; 0.8-1.5 CaS;< 0.5 FeO; < 0.5 MnO.

Для сталей со среднемарочным содержанием углерода до 0.25% производитсяприсадка 1 кг/т алюминия, для стали со среднемарочным содержанием углерода >0.25% — 0.5 кг/т. В процессерафинирования производится раскисление шлака в печи порошком кокса, порошкомили крупкой ферросилиция, порошком или дробью алюминия в количестве по 100 кг каждого.Феррохром присаживается после предварительного раскисления стали ферросилициемили силикомарганцем.

/>3.5.1.  Порядок присадки раскислителей и легирующих

При выплавке легированных сталей в дуговых печах порядок легированиязависит от сродства легирующих элементов к кислороду.

Никель.

Основное количество гранулированного никеля и вся окись (закись) никеляприсаживается в завалку или подвалку на нижний предел марочного содержания.Остальное количество гранулированного, а также прессованный электролитическийкарбониконат никеля и ферроникель присаживается во все периоды плавки. Такжеразрешается присадка никеля в ковш во время выпуска в количестве до 200 кг ипосле выпуска на УПСА в количестве до 100 кг (в этом случае длительностьпродувки металла инертным газом должна быть не менее 7 минут после введениякорректирующей добавки).

Медь.

Для легирования применяют медьсодержащие отходы. Медь присаживаетсяво все периоды плавки. Также разрешается присадка меди в ковш во время выпускав количестве до 200 кг и после выпуска на УПСА в количестве до 100 кг (в этомслучае длительность продувки металла инертным газом должна быть не менее 7минут после введения корректирующей добавки).

Молибден.

Ферромолибден присаживается в печь в начале окислительного периода.Недостающее количество присаживается не позднее первой порции раскислителей.

Вольфрам.

Ферровольфрам присаживается в печь не позднее первой порции раскислителейи не позднее, чем за 30 мин. до выпуска плавки.

Хром.

Основная порция феррохрома присаживается в печь после предварительногораскисления, но не позднее чем за 10 мин. до выпуска металла из печи. В случаенеобходимости во время выпуска разрешается присадка до 300 кг феррохрома или до500 кг ферросиликохрома. Разрешается присадка в ковш после выпуска феррохромафракции до 25 мм в количестве до 300 кг с обязательной последующей продувкой втечение ³5 мин. и отборомдополнительных проб.

Кремний.

Для легирования металла кремнием применяется кусковой ферросилиций.Присадка ферросилиция в печь производится в начале и по ходу периодарафинирования или в ковш во время выпуска. Также разрешается корректировкасодержания кремния в металле в ковше после выпуска.

Марганец.

Для легирования применяются марганецсодержащие материалы, которыевводят в печь в начале и по ходу рафинировки по расчету с учетом остаточного, атакже в ковш во время выпуска. Также разрешается корректировка содержаниямарганца в металле по результатам ковшевой пробы на УПСА.

Алюминий.

Для раскисления металла используется чушковый алюминий, присаживаемыйв печь (предварительное раскисление) и в ковш (для окончательного раскисления).

Для легирования стали применяется чушковый (кусковой) алюминий, которыйприсаживается в ковш.

Для раскисления шлака используется порошок или дробь алюминия, которыеприсаживаются в печь перед выпуском плавки и в ковш со шлаковой смесью. Приотсутствии этих материалов разрешается использовать резанный кусковой алюминий(масса куска не должна первышать 4 кг).

Бор, кальций, ванадий, титан,церий, цирконий.

Все материалы, вносящие бор, кальций, ванадий, титан, церий,цирконий, присаживают в ковш на выпуске металла из печи. Также разрешаетсякорректировка содержания этих элементов в ковше после выпуска.

Углерод.

Недостающее по расчету количество углерода в завалке вводится углеродсодержащимиматериалами (кокс, электродный бой и т.п.) или чугуном. Корректировку содержанияуглерода в металле разрешается производить:

-    присадкой чугуна в печь на 0.10%;

-    дачей в ковш на выпуске сухих коксовых отсевов или электродной крошки на0.07%.

Чугун подается в печь не позднее, чем за 5 мин. до выпуска.

При выплавке стали с сужеными пределами по содержанию углерода корректировкав ковше на выпуске допускается до 0.03% с обязательной продувкой инертным газомпосле выпуска не менее 5 мин. и отбором дополнительных проб.

В ковш после выпуска углеродсодержащие материалы (в виде порошкакокса, аморфного графита, а также пыли производства электродов) вводятся наУПСА в металл не более, чем на 0.05% с учетом усвоения. При выплавке стали ссужеными пределами по содержанию углерода корректировка по содержанию углеродапосле выпуска запрещается. Также допускается науглероживание металла в печи припомощи установки FUCHS. Разрешается науглероживание марокстали с суженными пределами по содержанию углерода при помощи установки FUCHS с отбором дополнительных проб на разливке.

/>3.6. Выпуски доводка

Температура металла в печи перед выпуском должна быть в пределах,указанных для данной марки стали. В начале выпуска в ковш производится присадкашлаковой смеси и алюминия, которые укладываются в совок в следующем порядке:

— известь 1300-1500 кг — плавиковый шпат 300-400 кг — порошок (дробь) алюминия до 80 кг — алюминий кусковой для стали с содержанием углерода <0.25% до 100кг — алюминий кусковой для стали с содержанием углерода >0.25% до 50 кг

Для улучшения десульфурации в состав шлаковой смеси возможно введениедо 400 кг глинозема или глиноземсодержащих шлаков.

Присадка шлаковой смеси и ферросплавов заканчивается до наполнения1/3 высоты ковша. При присадке материалы вводятся в сталь в следующей последовательности:ферросилиций и силикомарганец (до 2000 кг); феррохром (до 300 кг) илиферросиликохром (до 500 кг); никель (до 200 кг); медь (до 200 кг). Материалы,вносящие бор, ванадий, титан, кальций, цирконий, вводятся после присадкиферросилиция и силикомарганца. Суммарное количество ферросплавов, вводимых вовремя выпуска, не превышает 3 тонн. Продолжительность выпуска составляет неболее 10 минут.

/>3.7. Внепечнаяобработка стали

После выпуска плавки осуществляется обязательная предварительная

2-3-х минутная продувка стали наустановках продувки стали азотом (УПСА) через верхнюю погружаемую футерованнуюфурму либо через донную пористую фурму, после чего отбираются две ковшевыепробы стали и проба шлака.

Обработка металла азотом производится срасходом газа 45-60 м3/ч и давлением 6-8 атм., обеспечивающиминтенсивное перемешивание металла по всему объему ковша. Длительность продувкисоставляет не менее 5 минут.

После получения результатов ковшевойпробы производится обработка металла инертным газом не менее 5 минут. Приналичии корректирующих добавок ферросплавов в зависимости от их количествадлительность продувки составляет: до 400 кг – не менее 5 мин.; 400-600 кг – неменее 7 мин. после окончания ввода присадок. При этом суммарный вес добавокферросплавов не должен превышать 600 кг (присадка осуществляется порциями до200 кг с последующей продувкой не менее 2 мин).

Для корректировки температуры металлавозможна подача в ковш т.н. «выштамповки» порциями до 200 кг каждая споследующей продувкой не менее 5 мин. (каждые 500 кг «выштамповки»снижают температуру на 10°С).

Введение углеродсодержащих материаловвозможно не более чем на 0.05% в виде порошка кокса, аморфного графита, а такжепыли производства электродов. При выплавке стали с суженными пределамисодержания углерода корректировка содержания углерода в металле после выпусказапрещается.

При введении нескольких корректирующихдобавок их вводят в следующем порядке:

-    углеродсодержащие, никель;

-    медь, выштамповка;

-    ферросилиций, силикомарганец;

-    алюминий.

Обработка металла на УПСА заканчиваетсяза 5-10 минут до подачи ковша на подъемно-поворотный стенд (ППС) МНЛЗ.

При разливке металла в изложницы выдержкаметалла в ковше от окончания выпуска до начала разливки не превышает 40 минут.

Время от последнего замера на УПСА доначала разливки на состав не более 15 минут.

В случае возврата плавки с МНЛЗ дляразливки стали в изложницы перегрев металла по ходу плавки и на выпуске несчитается нарушением технологической инструкции.

/>3.8. Разливкаметалла в изложницы

При разливке стали в изложницы не позднее, чем за 5 мин до начала выпускаплавки, на сталевоз устанавливается сталеразливочный ковш. При чем ковши сновой футеровкой, очищенной от остатков глины, кирпича и мусора, неустанавливаются под ответственные марки стали. Разрешается подавать ковши состатками шлака от предыдущей плавки.

Состав с изложницами (готовится в цехе подготовки составов) подаетсяк разливочной площадке не позднее, чем за 30 мин. до выпуска плавки. Перед подачейизложницы окрашиваются (лигносульфанатом) и очищаются от различного родамусора; визуально проверяются: центровка изложниц на составах, состояниеизложниц, качество покраски, отсутствие остатков шлака, положение прибыльныхнадставок и отсутствие зазоров между надставкой и изложницей, температураповерхности изложниц и прибыльных надставок (>40°С).

При первом открытии шиберного затвора стакан-коллектор очищается откоксика открытием над специальной (копровой) изложницей. При застывании металлав стакане, сужении или ином изменении формы струи в процессе разливки стаканпрожигается кислородом. Открытие шиберных затворов производится плавно, анаполнение изложницы должно производиться полной струей, без перерывов исокращения струи.

По окончании разливки металла проводится утепление зеркала металлакерамзитом. В середине состава производится отбор проб для маркировочногоанализа разлитой стали.

/>3.9. Разливкаметалла на МНЛЗ

Краткая характеристика МНЛЗ: четырехручьевая УНРС радиального типа,сечение отливаемых слитков 300*330 мм, радиус МНЛЗ – 12 м, емкостьпромежуточного ковша (промковш) – 25,5 т, максимальная скорость вытягивания –1,5 м/мин, частота качания кристаллизатора – 20-150 колебаний/мин, мерные длинызаготовок при порезке на МНЛЗ в потоке – 3,4-6 м.

Разливка металла на МНЛЗ может производится одиночными плавками илисериями из двух и более плавок.

Температура металла в новом промковше перед установкой его на ППСМНЛЗ должна быть на 10-15°С вышеверхнего предела для разливаемой марки стали.

Перед началом разливки производится проверка фактической готовностиМНЛЗ к работе, наличия аварийных емкостей и шлаковен, наличие инструментов иматериалов. За 15 мин до начала разливки проверяется наличие обслуживающегоперсонала на рабочих местах и дается команда на сборку гидро- и электросхемы,проверку давления воды, природного газа, кислорода и азота (аргона), работыножниц, охлаждения оборудования, установку механизмов в исходное положение.Операторами проверяется отсутствие в опасных зонах УНРС людей, производитсяоткрытие заслонок контейнеров изотопных излучателей системы автоматическогоподдержания уровня металла в кристаллизаторе.

По команде мастера МНЛЗ начинается разливка стали из стальковша. Посленаполнения промковша открываются стопора и производится наполнениекристаллизатора жидким металлом. При наполнении кристаллизатора металлом доуровня 120-150 мм от верхней кромки его стенок, включается механизм качаниякристаллизатора и привод вытягивания слитка со скоростью 0.2 м/мин. Скоростьразливки и частота качания кристаллизатора плавно доводятся до рабочихпоказателей: 0.6 м/мин. и 80 качаний в минуту соответственно. При отклонениитемпературы металла в промковше от норы скорость разливки уменьшают(увеличивают) на 0.1 м/мин. на каждые 10°Спревышения (понижения) верхнего (нижнего) предела температуры металла впромковше (максимально допустимая скорость разливки не должно превышать 0.75м/мин). После запуска всех ручьев промковш опускается до погружения нижнихторцов стаканов в металл на 100-120 мм. При этом уровень металла вкристаллизаторах в течение всей разливки поддерживается в пределах 110±10 мм от верхнего среза кристаллизаторавручную или с помощью гамма-уровнемеров.

При разливке на МНЛЗ для защиты металла от взаимодействия с окружающейсредой применяется специальная шлакообразующая смесь (С – 15-20%; CaO – 26.0-32.0%; SiO2 –30.0-36.0%; Al2O3– 6.5-8.0%; R – 0.7-1.0; F –4.0-4.5%; Na+ — 3.5-4.0%; K+ — 0.7-1.0%). Подача шлакообразующей смеси производится следующим образом:

-    при стабильной разливке по мере расходования защитной смеси новыенебольшие порции равномерно засыпают по поверхности ранее образованного слоясмеси. Толщина шлакового покрова в кристаллизаторе поддерживается в пределах 30мм.

-    При остановках машин или продолжительной разливке со скоростью менее илиравной 0.3 м/мин. толщину слоя защитной засыпки кратковременно увеличивают.После этого проверяется отсутствие под защитным покровом плавающей металлическойкорочки, которую удаляют при её наличии.

-    Запрещается перемешивать слой защитной смеси с поверхностным слоемжидкого металла, также не допускается бурление металла в кристаллизаторе и егооголение.

При окончании разливки плавки закрывается шиберное устройство сталеразливочногоковша. Поворотом подъемно-поворотного стенда ковш переедается в раздаточныйпролет для кантовки шлака и дальнейшей обработки. Скорость разливки плавноснижается до 0.3-0.4 м/мин. и заканчивается разливка из промковша.

Раскрой непрерывного слитка производится в соответствии с заказами взависимости от того, на каком стане будет проходить дальнейшая обработка заготовки.Длины заготовок установлены следующие: 1820 мм; 1900мм; 1950 мм. Для увеличенияресурса работы ножниц, длина порезки слитка может быть увеличена вдвое споследующей порезкой таких слитков кислородом.

Порезанные на МНЛЗ заготовки маркируются и передаются в термообрубноеотделение. В термообрубном отделении заготовки охлаждаются до температурыокружающей среды; производится отбраковка заготовок. В случае поступлениязаготовок нестандартной длины производится их резка на заготовки требуемойдлины.

/>4.  Метрологическое обеспечение4.1. Описание структуры управления

Система управления предназначена дляуправления механизмами печи и контроля технологических параметров припроизводстве стали. Система представляет собой двухуровневую систему (рис. 2).

Нижний уровень – состоит из трехконтроллеров SLC5/04 и регулятора тока электродов фирмы VOEST-ALPINE Австрия.Связь между контроллером SLC и регулятором осуществляется с использованиемдискретных входов / и СОМ порта RS232. Связь между контроллерами и рабочимистанциями осуществляется по сети DН +. Система делится условно на три участка:

1.  Система управления КРУ 35кВ(комплектное распределительное устройство) и НАС (насосно-аккумуляторнаястанция).

2.  Система управления механизмами иконтроль теплового состояния печи.

3.  Система дозирования сыпучих материалов.

4.  Второй уровень состоит из двух рабочихстанций оператора.

Основные функции контроллера КРУ и НАС:

ü  управление насосами и клапанами силовойгидравлики;

ü  контроль насосов управления;

ü  контроль и управление высоковольтнымивыключателями;

ü  контроль электрических параметровтрансформатора по первичной стороне;

ü  контроль параметров системырегулирования VAMELT++;

ü  диагностика работы механизмов.

Контроллер управления механизмами печи решает следующие задачи :

ü управление механизмами печи (свода,наклон печи, поворотсвода, закрытие дверцы);

ü контроль температуры днища,свода, кожуха печи;

ü замер температуры жидкой стали;

ü контроль давлений и расходов газа и кислорода на продувку;

üконтроль протоков и давлений воды на охлаждение;

üуправление клапанами газа и кислорода.

Контроллер дозирования сыпучих материалов выполняет:

üдозирование и подачу сыпучих материалов по заранее определеннойпрограмме;

üуправление механизмами тракта подачи материалов (, дозаторами, питателями );

üдиагностику приводов механизмов.

Верхний уровень выполнен на базе программного обеспечения RSView32 на двух промышленных иодной офисной РС и предназначен для отображения технологических параметров, задание режимов работы иуправления механизмами печи. Рабочаястанция №3 предназначенадля диагностики системы управления и ведения отчета плавки.

4.2. Описание локальной структурыуправления АСУ ТП «Механизмы печи»

Назначение системы и ее структура

Система предназначена для управления механизмами и контроля технологическихпараметров печи. Условно система разбита на два участка:

1. Управлениемеханизмами

2. Система КИП.

Система КИП состоит из дискретных и аналоговых сигналов. Основная часть аналоговыхсигналов КИП заводится на контроллер через удаленные входы по сети Remote I/O. В данномконтроллере в качестве удаленных входов используются модули FLEX серии 1794, размещенные в отдельном шкафуКИП. Так же с контроллеравынесены на модули FLEX сигналыс пульта ПУМ1 и ПУМ 2. Обменс удаленными модулями и приводом фурмы 1336осуществляется по сети RemoteI/O.

Обмен данными с контроллерами и рабочими станциями осуществляется посети DH+.

Функции системы

Контроллер данной локальной АСУ ТП выполняет следующие функцииуправления и контроля:

üуправление наклоном печи выдачей аналогового сигнала задания скорости;

üуправление подъемом /опусканием свода;

üуправление поворотом свода;

üсигнализация положения механизмов и электродов;

üуправление клапанами расхода газа и кислорода;

üконтроль температуры днища,кожуха, свода, охлаждающей воды. Для контроля температурыиспользуются модули термосопротивлений 1794-IR8,термопарные модули 1746-NT4;

üконтроль давлений,расходов газа и кислорода (1794-IE8);

üформирование аварийной и предупредительной сигнализации привыходе аналоговых сигналов за установленные пороги;

üизмерение температуры жидкой стали (характеристики замера и хранение100 графиков последнихзамеров с атрибутами времени, датыи вычисленного значения температуры).

4.3. Описание локальной структурыуправления АСУ ТП «Сыпучие»

Назначение системы и ее структура

Система предназначена для управления механизмами сыпучих и набора

необходимых материалов. Условно система разбита надва участка:

üУправление механизмами сыпучих

üСистема измерения веса.

Система измерения веса состоит из аналоговых сигналов. Аналоговые сигналы измерениявеса заводится на контроллер через преобразователи с тензодатчиков. Обмен приводами конвейеров SMC Dialog+ осуществляется посети Remote I/O.

Обмен данными с контроллерами и рабочими станциями осуществляется посети DH+.

Функции системы

Контроллер данной локальной АСУ ТП выполняет следующие функции

управления и контроля:

üуправление питателями для набора материала в весовые бункеры;

üуправление затворами для отдачи материалов в печь;

üуправление конвейерами;

üформирование аварийной и предупредительной сигнализации;

üизмерение веса набранного материала.

Комплекс технических средств системы достаточен для реализации всехфункций системы и соответствует действующим стандартам.

В подсистемы нижнего уровня входят: первичные измерительные преобразователи(массы, уровня, токовой нагрузки двигателей и т.п.), датчики состоянияоборудования (ручные и автоматические – тумблеры, кнопки, путевые и конечныевыключатели) и исполнительные механизмы (привода дозаторов, электродвигателей ит.д.). Здесь реализуются функции сбора информации о ходе технологическогопроцесса и реализации управляющих воздействий.

Функции сбора, первичной обработки и передачи информации в подсистемуверхнего уровня реализуются на базе программируемого микропроцессорногоконтроллера PLC-5 фирмы Allen-Bradley (собственно контроллер PLC-5,модули ввода/вывода, адаптеры связи). На этом уровне реализуются функциипервичной обработки сигналов измерительной информации (аналого-цифровоепреобразование, аппаратная противоподменная и противопомеховая фильтрация,нормализация нестандартных сигналов) и обеспечивается функционирование программуправления технологическим процессом.

Функции подсистемы верхнего уровня (учет и отображение информации)реализованы на базе промышленных ЭВМ.

Метрологические показатели АСУ ТП должны соответствовать требуемойточности  контроля технологического процесса и расчета учетных показателей. Этообеспечивается благодаря применению соответствующих алгоритмов, аппаратныхсредств и эффективных методов управления.

Организация и порядок проведения проверки, ревизии и экспертизы измерительныхсредств, средств передачи и обработки данных осуществляется в соответствии с действующиминормативными правилами.

Измерение технологических параметров производится средствами измерений,указанными в таблице 1.

Таблица 1

№ п.п. Технологический параметр Средства измерения Диапазон измерений 1 Масса шихтовых материалов (в завалочной бадье) Платформенные тензометрические весы 4123 П125 от 6.3 до 125 т 2 Масса шлакообразующих и ферросплавов Дозаторы весового комплекса 4277 К от 0.1 до 1.9 т 3 Масса ферросплавов (присадка материалов) Дозаторы весового комплекса 4278 от 0.1 до 4.0 т 4 Масса ферросплавов (взвешивание в мульдах) Весы вагонеточные РС 10Ш13 от 0 до 10 т 5 Масса корректирующих добавок при внепечной обработке Весовой дозатор 4312Д0.5 0-500 кг 6 Расход аргона (азота) на продувку стали в печах Расходомер

0-160 м3/ч

7 Температура металла в печи Термоэлектрический преобразователь ПР(В) Потенциометр КСП-4 1300-1800°С 8 Расход кислорода на фурму Расходомер

0-3200 м3/ч

0-5000 м3/ч

9 Давление кислорода на фурму Преобразователь измерит.

0-16 кгс/см2

10 Расход кислорода на газокислородную горелку Расходомер

0-1600 м3/ч

0-3200 м3/ч

11 Давление кислорода на газокислородную горелку Преобразователь измерительный А-542

0-16 кгс/см2

12 Температура металла в ковше Термоэлектрический преобразователь ПР(В) Потенциометр КСП-4 1300-1800°С 13 Расход природного газа на газокислородную горелку Расходомер

0-800 м3/ч

0-1000 м3/ч

14 Давление природного газа на газокислородную горелку Преобразователь измерительный А-542

0-2.5 кгс/см2

0-16<sup/>кгс/см2

15 Расход аргона (азота) на пневмотранспорт и чистую продувку УПСА-1 Расходомер

0-65 м3/ч

16 Геометрические размеры материалов

Линейка металлическая

Штангенциркуль

0-500 мм

0-250 мм

17 Скорость

Датчик-преобразователь

Измерительный прибор аналоговый, показывающий и регистрирующий амперметр узкопрофильный показывающий

0¸100% 18 Общая и мерная длина слитка Датчик-подсистема «Слиток» КТС Лиуис-2 0-500м 19 Температура стали в промковше Преобразователь текмоэлектрический гр. ПР(В) Прибор, показывающий автоматический потенциометр 1300-1800°С 20 Расход воды на охлаждение кристаллизатора Расходомер

0-250 м3/ч

21 Давление воды на охлаждение кристаллизатора

Преобразователь измерительный избыточного давления

Амперметр узкопрофильный

0-1.0 МПа 22 Температура воды на охлаждение Термопреобразователь сопротивления медный гр. 100м, преобразователь измерительный, амперметр узкопрофильный

0-20°С

0-20°С

23 Температура воды после кристаллизатора То же То же 24 Перепад температуры охлаждающей воды Термопреобразователь сопротивления гр. 100м, преобразователь измерит., вторичный прибор 0-20°С 25 Линейные размеры кристаллизатора Линейка 0-500 мм 26 Расход воды на зону вторичного охлаждения Расходомер ДК25-50

0-4 м3/ч

27 Сигнализация давления воды на зону вторичного охлаждения Преобразователь измерительный избыточного давления, амперметр узкопрофильный, контактный трехпозиционный блок сигнализации и регулирования 0-1.0 Мпа 28 Конусность рабочей полости кристаллизатора Нутромер 0-25 мм 29 Уровень металла в промежуточном ковше Визуально 30 Уровень металла в кристаллизаторе Система измерения уровня металла: радиационная установка-блок преобразования Ремиконт, прибор аналоговый, показывающий и регистрирующий 0-100% 31 Коробление кристаллизатора Специальный шаблон, щуп 32 Выставка кристаллизатора Специальный шаблон, шуп 33 Установка затравки в кристаллизаторе Медный стержень с меткой 650 мм 34 Контроль продолжительности операций Секундомер 0-60 мин. 35 Температура кожуха промежуточного ковша перед началом разливки Термощуп 50-150°С

Все средства измерений, участвующие в технологическим процессе ислужащие для контроля качества готовой продукции своевременно проверяются вметрологической службе комбината (или в органах Государственной метрологическойслужбы) с оформлением результатов поверки в паспорте или клеймом поверки.

/>5.  Охрана труда

Все технологические операции по выплавке стали в дуговых печах и обработкена УПСА проводятся в соответствии с ГОСТ 12.2.002-84, «Правиламибезопасности в сталеплавильном производстве», утвержденные МЧМ России иГосгортехнадзором России, а также согласно «Инструкции по охране труда длясталеваров и подручных сталевара при работе на установке продувки сталиинертными газами (УПСА) в ЭСПЦ-2» ИОТ 68-26-96 и «Инструкции для разливщиковстали ЭСПЦ-2» БТИ 68-2-91.

При работе на МНЛЗ должны соблюдаться следующие меры безопасности:

-    проверка перед запуском машины наличие воды в стенках кристаллизатора иотсутствие её течи во внутреннюю полость;

-    порезка заготовок кислородом в аварийных ситуациях производится черезсмотровые окна в бункере вторичного охлаждения;

-    применение просушенных пробниц и инструмента при отборе проб жидкого металла;

-    при перевозке промковшей, кристаллизаторов, секций вторичного охлажденияи аварийных ёмкостей применяются только специальные чалочные приспособления.


/>6.  Индивидуальное задание/>6.1.Системы сбора и отображения информации

Структуру системы сбора и отображения информации можно представить ввиде следующей схемы:

/>

где: ДИ – датчик информации;

МН – модуль нормализации;

У – усилитель;

БК – блок коммутации;

МПФ – модуль противоподменнойфильтрации;

АЦП – аналогово-цифровойпреобразователь;

П – процессор (контроллер);

УВИ – устройства ввода информации;

СОИ – средства отображенияинформации.

Контролируемый параметр в виде сигнала измерительной информациипоступает с выхда ДИ на вход блока коммутации через модуль нормализации иусилитель, при этом сигнал приводится к стандартному (в случае необходимостипроизводится преобразование токового сигнала в сигнал напряжения или наоборот,усиление уровня сигнала до требуемого уровня).

Модуль противоподменной фильтрации является обязательным элементомпри наличии в цепи аналогово-цифрового преобразователя, так как использованиеАЦП всегда сопровождается эффектом подмены частот (три этом наиболее опаснымиявляются частоты, равные, или кратные, половине частоты дискретизации).

Устройства ввода информации служат для ввода диапазона измеренияконтролируемых параметров, величин аварийной и предупредительной сигнализации итд.

Система отображения информации реализована на двух компьютерахпромышленного исполнения фирмы Allen-Bradley. Созданная на базе программногообеспечения RSView32 программауправления печью имеет дружественный графический интерфейс и позволяетосуществлять контроль и регулирование большинства параметров.

Измерение температуры стали

/>



/>/>/>/>

/> <td/> />
Экран « Расход термопакетов»

 


Экран «Статус контроллера PLC

/> /> /> /> /> /> <td/> /> />

Основное меню

/> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> <td/> /> /> />

Экран“Раскислители”.                                        Экран “Шлакообразующие”.

/> /> /> /> /> /> /> <td/> /> />

/>/>При вызове экрана “раскислители” или“шлакообразующие” оборудование, входящее в группы (1.1 или 1.2) и соответствующиедозаторы Д1…Д4 или Д6, Д7 переводится в автоматический режим работы.

/>


Экран“Хим. состав  отобранных проб”.

/> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> <td/> />

/>

/>


/> <td/> />
При приходе ковшевой пробы значения печных пробобнуляются.

/>



Суммарные расходы сыпучих за текущий и предыдущиймесяцы.

/>

/>

/>


Предотвращение возможности одновременного управленияодним объектом  с двух и более рабочих станций.

Если работой дозатора управляют с одной рабочей станции, то при попыткевызова панели управления этим дозатором с другой рабочей станции, на первойактивизируется дисплей о том, что дозатор управляется с другой.

/> /> /> /> /> /> /> /> /> <td/> /> /> />

Попытка вызова на экран из меню, кнопки  F8– “Шлакообразующие” или  F9 – “Раскислители”,

 />соответствующих панелей управления, если они уже вызваны на экрандругой рабочей станции ведут к  появлению на экране используемой рабочейстанции соответствующих дисплеев:

/>В случае принудительного вызова с другой рабочей станции панелейуправления “Шлакообразующие” или “Раскислители”,  на экране ранее управляющей рабочейстанции  появляются приведенные дисплеи, а панели управления исчезают с экрана.

Принудительный вызов (вызов с отменой управления, производимого сдругой рабочей станции) выполнять в соответствии с рекомендациями, написаннымина дисплеях.

Экран ввода уставок технологической и аварийнойсигнализации

Вызов производится нажатием клавиш «Уставки» в экранах «Энергетическиепараметры».

/>

/>

/> /> /> /> /> <td/> /> /> /> />
7.  Список литературы

1.   ИсторияКузнецкого металлургического комбината имени В.И. Ленина. Под ред. докт. техн.наук Б.Н. Жеребина. М., «Металлургия», 1973, 464 с. 104 ил.

2.   Выплавка иразливка стали в ЭСПЦ-2. Технологическая инструкция 103-ЭС-388-98. ОАО«Кузнецкий металлургический комбинат» г. Новокузнецк, 1998.

3.   Специальнаяпроизводственная практика. Методические указания. Новокузнецк, СибГИУ, 1998 г.

еще рефераты
Еще работы по металлургии