Реферат: Основное производство НЛМК

Листопрокатный цех №5.

В Этом цехе рулоны стали из листопрокатного цеха №3подвергают дальнейшей обработке. Здесь задаются основные, необходимые свойстваготовой продукции. При обработке получают сталь необходимой толщины, шероховатостьюповерхности, требуемым уровнем механических свойств. В процессе происходитобезуглероживание, рекристаллизация, обезжиривание рулонов горяче – ихолоднокатаной стали, а также нанесение электролитического покрытия. Также вданном цехе получают высококачественную оцинкованную сталь.

Поступившиев цех рулоны стали подвергают тщательной обработке. Специальные агрегатыподрезают кромки рулонов, затем они подаются на узел дисковых ножей, гдевырубаются дефектные участки, после чего производится сварка рулона.

Послеподготовки, металл подаётся на травильный и нормализационный агрегаты.Нормализации подвергаются только отдельные виды стали. Нормализационный агрегат– это проходная печь, в которой задаётся необходимая температура, азотнаяатмосфера, на этом агрегате происходит удаление окислов с полосы. После металлпопадает в ванну промывки, где с него удаляется грязь с помощью специальныхваликов. Травильный агрегат – ванна из кислоты, после него сталь идёт в ваннупромывки, затем подвергается сушке, после сматывается и поступает в прокат.

Основнойагрегат прокатки металла – 4-х клетьевой стан 1400 ( прокатывает сталь наконечную толщину ). В процессе сталь обрабатывается технологической смазкой (минеральная смазка, иногда пальмовое масло ). Дрессировочный стан обеспечивает прокат стали с минимальным обжатием.

Вцехе есть агрегаты подготовки холоднокатаных рулонов, агрегаты непрерывногообжига, стыкосварочная машина, клеть правки гибкого натяжения ( выпрямляетсяметалл ), ванна обезжиривания ( кальцинированная сода ) и секция нанесенияэлектролитического покрытия (покрытия бывают 3-х типов). После выходногонакопителя происходит смотка рулонов заново. Дальше гильотинными ножницамирулоны разрезают на более мелкие или на ленты. В цехе установлено 6 агрегатоврезки.

Напрофилегибочном стане производят профильный лист с полимерным покрытием и безнего.

Новыйагрегат цеха – агрегат непрерывного горячего цинкования, который состоит изванны цинков, дрессировочной клети, агрегата правки гибкого растяжения, узлапассивации ( здесь поверхность полосы покрывается окислой плёнкой ), печисушки.

Вцелом цех разделён на четыре участка:

НТУ– кантователь, 2 агрегата подготовки горячекатаных рулонов, агрегат нормализациии травильный агрегат.

Прокатноеотделение – 4-х клетьевой стан 1400, 2 агрегата подготовки холоднокатаныхрулонов, дрессировочный стан.

УНО– АНГЦ, 10 агрегатов непрерывного обжига.

УОН– 6 агрегатов резки, профиле – гибочный стан.

Натерритории данного цеха металл находится в течение 5 суток.

Центральная лаборатория комбината.

На сегодняшний день этот цех находится нареконструкции. Здесь проводят различный анализ металла, полученного вразличных цехах комбината. Например, рентгеновский анализ, с помощьюдифрактометров и текстурный анализ. В микроскопном зале возможно увеличениеструктуры образцов от 50 до 2000 раз, здесь проводят фотографирование этихструктур. В данном цехе производят подготовку проб и анализ структуры. Наспециальном участке пробы подвергают запрессовке, шлифовке и полировке, спомощью отрезных станков рабочие нарезают образцы необходимых для изучения размеров.

Анализ структуры проводят с помощью оптическоготвердомера, который позволяет определить размер зерна, его вытянутость, атакже определить толщину слоёв и состав.

Микрорентгеноспектральный анализ производятрастровым электронным микроскопом, который определяет рельеф поверхности имикроструктуру образца. Микро рентгеноспектральный анализатор, состоящий изанализатора и микроскопа, определяет химический состав в области до 1микрометра ( элементы, начиная с кислорода ).

На территории цеха есть участок макро анализа, гдеотбираются образцы от слябов и, затем проверяются на качество поверхности,наличие дефектов и т.д. На участке макро контроля снимают серные отпечатки сметалла, здесь же происходит травление металла ( проверка на наличие трещин иосевой рыхлости ).

В печном зале осуществляют моделирование процессов,здесь располагаются печи с азотно – водородной атмосферой ( азота 95%,водорода 5% ). На данном участке осуществляют программирование отжигов,определяют критические точки, ударную вязкость. В камерах соляного туманапроверяют скорость коррозии.

Наспециальном участке происходит более детальный анализ образцов. Образцы горячекатанойстали из листопрокатного цеха № 3 ( лист толщиной от 2 до 16 мм ) поступают натерриторию участка, где их дорабатывают до соответствующего ГОСТа. Послекаждый образец записывают в журнал, а затем исследуют. Образцы проверяют насоответствие маркировки и качества. Микрометром замеряют толщину образца,затем разрывной машиной его растягивают, а потом он разрывается ( примаксимальной нагрузке ), таким образом определяется предел текучести ипрочности, относительное удлинение. Здесь же проводят испытания на холодныйизгиб, определяют вязкость и пластичность, проверяют на удар ( чем крупнеезерно образца, тем легче он разбивается ) с помощью маятникового копра. Дляпроверки на прочность используют твердомеры разных видов. Существует несколькоспособов определения прочности образцов: метод Раквела и метод Бренеля. Наэтом участке есть также и пресс.

Коксохимическое производство.

Основнойпродукт – металлургический кокс 6% влажности.

Годовойплан – 3795 тыс. тонн.

Численность– 1980 рабочих,

– 235 руководители и специалисты.

В составе производства 12 цехов :

1. Углеподготовительный цех – производит приёмку обогащенных углей, прибывших наКХП, и подготовку из них угольной шихты для коксования. Работает на угляхКузнецкого бассейна. В составе цеха 2 гаража размораживания, 3 вагоноопрокидывателя,3 угольных перегружателя, 2 дозировочных отделения, открытый угольный склад. Продукция– сухая шихта 4700 тыс.т. в год для коксовых цехов.

2. Коксовые цеха №1 и 2 – предназначены для производства из угольной шихтыкокса и коксового газа установленного качества, путём нагрева угольной шихтыбез доступа воздуха в камерах коксования ( печах ) коксовых батарей до температуры1000 С. Состав 1-го цеха: коксовые батареи 1 – 4 системы ПК – 2К,имеющие по 61 печи ёмкостью по 21,6 м3, угольные башни №1,2, 5углезагрузочных машин, 5 коксовыталкивателей, 5 двересъёмных машин, 3тушильных вагона, тушильные башни №1,2 и коксосортировка. Состав 2-го цеха: коксовые батареи 5 – 8 системы ПВР, имеющие по 77 печей ёмкостью 32,3 м3,угольные башни 3,4, коксовые машины, 2 установки сухого тушения кокса икоксосортировка.

3. Цех улавливания смолы, аммиакаи бензола – предназначен для охлаждениякоксового газа косовых батарей 1-4 и выделения из него смолы, водяных паров,очистки коксового газа от нафталина, от аммиака с получением сульфата аммония, извлечения пиридиновых оснований, бензольных углеводородов и переработкисырого бензола с целью получения чистых – бензола, толуола, сольвента и подачикоксового газа до потребителей.

4. Цех улавливания смолы, аммиакаи сероводорода – предназначен дляохлаждения коксового газа коксовых батарей 5-8, выделения из него смолы,водяных паров, очистки коксового газа от нафталина, от аммиака, извлеченияпиридиновых оснований, фенолов, сероводорода и подачи коксового газапотребителям.

5. Смолоперегонный цех – предназначен для переработки каменноугольной смолыцехов улавливания с получением каменноугольного пека, каменноугольных масел,нафталина, препарированной смолы, электродного пека на двух смолоперерабатывающихагрегатах. Производительность – 200 тыс.т. безводной смолы в год.

6. Пекококсовый цех – предназначен для производства пекового кокса изокисленного пека в камерах коксования без воздуха при температуре 1000 0С.Производительность 20 тыс.т.пекового кокса в год.

7. Цех очистки коксового газа – предназначен для получения аммиака из коксовогогаза методом глубокого охлаждения с выделением чистого водорода, получениемазотоводородной смеси с последующим катализом.

8. Цех по ремонту и эксплуатацииэнергетического оборудования – предназначендля обеспечения цехов производства энергоресурсами ( кроме электроэнергии ), атакже для очистки сточных вод цехов производства и части сточных вод из газопроводовкоксового газа комбината. Проектная мощность 320 м3/час.

9. РМКЦ – кустовой ремонтно – механический цех.

10. РЭКЦ – кустовой ремонтно – электрический цех.

11. КИПиА и АСУ ТП цех по ремонту и обслуживанию.

Аглофабрика.

Агломерат– сырьё для доменной печи, производимое из железорудных концентратов. Вобогащенной железной руде содержание железа 52 – 53%, в концентрате – 65%.Агломерация – примитивный процесс. Создают шихту, добавляют топливо и зажигают.Корпус эксгаустеров, где создаётся разряжение, это лёгкие фабрики. Исходноесырьё – железорудные концентраты ( Лебедянские, Губкинские и т.д. ). Топливо –мелкая фракция кокса. Для создания флюсов добавляют доломит и известняк. Отходыперерабатываются повторно (окалина, брикеты шлама, колошниковая пыль и т.д. ).Доставка сырья происходит в полувагонах.

Натерритории фабрики есть 5 технологических цехов :

1– цех шихтоподготовки №1 – основная задача: выгрузить и заложить на складыкаждый вид сырья отдельно друг от друга. Выгрузка механизирована. Вагонпоступает в ротор и переворачивается. Система конвейеров подаёт сырьё насклады. Т.к. концентрат влажный, то зимой в гаражах размораживания сжигаетсяприродный газ, для размораживония.

2– цех шихтоподготовки №2 – основная задача: подать из складов сырьё, топливои флюсы и измельчить до размеров от 0 до 3 мм. Сырьё дробят дробилками. Здесьесть ленточные конвейеры и экскаватор.

3,4– агломерационный цех №1 и №2 – задача: из исходных материалов создать шихту.Материалы загружаются в бункера, не смешиваясь, затем рассчитывают дозировку исмешивают компоненты в смесителе, который крутится на опорных роликах, послесмесь подаётся в агломерационные корпуса ( в каждом цехе по 2 машины ) площадьюспекания 312 м2. При спекании создаётся воздуходувный слой, затемпроисходит зажигание, а после спекание ( самостоятельный процесс ). Послеразгрузки производят отсев кусков на грохоте, затем охлаждение до 60-80 0Си повторный отсев. Дальше отправление в доменный цех.

5– цех шламопереработки – здесь устанавливают зонд и производят отсос воздуха.Через центральные аспирационные системы воздух очищается в электрофильтрах, азатем выходит в трубу. Пыль смывается водой и получаются шламовые воды, в цехезамкнутый цикл водоснабжения. Здесь есть 4 радиальных отстойника, 6 вакуумныхфильтра и 8 горизонтальных отстойника.

Вспомогательныецеха :

Ремонтно-механическийцех – ремонт механического оборудования цеха.

Энергоцех– ремонт насосов, аспирационных систем установок.

Общаячисленность рабочих – 1400 человек. Аглофабрика работает непрерывно ( 3-хсменный график работы, 4 бригады ).

Основныеспециальности: дозировщик шихты, агломератчик, машинист конвейера и т.д.

Профессиональноезаболевание – силикоз.

Ферросплавныйцех.

Производитферросилиций ( 65% ). Примеси – алюминий и титан.

3сорта ферросилиция: 1 – й ( алюминия 0,5%, титана 0,5% ),

2 – й ( алюминия 0,7%, титана 0,5% ),

3– й ( алюминия 1,2%, титана 0,5% ),

естьещё 4 – й сорт с содержанием алюминия до 2,5%.

Данныйпродукт применяется в электросталеплавильном цехе и кислородно-конвертерномцехе №2.

Этопроизводство очень энергоёмкое. Для него необходим рудо восстанавливающийспособ в открытых печах (3 печи).

Вданном цехе также производят ферротитан, сварочные флюсы, борсодержащие сплавы( данное предприятие единственное производит этот продукт). 1 см3бора поглощает количество радиации, испускаемое 10 – 15 см3 радия,эти сплавы самые дорогие. Наш комбинат поставлял эти сплавы на местоликвидации аварии Чернобыльской АЭС. Здесь же производят ацетилен, в видебаллонов, внутри которых находится пористая масса и ацетон, куда потом закачиваютацетилен.

Компонентышихты приходят в вагонах и выгружаются на шихтовый двор. Здесь кокс дробятдробилками, а потом просевают. Все компоненты разделены между собой, чтобыбыло удобнее производить дозировку для получения шихты необходимого состава.Одним из компонентов шихты является стальная стружка. Также применяется древеснаястружка, необходимая для того, чтобы разрыхлять колошник печи. На территориицеха есть газоочистка, в которой вода уносит в отстойники отходы производства, но она эффективна только на 65%. Вскоре здесь хотят построить сухуюгазоочистку. Вообще цех стандартизирует немецкая фирма «Зергюф», что приводит кпостоянному улучшению качества работы цеха.

Далеешихта поступает в машинный зал. Здесь есть 4 дымоотсоса. По тракту шихтоподачикомпоненты проходят в бункер, а затем развозятся по дозировочным площадкам.Дозируют, начиная с самого лёгкого компонента, чтобы легче было перемешиватьшихту. На этом участке расположены печи мощностью по 10,5 МВт. В печьопускается 3 электрода при температуре 150 0С, и шихта начинаетплавиться. В смену цех потребляет приблизительно 75 кВТ часов электроэнергии,поэтому в цехе есть электрический режим. Все элементы печи водо-охлаждаемые.Печь в основном обслуживает 3 человека.

Черезлётку готовый продукт по желобу попадает в изложницу, где он остывает, апосле его подают на разбивочную машину. Далее в измельченном виде продуктпопадает в бункера хранения. Этот цех единственный получает ферросилиций такоговысокого качества с первого передела.

Валюминотермическом отделении производят дорогостоящие плавки с получениемборсодержащих сплавов.

Составкалоши шихты :

300 кг. кварцита,

150 кг. кокса,

65 кг. стальной стружки.

Времявыплавки продукции – 1 час 20 минут.

Электросталеплавильный цех.

Данныйцех был пущен в производство в 1959 году. На территории цеха расположенонесколько зданий ( установка непрерывной разливки стали, отдел зачистки слябов, подготовки и ремонта ковшей и т.д. ).

Основноездание разделено на 4 пролёта :

1– шихтовый, сюда поступают исходные материалы – компоненты шихты. Здесь есть 2электромагнитных крана.

2– печной, на тележках шихта поступает сюда из шихтового пролёта ( каждый компонентдозируется ). Здесь установлены 2 дуговые сталеплавильные печи ( 100 тонн ), которыеобслуживают 2 крана. Трансформатор мощностью 45 МВт/А, плотность тока 2000 А,электроды графитовые. Плавка длится 4,5 – 5 часов.

3– разливочный пролёт, из печного пролёта металл сливается сюда. Здесь есть 2крана. Металл сливается в ковши, после он ставится на стенд и продуваетсяаргоном, который захватывает все частицы и газы. После ковш подают наустройство непрерывной разливки стали ( 2 шт.). Разливка происходит 1,5 часа.Есть устройство вертикального типа ( +9, — 16,5 ). Слиток формируется в кристаллизаторе, затем он попадает на тянущую клеть и проходит охладительную зону ( большойрасход воды ). После сляб подаётся на 0 отметку с помощью тросов, где егорежут. Содержание кремния в металле до 3%. После резки сляб подаётся втермические печи ( 5 шт. ), где металл находится около 5 часов и нагреваетсядо 8000С ( 2 часа ), нормализуется, а после остывает. При температуре1000С металл выпускают из печи и закрывают специальными колпаками.Затем его подают на участки зачистки слябов. Проверяют слитки на брак,устраняют дефекты и подают в листопрокатный цех.

Основнойпродукт – трансформаторная сталь.

Кислородно – конвертерный цех №2.

Вступилв строй 29 марта 1975 году. Проектная мощь цеха 4 млн. стали в год ( март 1976год ). С 1983 года по наши дни цех производит 5 млн. стали в год.

Основные подразделения :

Миксерноеотделение. Миксер – накопительжидкого чугуна, в котором происходит усреднение его по химическому составу итемпературе. Это очень ёмкий процесс, требующий больших затрат.

Конвертерноеотделение. Здесь установлены 2конвертера по 350 тонн. Загрузка конвертера состоит на 30% из стального лома ина 70% из жидкого чугуна. Это называется садка, то, что заваливают вконвертер ( 250 тонн чугун и 100 тонн лом ). Лом привозят со всего комбината,а чугун из доменного цеха №2 в чугуновозных ковшах. Лом бывает 2 – х видов:легковесный ( брикеты стружки ) и тяжеловесный ( станины от станков и т.д. ).

Процесс состоит из нескольких стадий:

1– завалка лома,

2– присадка конвертера ( засыпка извести ),

3– заливка чугуна ( 3 – 5 мин. ),

4– продувка кислородом ( 20 мин. ) через фурмы,

5– конвертер наклоняется для забора проб, чтобы сделать анализ.

6– металл сливают в сталеразливочный ковш и добавляют ферросплавы, сталевоз увозит сталь, а шлак подаётся в шлаковню.

Отслива до слива проходит 43 минуты.

Отделение непрерывной разливки стали.Есть 5 установок ( 4 криволинейного типа, 1 радиального, с радиусом 12 метров). Температура металла при разливке 16500С. Скорость разливки от 0,6до 1 метра металла в минуту. Время разлива 1 час 10 минут – 1 час 30 минут.Используется метод плавка на плавку. Это отделение состоит из нескольких установок:

1– двухпозиционный стенд,

2– промежуточный разливочный ковш,

3– кристаллизатор ( формирование корочки прямоугольной формы ),

4– специальная роликовая поддерживающая система двойного охлаждения. Форсункиподают воду на слиток.

5– устройство нарезки слябов от слитков.

Отделение устранения дефектов слитка.Здесь собирают слябы, раскладывают и охлаждают, а после каждый сляб проверяют, зачищают дефекты кислородными резаками и отправляют на склад.

Отделениеподготовки сталеразливочных и промежуточных ковшей.

Шлаковоеотделение. Это большая яма, вкоторую сливают шлак, охлаждают его и затем перерабатывают.

Основныемарки стали: углеродистые, малоуглеродистые, низколегированные.

Общеечисло плавок в сутки – 50 плавок.

Численностьперсонала, обслуживающее цех — 1800 человек.

Численностьодной смены – 250 человек + персонал 5 – й бригады.

Кислородно – конвертерный цех №1.

Вступилв строй в 1966 году. Проектная мощность 2 млн. 100 тыс. тонн стали в год.

Натерритории цеха расположены три австрийских конвертера и 6 устройств непрерывнойразливки стали.

Миксерноеотделение. Жидкий чугун с доменной печи поступает в отделение. Есть 2 миксераемкостью 1300 т., из них чугун переливают в ковш и подают на конвертернуюплощадку.

Исходныематериалы: металлический лом – 50 т., чугун – 110 т. на плавку. Емкостьконвертера – 160 т. В настоящее время производительность цеха составляет 1,5млн. т. в год.

Из6 установок непрерывной разливки стали работают 3 вертикального типа и 2 криволинейноготипа.

Наряду с австрийским оборудованием в цехе используются русское и украинскоеоборудование.

Основныемарки стали:

1. трубные марки стали

2. динамные стали

3. автолист.

В данный моментпродукция цеха соответствует мировым стандартам. Брак продукции составляет 0,56 – 0, 57 %. В ковшевом отделении используются сталеразливочные ипромежуточные ковши.

Толщина сляба свертикальной установки 240 мм., длина до 13 м. С криволинейной установки 250мм., длина до 12 м.

Натерритории цеха есть склад сляб и участок устранения дефектов.

Доменный цех №2.

(шестая доменная печь)

Комплексдоменной печи был пущен 6 ноября 1978 г. Она производит передельный чугун длякислородно-конвертерных цехов. Чугун выплавляется из смеси отсеянного от мелочиофлюсованного агломерата и окатышей с ГОКов, с добавлением флюса конвертерногошлака местного производства. Твердое топливо – кокс с коксохима, подачи дутьяосуществляется с помощью электровоздуходувных машин в ТЭЦ. Концентрациякислорода до 30 %. Нагрев до температуры 13000С осуществляется ввоздухонагревателях (4 шт.). Для очистки колошникового газа от пыли естьпылеуловитель (грубая очистка) и газоочистка (тонкая очистка).

Участокшихтоподачи представляет собой приемное устройство и здание бункерной эстакады.Приемное устройство двух путное, а выгрузка материалов производится в подземныебункера. Бункерная эстакада надземная, двух рядная (один – кокс и добавки, второй– агломерат и окатыши). Выдача материалов из бункеров на конвейер осуществляетсяотдельными порциями, располагающимися на ленте конвейера в определенной последовательности, согласно программе загрузки печи. Загрузка печи осуществляется с помощьюбесконусного загрузочного устройства.

Размерыпечи: объем 3200 м3, высота 35 600 мм.

Доменнаяпечь имеет 32 воздушные фурмы и 4 чугунные летки, расположенных на одномуровне. Разливки чугуна осуществляется в ковши емкостью 140 т. Для переработкишлака предусмотрены 2 устройства придоменной грануляции.

Мощностьпечи по шлаку 1 млн. т. в год, по чугуну – 2,6 млн. т. Время плавки 8 часов отзагрузки до выхода металла.

/>/>/>/>

Лпц 4, 5

Холодная прокатка:

Основной вид продукции

Лпц 1, 2, 3

Горячая прокатка

слябы:

на продажу

Аргон и гелий:

На продажу

/>/>/>