Реферат: Оперативно-календарное планирование

--PAGE_BREAK--1.  ИСХОДНЫЕ  ДАННЫЕ
            Исходные данные по курсовому проекту приведены в таблицах 1 — 4.
Таблица 1.
Общие исходные данные



Показатель

Обозна-чение

Единица измерения

Значение показателя

Резервное опережение между цехами

Т
р

раб. дн

1… 3

Резервное опережение перед сборкой изделий

Т
р сб


раб. дн

3… 5

Длительность производственного цикла сборки изделий

Т
ц сб


раб. дн

2… 5

Ритм запуска-выпуска партий изделий на сборке

R


раб. дн

1

Межоперационное время

t
мо


ч

2… 8

Число смен работы

K
см


—

2

Продолжительность смены

T
см


ч

8

Коэффициент выполнения норм времени

g


—

0,9… 1,4

Процент времени простоя оборудования в ремонте от номинального фонда времени

P
пр


%

5… 15


Таблица 2.
Исходные данные об обработке деталей по группам оборудования



Номер цеха

Номер группы взаимозаменяемого оборудования

Количество единиц оборудования в группе

Норма штучно-калькуляционного

 времени обработки деталей  по операциям t
шк
ij,  ч/шт

 






1

2

3

4

5

6

7

8

9

10



1

5

0,1

0,3

0,5

0,2

0,1

0,1

0,2

0,3

0,1

0,3

1

2

6

0,7

0,2

0,4

0,4

0,6

0,2

0,1

0,3

0,2

0,2



3

7

2,1

2,0

1,5

0,3

0,4

0,3

0,3

1,1

0,2

0,2



4

7

0,5

0,2

0,4

0,7

0,6

0,8

1,0

2,1

1,3

0,9



5

6

0,3

0,2

0,4

0,5

0,1

1,1

0,3

1,8

1,6

2,6

2

6

5

0,4

1,1

1,0

0,8

0,6

2,4

0,5

0,4

1,1

0,9



7

7

0,4

0,5

0,2

0,2

0,2

0,6

1,5

1,2

0,2

0,5



8

7

0,9

0,7

0,3

0,6

0,5

1,0

0,8

0,2

1,4

0,7


Таблица 3.Фактические остатки деталей в заделах (в процентах от нормативных заделов)

Вид задела

Процент фактического задела для деталей



1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Цикловой задел в первом цехе

90

130

80

100

120

140

70

90

100

110

Оборотный задел между первым и вторым цехами

80

120

160

90

110

120

130

90

80

120

Резервный задел между первым и вторым цехами

100

80

100

120

110

140

90

90

100

110

Цикловой задел во втором цехе

120

90

110

140

130

100

110

90

80

100

Оборотный задел между вторым и третьим цехами

110

100

120

130

90

90

100

100

140

130

Резервный задел между вторым и третьим цехами

120

110

100

120

90

130

80

60

130

100

Цикловой задел в третьем цехе

80

100

110

60

120

70

140

90

100

70



Таблица 4.
Исходные данные по изделиям (пример)



Показатель

Номера изделий



1

2

3

4

5

Задаются преподавателем студентам в индивидуальном задании

Количество изделий, выпускаемых за год Nm, шт

-

-

800

1200

-

Номера деталей, входящих в изделия

-

-

3;  5

1;  2

-

Применяемость деталей в изделиях Kim, шт/изделие

-

-

1;  2

2;  2

-



           

В табл. 4 показано, что в изделие 2 входит деталь 1 в количестве 1 штука и деталь 5 в количестве 2 штуки, а в изделие 3 входит деталь 5 в количестве 1 штука и деталь 9 в количестве 1 штука.
Индивидуальное задание (количество изделий, выпускаемых заводом за год; номера деталей, входящих в каждое изделие; применяемость (комплектность) деталей в изделиях) задается каждому студенту преподавателем. Варианты заданий приведены выше.
Дополнительные сведения
            Условно задается, что на каждой группе оборудования выполняется одна операция, поэтому принимается, что индекс группы оборудования соответствует индексу операции.

            Технологический процесс обработки деталей и группы оборудования, на которых выполняются операции, выбираются студентом самостоятельно.

            Самостоятельно студентом  выбираются и значения показателей, по которым  в табл. 1 приведены предельные значения.

    продолжение
--PAGE_BREAK--2.  РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ГОДОВОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЗАВОДА ПО КВАРТАЛАМ И МЕСЯЦАМ
Годовую производственную программу завода (ГППЗ) по производству и отгрузке продукции, как правило, вначале распределяют по кварталам.  Затем квартальную производст-венную программу распределяют по месяцам. Возможно распределение сразу по месяцам.

При распределении ГППЗ необходимо соблюсти определённые внешние и внутренние требования.  Внешние — это выполнение ГППЗ по номенклатуре и объёмам выпуска продукции, соблюдение сроков выпуска продукции  по кварталам и месяцам в соответствии с договорными обязательствами, обеспечение заданного ассортимента и необходимой комплектности выпускаемой продукции, приоритет отдельных потребителей, учёт сроков и количества поставки материалов и покупных комплектующих изделий.  Внутренние (заводские) — обеспечение равномерной загрузки оборудования и использования ресурсов по плановым периодам, достижение равномерных или равномерно увеличивающихся объёмов выпуска продукции и роста производительности труда по плановым периодам, повышение серийности выпуска одноименных и конструктивно однородных изделий, обеспечение непрерывности их концентрированного выпуска в течение смежных плановых периодов, равномерного или равномерно увеличивающегося выпуска массовой и серийной продукции, непрерывности изготовления изделий, учёт сроков завершения подготовки производства новых изделий и др.  Естественно, производственная программа каждого планового периода может быть выполнена лишь в рамках имеющихся фондов времени оборудования, трудовых и других ресурсов.

При распределении ГППЗ стремятся в основном к стабильности хода производства, т. е. к равномерному по плановым периодам выпуску продукции, получению прибыли, расходу заработной платы, к равномерной загрузке оборудования, использованию рабочей силы и т. д.  Равномерность производства имеет исключительно большое значение для повышения его эффективности.

В качестве показателя оптимальности распределения ГППЗ чаще всего предлагают равномерную загрузку оборудования, выражаемую различными формальными показателями устранения абсолютных (в станкочасах) или относительных отклонений от среднеквартальной (месячной) загрузки оборудования. Правильнее будет дать стоимостную оценку равномерности распределения ГППЗ, определив потери от недогрузки и перегрузки оборудования. Однако установить последние практически трудно. Поэтому в качестве показателя оптимальности при распределении ГППЗ целесообразно взять минимум суммарных отклонений от средней загрузки (при первоначальной ликвидации перегрузки) всех групп взаимозаменяемого оборудования по всем плановым периодам с учётом весовых коэффициентов, характеризующих сложность, уникальность, стоимость оборудования и затраты на обработку. В качестве такого коэффициента лучше всего взять норматив себестоимости одного часа работы оборудования. Очевидно, этот коэффициент не позволяет определить потери от недогрузки и перегрузки оборудования, но дает возможность взвесить эти потери для различного оборудования.

Более подробно данный вопрос рассмотрен в [2, 4] и на лекциях.  В данном же курсовом проекте ГППЗ распределяют по планово-учетным периодам пропорционально числу рабочих дней в периодах (кварталах, месяцах) в планируемом году,  т.е. число изде-лий, выпускаемых в k-м месяце, Nmk
  равно

                                          N
mk
=
<img width=«31» height=«48» src=«ref-1_315628240-270.coolpic» v:shapes="_x0000_i1025">
 Д
р
k

,

<img width=«4» height=«2» src=«ref-1_315628510-171.coolpic» v:shapes="_x0000_s1026">
где Nm– количество изделий m-го наименования, планируемых к выпуску за год;  Дрkи Др  — число рабочих дней соответственно в k-м месяце (квартале) и в планируемом году (берутся по производственному (рабочему) календарю планируемого года).

Расчеты по распределению ГППЗ сводятся в табл. 5.

Таблица 5. Распределение производственной программы завода 2001 года  по кварталам и месяцам

Номер изделия

Количество изделий, выпускаемых за год Nm, шт

I квар-тал



Ян-варь



Фев-раль



Март

II квар-тал



Ап-рель



Май



Июнь

III квар-тал



Июль



Ав-густ



Сен-тябрь

IV квар-тал



Ок-тябрь



Но-ябрь



Де-кабрь

                                                              Число   рабочих   дней Др
k  , раб. дн                                                                                                                  

 
61



20

20

21

61

21

20

20

65

22

23

20

64

23

21

20





                                                               Количество   изделий Nmk, шт

1


































2


































3

800



194

64

64

66

194

66

64

64

208

70

74

64

204

73

67

64

4

1200



291

96

96

99

291

99

96

96

312

105

111

96

306

110

100

96

Итого

2000



485







485







520







510






    продолжение
--PAGE_BREAK--3. РАСЧЁТ ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА И ЗАГРУЗКИ ОБОРУДОВАНИЯ
            На основе заданной ГППЗ определяется расчетное количество оборудования, необходимого для ее выполнения,

                                            qsl  = ] Тsl / Фў
эф sl[,        

<img width=«31» height=«2» src=«ref-1_315628681-153.coolpic» v:shapes="_x0000_s1027">где       qsl— количество     единиц     оборудования     s-й   группы (s=1,S),  необходимое  для    

<img width=«21» height=«2» src=«ref-1_315628834-151.coolpic» v:shapes="_x0000_s1030">выполнения  ГППЗ  в l-м цехе (l=1,L),  шт.; Тsl  — трудоемкость выполнения ГППЗ на s-й группе оборудования в l-м цехе с учетом выполнения норм времени, ч/год;L —  число основных цехов; S—  общее число групп взаимозаменяемого оборудования.

         Здесь и далее обратные скобки  говорят о том, что округление производится до ближайшего большего целого числа. Расчет  Tsl производится по формуле

Тsl=<img width=«31» height=«45» src=«ref-1_315628985-265.coolpic» v:shapes="_x0000_i1026">tmsl Nm,

где tmsl— трудоемкость обработки m-го изделия  на s-й группе  взаимозаменяемого оборудования в l-м цехе  с учетом  выполнения норм времени,  ч/изд.

Величина  tmsl  определяется  как 

tmsl = t'msl / gsl  ,


где  t'msl
– нормативная трудоемкость обработки m-го изделия  на s-й группе  взаимозаменяемого оборудования в l-м цехе,  ч/изд; gsl— коэффициент выполнения норм времени на s-й группе   оборудования в l-м цехе с учетом заданий по снижению трудоемкости обработки.

t'msl = <img width=«31» height=«47» src=«ref-1_315629250-261.coolpic» v:shapes="_x0000_i1027">t шкisl ЧKim ,

где       Isl        — число наименований деталей, обрабатываемых на s-й группе   оборудования    в l-м цехе; t шк isl   — норма штучно-калькуляционного времени обработки i-й детали на на s-й группе   оборудования в l-м цехе, ч/шт.

Расчеты  tmsl  удобно свести в табл. 6.

Таблица 6.Трудоёмкость изготовления изделий



Номер цеха

Номер группы оборудования

Коэффициент выполнения норм времениg
sl

Номера изделий

1

2

3

4

5

t'msl, ч/изд.

tmsl, ч/изд.

t'msl, ч/изд.

tmsl, ч/изд.

t'msl, ч/изд.

tmsl, ч/изд.

t'msl, ч/изд.

tmsl, ч/изд.

t'msl, ч/изд.

tmsl, ч/изд.

1

1











0,7

0,7

0,8

0,8







2











1,6

1,6

1,8

1,8







3











2,3

2,3

8,2

8,2





2

4











1,6

1,6

1,4

1,4







5











0,6

0,6

1,0

1,0







6











2,2

2,2

3,0

3,0







7











0,6

0,6

1,8

1,8







8











1,3

1,3

3,2

3,2






Эффективный фонд времени   единицы оборудования  s-й  группы      в l-м  цехеФўэф slравен     
                                      Фўэф sl= Фн(1 — Рпp s/100) ,

где Фн—  номинальный фонд времени работы единицы оборудования за год, ч/год; Рпp s—
  процент времени простоя s-й группы оборудования  в ремонте, % (выбирается студентом самостоятельно с учетом табл. 1).

<img width=«134» height=«56» src=«ref-1_315629511-412.coolpic» v:shapes="_x0000_s1029">
            Номинальный фонд времени работы единицы оборудования определяется по производственному календарю планируемого года по формуле

где Др – число рабочих дней в году, раб.дн.; Ксм – число рабочих смен в рабочем дне; Тсм – продолжительность смены.

           Эффективный  фонд  времени работы  s-й  группы  оборудования  в  l-м  цехе
                                    Фэфsl= Фўэфsl qsl .

Результаты расчетов заносятся в табл. 7.
Таблица 7. Потребное количество оборудования для выполнения ГППЗ

<img width=«606» height=«307» src=«ref-1_315629923-3908.coolpic» v:shapes="_x0000_i1028">

    продолжение
--PAGE_BREAK--4.  РАСЧЕТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ


Научно обоснованные календарно-плановые нормативы (КПН) являются основой  качественного оперативно-календарного планирования, служат исходной базой для составления взаимосвязанных планов, обеспечивающих равномерную работу рабочих мест, участков, цехов  и эффективное  использование основных фондов, материальных и трудовых ресурсов, облегчают оперативный контроль за ходом производства и регулирование производственного процесса.

Состав КПН  различен в зависимости от типа производства и других факторов.  В серийном производстве, рассматриваемом в курсовом проекте, основными КПН являются размеры и ритмы  партий  деталей, сборочных единиц и изделий; длительность производственных циклов обработки партий деталей, сборки сборочных единиц и изделий; опережения запуска и выпуска партий деталей и сборочных единиц; размеры заделов.
4.1.  Расчёт размеров и ритмов партий деталей
В основу расчёта размеров (ритмов) партий деталей может быть положен метод Соколицына С. А. [1, 3, 4] по расчету единого оптимального размера (ритма) партий деталей, который имеет следующие принципиальные отличия от других методов: рассчитывается оптимальный размер (ритм) партий, единый для всех наименований деталей и сборочных единиц и для всех цехов, где осуществляются их обработка и сборка; учитывается изменение фактических затрат времени на обработку одной детали при изменении размера партий деталей.

В случае, рассматриваемом в курсовом проекте, когда на предприятии выпускается несколько наименований изделий с большим числом унифицированных деталей и сборочных единиц, определяют единый оптимальный ритм партий деталей RОПТ ,  который в большей степени способствует достижению равномерного выпуска продукции и равномерной работы, улучшению результатов деятельности предприятия [1,3].

Тогда 
                                                         nil= RоптЧNДНi,

где nil— размер партии деталей i-го наименования  в l-м цехе, шт;   Rопт –-оптимальный ритм партий деталей, раб. дн.; NДН i          — среднедневная потребность деталей на сборке изделий, шт/раб. дн.:               

                                                                       NДНi=<img width=«83» height=«71» src=«ref-1_315633831-410.coolpic» v:shapes="_x0000_i1029">,            
где Др — число   рабочих    дней  в  плановом  периоде, раб.дн/год (кв., мес.);  Nm — число m-х

<img width=«31» height=«2» src=«ref-1_315628681-153.coolpic» v:shapes="_x0000_s1028">


(m=1,M) изделий, выпускаемых в плановом периоде, шт/год (кв., мес.);  K im   — количество i-х деталей, входящих в m-е изделие, шт/изд.

Величина NДНi
определяется с точностью до одного знака после запятой (с арифметическими правилами округления) на основе потребности деталей на год, квартал или месяц с учетом устойчивости номенклатуры и количества выпускаемых изделий (в курсовом проекте – на год).

Оптимальный ритм партий деталей RОПТ определяется по формулам, описанным             в [1,3, 4].

Расчетное значение RОПТ корректируется с учетом кратности среднему числу рабочих дней в месяце (21… 22 раб.дн) и устанавливается из ряда 64, 42, 22, 11, 7, 5, 2.

В курсовом проекте задача упрощается, расчет  Rопт  не производится, ритм партии деталей для всех наименований деталей не рассчитывается, а принимается  равным 5, т.е. Ri
1
=
Ri
2
=5 (нередко и в практической деятельности предприятия  размеры и ритмы партий деталей не рассчитываются, а принимаются  фактически сложившимися или устанавливаются работниками производственно-диспетчерских служб и мастерами с учетом их опыта).

В этом случае

nil= Ril  Nдн i,
где Ril
 -ритм запуска-выпуска партий деталей (средний расчетный отрезок времени между запуском (выпуском) смежных партий деталей)   i-го  наименования  в l
-м  цехе.

 
    продолжение
--PAGE_BREAK--4.2.  Расчёт длительности производственных циклов обработки партий деталей
Длительность производственного цикла обработки  партии  деталей  (сборки партии сборочных единиц) определяется в рабочих днях по каждому цеху по формуле

                                                                     d
nil
           
Jil
       
tшкij

                                  TЦ il  =      ----     å   —   +  J
il
tмо+tес il ,

                           
KсмTСМ    
j
=1
   
g
 jl 
q
 j 
          

где  d
— коэффициент  параллельности,  учитывающий   одновременно выполнение   операций;    Ксм— число рабочих смен в сутки;   Тсм — продолжительность смены, ч; Jil
— количество  операций  обработки  деталей  i-го  наименования  в  l-м  цехе;   q
ij      — число рабочих мест, на которых  одновременно  обрабатывается  партия        i-х деталей  на  j-й  операции;   tмо— межоперационное время, раб. дн;   tеc il  — длительность  естест-венных  процессов, раб. дн;   tшкij—нормаштучно-калькуляционного  времени обработки  i-й  детали  на  j-й  операции, ч.

Величина Tцil  определяется в рабочих днях, так как в дальнейшем используется для расчета опережений и сроков запуска и выпуска партии деталей, которые в свою очередь устанавливаются в рабочих днях, поэтому все слагаемые формулы расчета
Tцil
должны
 
быть в
 
рабочих

днях.

Округление величины Tцil производитсяследующимобразом: если расчетное значение Tцil имеет после запятой менее двух десятых, то округление производится до ближайшего меньшего целого числа; если равно или больше двух десятых – то до ближайшего большего целого числа.

Значение  d   колеблется  от  0,3  до 1,0  и зависит  от  степени  параллельности  (совмещения)  выполнения основных операций  при  обработке партии  деталей. В  курсовом  проекте  первоначально  можно предусмотреть последовательный  вид  движения  партий  деталей  по  операциям,   т. е.  взять d = 1. Не обязательно учитывать длительность естественных процессов, положив tеc il= 0, а также взять q
ij
= 1. В  тех  же  случаях, когда  получается  большая  величина  Tцil, например больше 15 раб. дн, рекомендуется с целью уменьшения Tцilбрать d< 1,0 (применять параллельно-последовательный вид движения партий деталей по операциям) и q
ij
> 1, т. е.  обрабатывать партию деталей по всем или
отдельным операциям  одновременно  на  нескольких  рабочих  местах (условный прием).        В  дальнейшем  при  построении  подетально-пооперационного  КПГ (см.5.5)  все  это  надо  будет  учесть.

            Расчет Tцilможно  проводить  с  помощью табл. 8.











Таблица 8.
Расчет длительности производственных циклов обработки партий  деталей

<img width=«619» height=«342» src=«ref-1_315634394-3153.coolpic» v:shapes="_x0000_i1030">


    продолжение
--PAGE_BREAK--4.3. Расчёт заделов, опережений запуска  и выпуска партий деталей


В серийном производстве различают цикловые, оборотные и резервные заделы. Цикловые относятся к внутрицеховым заделам,  а оборотные и резервные — к межцеховым (складским).

Величина циклового задела по детали  (сборочной единице, изделию)  i-го наименования  в  l-м  цехе  рассчитывается  как

Hцil  =  Tцil  Ч  Nднi.

Оборотные заделы  возникают  между  смежными звеньями производства по следующим причинам:           

-         из-за различного характера поступления и потребления деталей (штучного и партионного);

-         из-за различных ритмов (размеров) поступающих и потребляемых деталей;         

-         из-за сдвига момента потребления деталей по сравнению с моментом их поступления  (при некратности ритмов (размеров) партий деталей в смежных цехах).

В серийном производстве оборотные заделы рассчитывают в основном между цехами и участками, которые появляются из-за неравенства размеров партий деталей в них. Если отношение большего размера партий деталей к меньшему  в  смежных цехах (как в курсовом проекте) равно целому числу, то                                                      

nil ni l+1            

              
Hоб il, l+1=  ----------  ,                                                                   

2

где  Hобil, l+1 — оборотный  задел  по  детали  i-го наименования между смежными  l-м и  l+1-м цехами, шт.

При некратных размерах партий деталей в смежных цехах

nil
  +  nil+1      
                        Hобil, l+1 =  ------------    —  
dnil,l+1,

                                          2

где dnil,l+1–наибольший общий делитель для размеров партий деталей i-го наименования в смежных  l-м и l+1-м цехах,  шт.

В курсовом проекте оборотный задел появляется только между вторым и третьим цехами  (Hобi2,3) из-за неравенства размеров (ритмов) партий деталей во втором и в третьем цехах(Ri2=5, а Ri3=1).

Резервные заделы являются овеществленным выражением резервных опережений между цехами и рассчитываются как
Hрil, l+1 =Tрl, l+1  Ч  Nднi .
Цикловые, оборотные и резервные  заделы  по  детали  данного  наименования  в  сумме  являются овеществленным выражением опережения запуска партии деталей. Поэтому  суммарные (как нормативные, так и фактические) заделы по детали от  l-го цеха до последнего являются опережениями запуска и выпуска в штуках:

O'в  il= <img width=«31» height=«47» src=«ref-1_315637547-266.coolpic» v:shapes="_x0000_i1031"> (Hц  ip+1  +Hoб ip, p+1  +Hp ip, p+1);

O'
з  il  =  O'в  il + Hц  il,,

где  p   — переменная суммирования по цехам.

Фактические заделы в курсовом проекте определяются процентом (см. табл. 3) от нормативных (условный прием).  В практической же деятельности заводов их величина определяется по данным документального учета или инвентаризации.

Оборотные и резервные заделы относятся к последующему цеху (цеху-потребителю) и хранятся в их кладовых (складах).

Результаты расчета КПН сводятся в табл. 9.

<img width=«588» height=«342» src=«ref-1_315637813-6287.coolpic» v:shapes="_x0000_s1041">
                     Таблица 9.
  Календарно-плановые нормативы
    продолжение
--PAGE_BREAK--5.  СОСТАВЛЕНИЕ ПОДЕТАЛЬНОЙ МЕСЯЧНОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЦЕХАМ
Расчет месячной производственной программы для цехов заключается в определении общего количества деталей (сборочных единиц, изделий), подлежащих  запуску и выпуску за месяц, а также сроков запуска и выпуска партий деталей в течение месяца. Основой для ее составления служат план выпуска изделий заводом в планируемом месяце в соответствии с распределением  ГППЗ  по  кварталам  и  месяцам, календарно-плановые нормативы и данные о фактических  заделах (остатках)  деталей на начало месяца в цехах и на складах.

Месячная производственная программа дает возможность подготовить  производство к  ее выполнению, рассчитать потребность и своевременно обеспечить цехи необходимыми материалами, инструментами и технологической оснасткой, принять меры к ликвидации “узких мест”.

Для составления подетального  календарного  плана-графика  запуска-выпуска  партий деталей и определения  общего  количества  деталей, подлежащих  запуску  и  выпуску в цехах за месяц с учетом партионности их изготовления, необходимо  установить размеры первых запускаемой и выпускаемой партий деталей, сложившиеся  на  начало  планируемого  месяца  в  ходе  производства.


5.1.  Расчёт размеров и ритмов первых партий деталей
Размер первой запускаемой  партии  деталей  nз i1  в первом  цехе  принимается равным нормативному (расчетному) размеру ni, то есть предполагается, что материалов (покупных полуфабрикатов) для её запуска достаточно.  Для остальных цехов (второго, третьего  и  т. д.)  в  маршруте обработки детали размер первой запускаемой партии деталей

<img width=«21» height=«2» src=«ref-1_315644100-154.coolpic» v:shapes="_x0000_s1058">                             п
з
il1  <  Hil-1,l , 

<img width=«22» height=«2» src=«ref-1_315644254-160.coolpic» v:shapes="_x0000_s1032">где Hil-1,l— величина  фактического  задела  между   l-1 -м  и  l-м  цехами, шт. 

<img width=«21» height=«2» src=«ref-1_315644414-155.coolpic» v:shapes="_x0000_s1035">Если Hil-1,l= 0,  то п
з il 1=  п
в il-
11  — размеру первой выпускаемой партии деталей в предыдущем  l-1 -м  цехе.

<img width=«21» height=«2» src=«ref-1_315644569-153.coolpic» v:shapes="_x0000_s1061"><img width=«21» height=«2» src=«ref-1_315628834-151.coolpic» v:shapes="_x0000_s1060"><img width=«21» height=«2» src=«ref-1_315628834-151.coolpic» v:shapes="_x0000_s1059">Размер первой выпускаемой партии деталей  пв i1  зависит  от  величины  фактического циклового задела  H
ц
il  в  цехе:  п
в il1  <  H
ц il.     Если  H
ц  il= 0,  то есть на начало планируемого месяца  в цехе все запущенные детали  данного наименования выпущены,  то п
в il1  = п
з  il 1.

<img width=«22» height=«2» src=«ref-1_315645024-155.coolpic» v:shapes="_x0000_s1063"><img width=«22» height=«2» src=«ref-1_315645024-155.coolpic» v:shapes="_x0000_s1062">Обычно стремятся соблюсти условие   п
з il1< пilи п
в il1< пil, где пil
— нормативный размер партии деталей,  шт.  В некоторых случаях допускается незначительное отклонение п
в il1  и пз  il1от пilв большую сторону.  При большой величине T
ц  ilв цехе может находиться в обработке (цикловом заделе) одновременно несколько партий деталей  соответствующего наименования, тогда Hц  il> пil,  может быть и  Hil-1,l> пil. В этих  случаях  размеры первых партий деталейп
в il1  и  п
з il1устанавливаются отличными от пil,  остальные (вторая, третья и т. д.) партии деталей, находящиеся в заделе,  планируются к запуску и выпуску нормативными размерами пil.

Например, фактическая величина циклового задела в цехе равна 135 шт., а нормативный размер партии деталей равен 50 шт. Тогда первую партию можно выпустить размером 35 шт., а последующие (вторую и третью) – нормативным размером в 50 шт.

Если бы величина была равна 110 шт., например, то можно было бы взять размер первой выпускаемой партии деталей в 60 шт., а второй – 50 шт.

В курсовом проекте возможны различные  варианты  размеров п
з il1ип
в il1, устанавливаемые  студентами,  так как  сведений о фактически сложившихся размерах партий  деталей  в  исходных  данных  не  приводится.

Расчет месячной производственной программы проводится для одного из первых двух цехов  на  январь месяц.<img width=«12» height=«23» src=«ref-1_315645334-169.coolpic» v:shapes="_x0000_i1032">

Результаты расчёта сводятся  в  табл. 10.

<img width=«661» height=«363» src=«ref-1_315645503-5242.coolpic» v:shapes="_x0000_s1068">
Таблица 10.
Месячная производственная программа цеху 1  на  январь 2001 года.


    продолжение
--PAGE_BREAK--5.2.  Расчёт  общего  количества  деталей, подлежащих запуску и выпуску за месяц
Количество деталей, которое необходимо запустить и выпустить в цехе за  месяц  для  обеспечения сборки изделий и бесперебойной равномерной работы последующих цехов в соответствии с системой  оперативно-производственного планирования «по заделам», применяемой в курсовом проекте, рассчитывается обратно ходу производственного  процесса:  вначале  для  последнего — сборочного (в курсовом проекте — третьего) цеха, затем для второго и первого.

Количество деталей, которое должно быть «выпущено» из сборочного цеха (войти в собранные изделия)  за  месяц,

                                                                                                   M

                                                                           Nв  мi cб  =  å  NmЧKim
,

                                                                                                  m=1

где  Nm —  количество изделий  m-го наименования,  которое надо выпустить со сборки в планируемом месяце, шт.

<img width=«22» height=«2» src=«ref-1_315650745-155.coolpic» v:shapes="_x0000_s1064">Для любого другого цеха     
                                                            Nв м i l  = Nз mi l+1+D Hi l, l+1,      
где Nз мil+1— количество деталей i-го наименования, которое надо запустить в планируемом месяце  в  следующем  l+1 -м  цехе, шт;            D Hil,l+1= Hil,l+1-Hil,l+1— отклонение  нормативной величины межцехового (среднего оборотного и резервного) задела   от  фактической, шт.
<img width=«21» height=«2» src=«ref-1_315650900-153.coolpic» v:shapes="_x0000_s1065">В свою очередь         
                                                N
з мil  = Nв м il+ DH
ц il
,

где DH
ц il
= H
ц il
— H
ц il— отклонение нормативной величины  циклового  задела от фактической в  l-м  цехе, шт.

Но в вышеперечисленных формулах не учтено, что детали обрабатываются партиями.
С учетом партионности количество деталей,  подлежащих запуску и выпуску за месяц, рассчитывается как           
                                                          N
з  мil   -  n
з  il 1                         
                                                                        N
*з  м il =  ] — [
Ч

nil +  n
з  il 1;       
                                                                                           n il
                                             N
в  мil  -  n
в  il 1   - n
з  il 1                               

                             N
*
в  м il =  ] — [
Ч

nil  +  n
в  il 1 + n
з  il 1.

                                                                                                 n il 
Очевидно, что N
*з м il  іNз мil,  a  N
*
в мilіN
в мil .

Расчет N
*з мilи N
в мilможно производить путем суммирования партий деталей, подлежащих соответственно запуску и выпуску в течение планируемого месяца.

Тогда  
                                    N
*з м il=n
з il1 + (Kпз il-1) Чnil;

                             N
*
в мil=n
в il1+ n
з il1 + (Kпв il-2) Чnil ,        
где K
пз ilи K
пв il— число партий деталей  i-го  наименования, соответственно запускаемых и выпускаемых в планируемом месяце в  l-м  цехе    (здесь предполагается, что n
з il1 будет  выпущена  в планируемом  месяце).

Количество запускаемых и выпускаемых партий деталей берется из таблиц 12 и 13. Одновременно сравнение их величин в указанных таблицах (должны быть одинаковые значения) служат контролем правильности расчетов.

Учет партионности изготовления деталей не только обеспечивает своевременный выпуск изделий со сборки и равномерную работу последующих цехов, но и ритмичный запуск-выпуск партий деталей в данном и последующих цехах.

Расчет общего количества деталей, подлежащих запуску и выпуску за месяц (без учета партионности),  удобно проводить с помощью табл. 11.



Таблица 11.
Расчёт месячной производственной программы цеху 1  на  январь 2001 года (по запуску и выпуску) без учёта партионности

<img width=«643» height=«191» src=«ref-1_315651053-2066.coolpic» v:shapes="_x0000_i1033">

Значения месячной производственной программы, полученные в табл. 11,  и другие результаты расчетов, сводятся в табл. 10.


    продолжение
--PAGE_BREAK--5.3.  Расчёт сроков запуска и выпуска партий деталей


Срок  выпуска  первой  партии  деталей  с  начала  планируемого  месяца (через сколько дней относительно начала планируемого месяца          должна быть выпущена первая партия деталей)
<img width=«21» height=«2» src=«ref-1_315653119-153.coolpic» v:shapes="_x0000_s1042">                                                                            N
в  il-<img width=«31» height=«45» src=«ref-1_315628985-265.coolpic» v:shapes="_x0000_i1034">N
cбmЧ Kim  -  O'
в  il

                           D
в  il 1  =  ----------------------,

                                                         Nдн i

<img width=«21» height=«2» src=«ref-1_315653537-156.coolpic» v:shapes="_x0000_s1067">
                                                                                                                                                                               

где  Nсб m и  N
в  il— количество  m-х  изделий  и  i-х  деталей, выпущенных на начало планируемого месяца соответственно из сборочного и  l-го  цехов нарастающим итогом  с  начала   года,  шт. 

<img width=«22» height=«3» src=«ref-1_315653693-162.coolpic» v:shapes="_x0000_s1036"><img width=«22» height=«3» src=«ref-1_315653855-166.coolpic» v:shapes="_x0000_s1037">            Разность            N
в  il-<img width=«31» height=«45» src=«ref-1_315628985-265.coolpic» v:shapes="_x0000_i1035">N
cбmЧ Kim = O'
в  il           есть фактическое  опережение  выпуска  партии деталей  i-го  наименования из  l-го  цеха  в   штуках.     



<img width=«21» height=«2» src=«ref-1_315644414-155.coolpic» v:shapes="_x0000_s1038">            Тогда                                                          O'
в  il  - O'
в  il      
                                                                                D
в  il 1  =  — . 
                                                                   N
дн i

<img width=«21» height=«2» src=«ref-1_315654441-155.coolpic» v:shapes="_x0000_s1040"><img width=«21» height=«3» src=«ref-1_315654596-155.coolpic» v:shapes="_x0000_s1039">Аналогично  определяется срок запуска первой партии деталей (через сколько рабочих дней относительно  начала   планируемого  месяца  должна  быть  запущена первая партия деталей)         
                                                                                                       O'
з  il  - O'
з  il         
                                                                                D
з  il 1  =  — ,  
                                                                                    N
дн i    
где   O'
з  il  и  O'
з  il    —  соответственно фактическая и нормативная величины опережения запуска партии  деталей i-го  наименования  из  l-го цеха,  шт.

Срок выпуска второй партии деталей, равной  n
з  il 1(или нормативному размеру nil ,  если   n
з  il 1= 0), определяется как 

                                                                                                                            n
в  il 1          
                                                                                                                        D
в  il 2  = D
в  il 1 +  — .
                                                                           Nдн i

<img width=«50» height=«2» src=«ref-1_315654751-158.coolpic» v:shapes="_x0000_s1033">Cледующие (третья, четвертая и т. д.) партии деталей запускаются и выпускаются нормативными размерами  nil  через  ритм  Ril ,  то есть              
                                                            D
в  il h  = D
в  il h-1 +Ril
 ,         
где    h= 3,  Kп в  — индекс партий деталей;   Kп в  — общее число партий деталей, выпускаемых за месяц.

Сроки запуска партий деталей определяются как

                                    D
з  il 2  = D
в  il 2  — T
ц  il;           D
з  il h  = D
в  il h   — T
ц  il .
<img width=«31» height=«2» src=«ref-1_315654909-154.coolpic» v:shapes="_x0000_s1066">В тех случаях, когда   < Hц  il< Hц  il ,  получается, что n
в  il 1  запущена в предыдущем месяце.

     Отрицательные значения дат запуска и выпуска партий деталей, в первую  очередьD
з il1, D
в il1, показывают, на сколько рабочих дней раньше начала планируемого месяца должны были быть запущены и выпущены соответствующие партии деталей (n
з il1и n
в il1, иногда и последующие). Так как они не были запущены (выпущены) своевременно, то на начало планируемого месяца они являются отстающими и должны быть  поскорее выпущены. В курсовом проекте сами студенты устанавливают сроки запуска и  выпуска отстающих партий деталей, обычно в первые дни планируемого месяца.

Сроки запуска D
з ilh  и размеры партий деталей являются основанием  для  определения  количества и сроков обеспечения цехов материалами, специальным инструментом и технологической оснасткой.  На основе значений   n
в il1,  D
з ilh  и D
в  il h    планируют грузопотоки на предприятии.

Результаты расчета сводятся  в  табл. 12
Таблица 12.
Сроки запуска и выпуска партий деталей в цехе 1  на  январь 2001 года.
<img width=«630» height=«208» src=«ref-1_315655063-2141.coolpic» v:shapes="_x0000_i1036">
    продолжение
--PAGE_BREAK--