Реферат: Оперативное планирование

--PAGE_BREAK--Состав обоудования следующий: агрегатно-сверлильный, токарный, протяжной, круглошлифовальный, резьбонарезной, слесарный станки. Шифры оборудования соответственно 319, 320, 321, 322, 323, 324, 325.
Таблица 2.1
Технологический процесс и штучное время по операциям

2.2 Определение норативного размера партии деталей и периода их запуска
Ведущей операцией, по которой должен производиться расчёт минимального размера партии, следует считать операцию с наибольшим отношением подготовительно-заключительного времени к штучному. В данном случае ведущей операцией по всем деталям является операция, выполнеяемая на агрегатно-сверлильном станке. Расчёт минимального размера партии производится по формуле (2.1):
Пmin = Tпз/(n*Tшт),                                             (2.1)
где Пmin – минимальный размер партии, шт;
Tпз – подготовительно-заключительное время с учётом коэффициента выполнения норм;
Tшт – штучное время с учётом коэффициента выполнения норм;
n – процент потерь времени на наладку по отношения к длительности обработки партии на станке (в данном случае n = 3%).
Полученные в результате расчётов данные заносим в таблицу 2.2
Для проверки и корректировки намеченного размера партии с целью обеспечения необходимых условий для повышения производительности труда нужно сопоставить полученную минимальную величину партии по каждой детали с размерами сменной выработки по основным операциям технологического процесса обработки данной детали.
Для обеспечения необходимых условий труда на каждом рабочем месте размер партии должен быть равен сменной выработке или больше её. По отдельным операциям, отличающимся наиболее высокой производительностью, размер партии может обеспечить непрерывную работу в течение полусмены.
Сменную выработку по наиболее производительной операции (в данном случае – это сверление на агрегатно-сверлильном станке) определяем по формуле (2.2):
Св = Тсм/Тшт,                                                  (2.2)
где Св – сменная выработка, шт;
Тсм – длительность смены ( в данном случае 420 минут);
Тшт – штучное время на обработку одной детали.
Полученные в результате расчётов по деталям заносим в таблицу 2.2
Для соблюдения строго партионного изготовления деталей при выполнении производственного задания необходимо, чтобы размер партии укладывался целое число раз в размер месячного задания по каждой детали или был кратен этой величине. В данном случае месячное задание составляет 1250 деталей каждого наименования. Размер партии по деталям 02-13, 07-32, 07-33 необходимо скорректировать, доведя до 1250 шт. (до месячного задания), по остальным деталям – до 625 шт. (до полумесячного задания).
Периодичность запуска-выпуска деталей в обработку определяется как соотношение принятого размера партии в штуках к среднесуточной программе по данной детали в штуках. Для упрощения оперативного планирования и регулирования хода производства, а также создания условий для ритмичной работы производственного участка необходимо унифицировать полученные значения периодичности изготовления разных деталей. Размеры периодичности составляют 11 и 22 рабочих дней. Полученные значения периодичности запуска деталей в обработку и размеры партий заносим в таблицу 2.2.
 
Таблица 2.2 Нормативные размеры партий и периодичности обработки деталей Далее приступаем к построению календарного графика работы производственного участка, регламентирующего сроки запуска и выпуска деталей. Для построения графика определяется продолжительность обработки каждой партии деталей на агрегатно-сверлильном станке по формуле 2.3:
То = (Тшт*П)/60 + Тпз/60,                                       (2.3)
где То, Тшт, Тпз – соответственно длительность обработки, штучное и подготовительно-заключительное время, мин.;
П – скорректированный размер партии, шт.
Полученные данные в часах и рабочих днях заносим в таблицу 3.3. Календарный график показан на рисунках 2.1, 2.2
Деталь
№ чертежа
Партия, шт.
Топ, дней
1                      
2                      
3                      
4                      
5                      
6                      
7                      
8                      
9                      
10                   
11                   
12                   
13                   
14                   
15                   
16                   
17                   
18                   
19                   
20                   
21                   
22                   
1. Шкив
02-13
1250
1,594
2. Вилка
02-35
625
1,529
3. Вилка
02-36
625
1,138
4. Рычаг
02-40
625
1,659
5. Рукоятка
03-15
625
1,995
6. Вилка
07-29
625
1,464
7. Вилка
07-30
625
1,464
8. Вилка
07-32
625
1,5938
9. Рычаг
07-33
1250
1,724
Рисунок 2.1 Календарный график агрегатно-сверлильного станка
(вариант 1)
Деталь
№ чертежа
Партия, шт.
Топ, дней
1                      
2                      
3                      
4                      
5                      
6                      
7                      
8                      
9                      
10                   
11                   
12                   
13                   
14                   
15                   
16                   
17                   
18                   
19                   
20                   
21                   
22                   
1. Шкив
02-13
1250
1,594
2. Вилка
02-35
625
1,529
3. Вилка
02-36
625
1,138
4. Рычаг
02-40
625
1,659
5. Рукоятка
03-15
625
1,995
6. Вилка
07-29
625
1,464
7. Вилка
07-30
625
1,464
8. Вилка
07-32
625
1,5938
9. Рычаг
07-33
1250
1,724
    продолжение
--PAGE_BREAK--Рисунок 2.2 Календарный график агрегатно-сверлильного станка
(вариант 2)
Затем определяем длительность производственного цикла обработки детали на операциях после сверления по формуле 2.4:
Тц = 0,7*(П*Тшт сумм/60 + Тпз сумм/60 + 3,5*(Коп-1)),                   (2.4)
где Тц, Тштсумм, Тпз сумм – соответственно длительность цикла, суммарное штучное время и суммарное подготовительно-заключительное время на операциях после сверления, ч.;
Коп – общее количество операций;
0,7 – коэффициент параллельности;
3,5 – время межоперационного пролёживания в часах.
Полученные данные в часах и рабочих днях заносим в таблицу 2.3.
Таблица 2.3
Длительность производственного цикла обработки партии деталей Деталь № чертежа
Продолж. обработки деталей на агрегатно-сверлильном станке
Длительность ппроизводственного цикла на операциях после сверления
Общая длительность производственного цикла в днях
часов
Раб. дней
часов
Раб. дней
1. Шкив
02-13
25,5
1,594
64,575
4,036
5,63
2. Вилка
02-35
24,458
1,529
76,708
4,794
6,323
3. Вилка
02-36
18,208
1,138
72,683
4,543
5,681
4. Рычаг
02-40
26,542
1,659
97,854
6,116
7,775
5. Рукоятка
03-15
31,917
1,995
69,038
4,315
6,309
6. Вилка
07-29
23,417
1,464
77,729
4,858
6,322
7. Вилка
07-30
23,417
1,464
93,538
5,846
7,309
8. Вилка
07-32
25,5
1,5938
103,308
6,457
8,050
9. Рычаг
07-33
27,583
1,724
156,975
9,811
11,535
Календарный график общего цикла обработки деталей показан на рисунках 2.3, 2.4.
Деталь
№ чертежа
Партия, шт.
Тц, дней
1                      
2                      
3                      
4                      
5                      
6                      
7                      
8                      
9                      
10                  
11                  
12                  
13                  
14                  
15                  
16                  
17                  
18                  
19                  
20                  
21                  
22                  
1. Шкив
02-13
1250
5,63
2. Вилка
02-35
625
6,323
3. Вилка
02-36
625
5,681
4. Рычаг
02-40
625
7,775
5. Рукоятка
03-15
625
6,309
6. Вилка
07-29
625
6,322
7. Вилка
07-30
625
7,309
8. Вилка
07-32
625
8,050
9. Рычаг
07-33
1250
11,535
Рисунок 2.3 График запуска-выпуска партии деталей (вариант 1)
Деталь
№ чертежа
Партия, шт.
Тц, дней
1                      
2                      
3                      
4                      
5                      
6                      
7                      
8                      
9                      
10                   
11                   
12                   
13                   
14                   
15                   
16                   
17                   
18                   
19                   
20                   
21                   
22                   
1. Шкив
02-13
1250
5,63
2. Вилка
02-35
625
6,323
3. Вилка
02-36
625
5,681
4. Рычаг
02-40
625
7,775
5. Рукоятка
03-15
625
6,309
6. Вилка
07-29
625
6,322
7. Вилка
07-30
625
7,309
8. Вилка
07-32
625
8,050
9. Рычаг
07-33
1250
11,535
Рисунок 2.4 График запуска-выпуска партии деталей (вариант 2)
Нормативный переходяший задел на первое число определяется непосредственно из графика. Задел исчисляется в целых партиях. По условию механический цех работает партиями, а сборочный – непрерывно. В этом случае на межцеховом складе образуется переходящий задел, размер его измеряется количеством деталей, необходимых для работы в сборочном цехе до момента поступления на склад первой партии из подающего цеха (оборотный задел) плюс установленная величина страхового задела.
Величина страхового задела устанавливается по практическим заводским данным, в среднем, в размере, обеспечивающем 2-3-х дневную потребность сборки деталей. Примем в данном случае страховой задел, равным 3-х дневной потребности сборочного цеха. Результаты расчёта величины цикловых и складских заделов приведены по двум вариантам в соответствии с построенными графиками в таблицах 2.4, 2.5.
Таблица 2.4 Нормативный уровень переходящих и складских заделов на первое число месяца (вариант 1)

Таблица 2.5 Нормативный уровень переходящих и складских заделов на первое число месяца (вариант 2)
Поскольку уровень складского задела по второму варианту меньше, чем по первому, то наиболее оптимальным является второй вариант графиков (рисунки 2.2, 2.4). 3. Расчёт и построение стандарт-плана работы прерывно-поточной линии.
Исходные данные для построения плана-графика работы прямоточной линии следующие: месячное задание 1500 шт. Режим работы – 2 смены. Количество рабочих дней в месяц – 21. Продолжительность смены – 8 часов. Норма штучного времени по операциям обработки – в таблице 3.1
Таблица 3.1 Трудоёмкость выполнения операций
№ операции
1
2
3
4
5
6
7
Норма штучного времени, мин.
21
16
21
20
14
5
6,4
    продолжение
--PAGE_BREAK--