Реферат: Логистическое управление производственным процессом
РЕФЕРАТ
по курсу«Логистика»
по теме:«Логистическое управление производственным процессом»1. Понятиеи сущность производственной логистики
Современный этап развития экономических отношений требует рассматриватьпредприятие в постоянной взаимосвязи с поставщиками производственных ресурсов ипотребителями готовой продукции. В условиях возрастающей конкуренции успехлюбого предприятия зависит от быстроты реагирования на постоянные изменения вовнешней инфраструктуре. Поэтому предприятие должно иметь механизмы управления,позволяющие осуществлять адаптацию к рыночным условиям и конкуренции на мировыхрынках российских производителей. Реализация этого означает, что именнопотребитель должен определять направление развития любого предприятия. В связис этим выдвигается необходимость формирования на предприятияхорганизационно-экономических условий, позволяющих любому предприятию нормальнофункционировать в условиях развитой рыночной экономики.Организационно-экономические условия, включающие совокупность методов иалгоритмов управления предприятием в рыночных условиях, должны обеспечиватьдостижение цепей функционирования.
Достижение цели в такойпостановке связано с удовлетворением всего спектра потребностейпотребительского рынка по профилю выпускаемой продукции или видов услуг.Формирование круга стабильных потребителей является основой для завоеванияпредприятием устойчивого положения на рынке производителей.
Рассматриваяфункционирование предприятия с точки зрения устойчивости его положения в общейинфраструктуре, можно выделить три основные сферы, которые характеризуют иформируют устойчивое положение предприятий на рынке производителей:внутрисистемная производственно-сбытовая сфера, сфера функционированияпредприятия в рыночной среде и рыночная сфера.
В сложившейся ситуациипредприятие должно большое внимание уделять вопросам планирования и анализа нетолько производственно-хозяйственной и финансовой деятельности, но и анализуположения предприятия на рынках потребителей, поставщиков и производителей, атакже планированию мероприятий по обеспечению максимальнойорганизационно-экономической устойчивости предприятия на рынке.
Рассматривая проблемуорганизационно-экономической устойчивости, следует отметить, что в современнойпрактике существуют методы оценки финансовой устойчивости, не учитывающиеположение предприятия на рынках поставщиков, потребителей и конкурентов.
Объективная оценкаположения может быть сделана лишь после органической увязки всех показателей,характеризующих деятельность производственной системы в общей инфраструктуре.Подобная оценка должна производиться при использованиилогистико-ориентированного подхода к исследованию производственно-хозяйственнойи финансовой деятельности предприятия на рынке.
В интегрированном видезадачи (функции) производственной логистики могут быть сформулированы следующимобразом:
Ø планирование и диспетчированиепроизводства на основе прогноза потребностей в готовой продукции и заказовпотребителей;
Ø разработка планов-графиковпроизводственных заданий цехам и другим производственным подразделениямпредприятия;
Ø разработка. графиковзапуска-выпуска: продукции, согласованных со службами. снабжения и сбыта;
Ø установлениенормативов незавершенного производства и контроль за их соблюдением;
Ø оперативноеуправление производством и организация выполнения производственных заданий;
Ø контроль заколичеством и качеством готовой продукции;
Ø участие вразработке и реализации производственных нововведений;
Ø контроль засебестоимостью производства готовой продукции.
Управлениепроизводственными процедурами представляет собой логистическую операцию впроизводстве продукции. С позиции логистики важность управления производственногопроцесса заключается в наиболее эффективном с точки зрения снижения затрат иповышения качества продукции управлении материальными потоками и незавершенногопроизводства в технологических процессах производства готовой продукции. Приэтом большое значение имеют логистические задачи объемно-календарногопланирования, минимизации уровней запасов материальных ресурсов инезавершенного производства в производстве, прогнозирования потребности вматериальных ресурсах, сокращение длительности производственного цикла и т.п. Этии другие задачи логистического управления решаются с использованием такихвнутрипроизодственных систем как MRP, KANBAN и др.
2.Микрологистическая производственная система “Канбан”
Система КАNВАN,используется для эффективной организации производства, нуждающегося в гибкой,постоянной повторяющейся и быстрой перестройке, способного протекатьпрактически без страховых запасов, и представляет собой первую реализацию«тянущих» микрологистических систем в производстве, при использовании которойорганизация поточного производства обработки (сборки) изделий осуществляется поэтапам разработанная корпорацией Toyota Motor. Каждыйпоследующий этап сам «вытягивает» производимое изделие с предыдущегоучастка по мере необходимости. На внедрение данной системы от начала разработкиу фирмы Тоуоtа ушло около 10 лет. Такой длительныйсрок был связан с тем, что сама система КАNВАN не могла работать безсоответствующего логистического окружения концепции «точно в срок». Ключевымиэлементами этого окружения явились:
Ø рациональнаяорганизация и сбалансированность производства;
Ø всеобщий контролькачества на всех стадиях производственного процесса и качества исходныхматериальных ресурсов у поставщиков;
Ø партнерствотолько с надежными поставщиками и перевозчиками;
Ø повышеннаяпрофессиональная ответственность и высокая трудовая дисциплина всего персонала.
Микрологистическаясистема КАNВАN, впервые примененная корпорацией Toyota Motor в 1972 г. на заводе «Такахама» (г. Нагоя Япония)используется для эффективной организации производства, нуждающегося в гибкой,постоянно повторяющейся и быстрой перестройке, способного протекать безстраховых запасов.
Система «КАNВАN» - информационная системаобеспечивающая оперативное регулирование количества произведенной продукции иорганизации непрерывного производственного потока, способного к быстройперестройки и практически не требующего страховых запасов.
Сущность данной системызаключается в том, что все производственные подразделения завода, включая линииконечной сборки, снабжаются материальными ресурсами только в том количестве и ктакому сроку, которые необходимы для выполнения заказа, заданногоподразделением-потребителем. Таким образом, в отличие от традиционного подходак производству (когда на каждом этапе имело место «выталкивание»обрабатываемого изделия на следующий этап независимо от того, готово липроизводство принять его на следующий этап или нет) структурноеподразделение-производитель не имеет общего жесткого графика производства, а оптимизируетсвою работу в пределах заказа подразделения фирмы, осуществляющего операции напоследующей стадии производственно-технологического цикла.
Средством передачиинформации в системе является специальная карточка «kanban» в пластиковом конверте. Распространены два видакарточек: отбора и производственного заказа (см. рис.1. и 2). В карточке отборауказывается количество деталей (компонентов, полуфабрикатов), которое должнобыть взято на предшествующем участке обработки (сборки), в то время как в карточкепроизводственного заказа — количество деталей, которое должно быть изготовлено(собрано) на предшествующем производственном участке. Эти карточки циркулируютвнутри предприятия-производителя, его филиалов и между многочисленнымифирмами-поставщиками.
Таким образом карточки «kanban» несут информацию о расходуемых и
производимых количествахпродукции, что позволяет реализовать концепцию «точно в срок». Большинствоотечественных авторов, рассматривая схему КАNВАN, приводят пример из одной изосновополагающих работ Я. Мондена (рис. 3).
Склад Шифр
Стеллаж № 5Е215 изделия А2-15
Предшествующий участокНомер
Изделия: 35670507
Ковка В-2
Последующий участок
Наименование Ведущее
изделия: зубчатое колесо
Модель автомобиля S x 50 ВС Механическая обработка т-6Вместимость
тары
Тип тарыНомер
выпуска
20 В 4/8Рис.1. Карточка оборота«Канбан»
Склад Шифр
Стеллаж № f26-18 изделия А5-34
Участок механической обработки SB-8Номер
Изделия: 56790-321
Наименование
изделия: Коленчатый вал
Модель автомобиля S x 50 ВС -150Рис.2. Карточка заказа«Канбан»
Например, приизготовлении продукции А, В, С на сборочной линии (рис.3) применяемые детали аи Ь изготавливаются предшествующей технологической стадии (поточной линии). Деталиа и b, произведенные на предшествующей стадии, складируют вдольконвейера, прикрепляя к ним карточки заказа «kanban». Рабочий со сборочной, линии, изготавливающейпродукцию на автопогрузчике или с технологической тележкой прибывает с карточкойзаказа на место складирования детали а, чтобы взять определенное количествоящиков деталей с прикрепленными ним карточками отбора. На месте складированиярабочий загружает погрузчик (технологическую тележку) необходимым количествомдеталей а, согласно карточке отбора, снимая при этом с ящиков ранееприкрепленные к ним карточки производственного заказа.
Затем рабочий доставляетполученные детали на сборочную линию с карточками отбора «kanban». В то же время карточкипроизводственного заказа остаются на месте складирования деталей a у поточной линии, показываяколичество взятых деталей. Они формируют заказ на изготовление новых деталей а,количество которых будет строго соответствовать количеству, указанному вкарточке производственного заказа «kanban».
Движение карточек «kanban», как отмечалось ранее, формируетграфик производства. Каждый рабочий узнает о том, что он будет производитьтолько тогда, когда карта «kanban»на его продукцию откреплена от конвейера на складе, а продукция пошла впоследующую обработку. При работе по системе «kanban» производство постоянно находится в состояниинастройки. План производства формируется ежедневно с учетом изменения рыночнойконъюнктуры, но поток информации в бумажной форме сведен до минимума — докарточек «kanban».
Таким образом, в системеподдерживается минимальный уровень запасов, обеспечивающий непрерывную работупроизводственно-технологических участков и персонала и регулируемый с помощьюрасчета средней дневной потребности в каждой детали и определениясоответствующего числа карточек «kanban».Когда материальные ресурсы израсходованы, карточка заказа «kanban» отправляется поставщикам, чтобыпополнить резервы. Так как прогнозируемые количества и время снабженияневелики, заказываемые партии имеют небольшие размеры. Кроме того, запас,сохраняющийся на период поставки, поддерживается на минимальном уровне, т.е.схема «тянущей» микрологистической системы «kanban» характеризуется перемещением деталей, составляющихминимальный производственный запас, только в зависимости от потребления напоследующих участках. Например, контейнеры с деталями (составляющиепроизводственный запас) перемещаются только в зависимости от потребления напоследующих стадиях производственного цикла.
Объем незавершенногопроизводства в такой системе может быть определен по формуле
N=[С(Тu +Ts)(1 + k)] / Q,где
N — общее количество контейнеров(карточек «kanban»);
С — среднедневноепотребление;
Тu — время потребительского цикла (белая карточка),складывающееся из времени ожидания и времени транспортировки;
Ts — время снабженческого цикла (черная карточка), равного суммевремени ожидания и рабочего времени изготовления компонентов;
Q— емкость контейнера для определенного компонента;
k — параметр страхового запаса (должен стремиться к нулю).
Внедрение системы«Канбан» предполагает применение таких систем, как:
Ø системавсестороннего (всеобщего) управления качеством, направленная на снижениесебестоимости продукции, повышение конкурентоспособности, гибкости впереналадке производства. Функционирует на основе постоянного повторения циклаконтроля качества, известного под названием «цикл Демпинга» (по имениамериканского специалиста);
Ø системаавтономного контроля качества продукции — контроля качества продукциинепосредственно на месте выполнения технологической операции (с установкой натехнологической линии устройств, предупреждающих появление брака или выход изстроя оборудования);
Ø комплекснаясистема обеспечения высококачественной работы оборудования, позволяющаяоптимально сочетать эффективное использование производственных мощностей ирасходы на поддержание их в исправном состоянии за счет сокращения поломок, атакже повышения производительности оборудования и т.д.
Практическоеиспользование системы КАNВАN или ее модифицированных версий позволяетзначительно улучшить качество выпускаемой продукции; сократить логистическийцикл, существенно повысив тем самым оборачиваемость оборотного капитала фирм;снизить себестоимость производства; практически исключить страховые запасы изначительно уменьшить объем незавершенного производства. Анализ мирового опытаприменения микрологистической системы КАNВАN многими известнымимашиностроительными фирмами показывает, что она дает возможность уменьшитьпроизводственные запасы на 50%, товарные — на 8% при значительном ускоренииоборачиваемости оборотных средств и повышении качества готовой продукции.
3. Толкающая система планированияпроизводственны потребностей (МRР I)
Одной из наиболее популярных в мире логистических концепций на основекоторой разработано и функционирует большое число микрологистических систем,является концепция «планирования потребностей/ресурсов» (requirements/resource planning, RP). Концепцию RPчасто противопоставляют логистической концепции «точно в срок», имея в виду,что на ней (в отличие от JIT -подхода) базируются логистические системы«толкающего» типа.
Толкающая (выталкивающая) система—это система организации производства, в которой детали, компоненты иполуфабрикаты подаются с предыдущей технологической операции на последующую всоответствии с заранее сформированным жестким производственным графиком.
Материальные ресурсы иполуфабрикаты «выталкиваются» с одного звена производственнойлогистической системы на другое. Аналогичным образом готовая продукция«выталкивается» в дистрибутивную сеть. Общим недостатком «толкающей»системы является недостаточное отслеживание спроса с обязательным созданиемстраховых запасов. Именно наличие страховых запасов позволяет учесть изменениеспроса и предотвратить сбои в производстве. В результате хранения запасовзамедляется оборачиваемость оборотных средств предприятия, что увеличиваетсебестоимость производства готовой продукции. Сторонники данной концепции,сравнивая ее с концепцией «Точно в рок», отмечают большуюустойчивость «толкающей» системы при резких колебаниях спроса и ненадежностипоставщиков ресурсов.
Базируясь наустановленном производственном расписании системы МRР I реализуют повременно-фазовый подход к установлениювеличины и регулированию уровня запасов. Так как это, в свою очередь,генерирует объем требуемых материальных ресурсов для производства или сборкизаданного объема готовой продукции, то МRР I является типичной системой «толкающего» типа.
Базовымимикрологистическими системами, основанными на концепции «планированияпотребностей/ресурсов», в производстве и снабжении являются системы«планирования потребности в материалах / производственного планированияпотребности в ресурсах» (materials/manufacturing requirements/resource planning, МRР I / МRР II),а в дистрибюции (распределении) — системы «планирования распределенияпродукции/ресурсов» (distribution requirements/resource planning, DRP I / DRP II).
Система МRР I была разработана в США в середине1950-х годов, однако широкое распространение как в США, так и в Европе получилалишь в 1970-е годы, что было связано (как уже отмечалось) с развитиемвычислительной техники. Микрологистические системы, подобные МRР I, были разработаны примерно в тотже период времени и в СССР и первоначально широко применялись ввоенно-промышленном комплексе. Обычная практика использования систем МRР I в бизнесе связана с планированиеми контролем процедур заказа и снабжения (закупок) материальных ресурсов, какправило, широкой номенклатуры для промышленных предприятий-изготовителеймашиностроительной продукции. Проблемы, возникающие в процессе внедрениясистемы МRР I, откосятся к разработкеинформационного, программно-математического обеспечения расчетов и выборукомплекса вычислительной и оргтехники, т. е. к тем проблемам, которые являютсятипичными для АСУ производством и технологическими процессами. Целью внедренияМRР I является повышение эффективностии качества планирования потребности в ресурсах, снижение уровня запасовматериальных ресурсов и готовой продукции, совершенствование процедур контроляза уровнем запасов и уменьшение затрат, связанных с этими логистическимифункциями.
Практические приложения,типичные для систем МRР I,имеются в организации производственно-технологических процессов вместе сзакупками материальных ресурсов. Согласно определению американскогоисследователя Дж. Орлиски, одного из главных разработчиков системы MRP I, система «планирования потребности в материалах(система MRP) в узком смысле состоит из рядалогически связанных процедур, решающих правил и требований, переводящихпроизводственное расписание в «цепочку требований», которые синхронизированы вовремени, а также запланированного покрытия этих требований для каждой единицызапаса компонентов, необходимых для выполнения расписания… Система МRР перепланирует последовательностьтребований и покрытий в результате изменений либо в производственномрасписании, либо в структуре запасов, либо в характеристиках продукта».
Системы МRР оперируют материалами,компонентами, полуфабрикатами и их частями, спрос на которые зависит от спросана специфическую готовую продукцию. Хотя сама логистическая концепция,заложенная в основу системы МRРI, сформирована достаточно давно (с середины 1950-х годов), но только споявлением быстродействующих компьютеров ее удалось реализовать на практике. Вто же время революция в микропроцессорных и информационных технологияхстимулировала бурный рост различных приложений систем МRР в бизнесе. Основными целями систем МRР являются:
• повышение эффективности качествапланирования потребностей в ресурсах;
• планирование производственногопроцесса, графика доставки, закупок;
• снижение уровня запасов материальныхресурсов, незавершенного производства и готовой продукции;
• совершенствование контроля зауровнем запасов;
• уменьшение логистических затрат;
• удовлетворение потребности в материалах,компонентах и продукции.
МRP Iпозволила координировать планы и действия звеньев логистической системы вснабжении, производстве и сбыте в масштабе всего предприятия, учитываяпостоянные изменения в реальном масштабе времени («on line»). Появилась возможность согласовывать средне- идолгосрочные планы снабжения, производства и сбыта в МRP, а также проводить текущее регулирование и контроль использованияпроизводственных запасов.
В процессе реализацииэтих целей система МRР обеспечиваетпоток плановых количеств материальных ресурсов и запасов продукции на горизонтепланирования. Система МRРсначала определяет, сколько и в какие сроки необходимо произвести конечнойпродукции. Затем система определяет время и необходимые количества материальныхресурсов для выполнения производственного расписания. На рис.4 представленаблок-схема системы МRР I. Она включаетв себя следубщую информацию:
1. Заказы потребителей, прогноз спросана готовую продукцию, график производства — вход МРП I.
2. База данных о материальных ресурсах— номенклатура и параметры сырья, полуфабрикатов и т. д.; нормы расходаматериальных ресурсов на единицу выпускаемой продукции; время их поставок дляпроизводственных операций.
3. База данных о запасах — объемпроизводственных, страховых и других запасов материальных ресурсов на складах;соответствие наличных запасов необходимому количеству; поставщики; параметрыпоставок.
/>/>
/>/>
/>/>
/>/>/>
/>
/>
Рис.4. Блок-схема системыMRP I
4. Программный комплекс МRР I — требуемый общий объем исходныхматериальных ресурсов в зависимости от спроса; цепь требований (потребностей)на материальные ресурсы с учетом уровней запасов; заказы на объемы входных материальныхресурсов для производства.
5. Выходные машинограммы — наборвыходных документов: заказ на материальные ресурсы от поставщиков, коррективы вграфик производства, схемы доставки материальных ресурсов, состояние системы МRР I и др.
Входом системы МRР I являются заказы потребителей,подкрепленные прогнозами спроса на готовую продукцию фирмы, которые заложены впроизводственное расписание (графики выпуска готовой продукции). Таким образом,как и для микрологистических систем, основанных на принципах концепции «точно всрок», в МRР I ключевым фактором являетсяпотребительский спрос.
Информационноеобеспечение МРП I включает следующие данные:
• план производства поспецифицированной номенклатуре на определенную дату;
• данные о материалах, содержащиеспецифицированные наименования требуемых деталей, сырья, сборочных единиц суказанием их количества в расчете на единицу готовой продукции;
• данные о запасах материальныхресурсов, необходимых для производства, сроках выполнения заказов и др.
База данных оматериальных ресурсах содержит всю требуемую информацию о номенклатуре иосновных параметрах (характеристиках) сырья, материалов, компонентов,полуфабрикатов и т. п., необходимых для производства (сборки) готовой продукцииили ее частей. Кроме того, в ней содержатся нормы расхода материальных ресурсовна единицу выпускаемой продукции, а также файлы моментов времени поставкисоответствующих материальных ресурсов в производственные подразделения фирмы. Вбазе данных также идентифицированы связи между отдельными входамипроизводственных подразделений по потребляемым материальным ресурсам и поотношению к конечной продукции. База данных о запасах информирует систему иуправленческий персонал о наличии и величине производственных, страховых идругих требуемых запасов материальных ресурсов в складском хозяйстве фирмы, атакже о близости их к критическому уровню и необходимости их пополнения. Крометого, в этой базе содержатся сведения о поставщиках и параметрах поставки материальныхресурсов.
Программный комплекс МКРI основан на систематизированных производственных расписаниях (графиках выпускаконечной продукции) в зависимости от потребительского спроса и комплекснойинформации, получаемой из баз данных о материальных ресурсах и их запасах.Алгоритмы, заложенные в программные модули системы, первоначально переводятспрос на готовую продукцию в требуемый общий объем исходных материальных ресурсов.Затем программы вычисляют цепь требований на исходные материальные ресурсы,полуфабрикаты, объем незавершенного производства, основанных на информации осоответствующем уровне запасов, и размещают заказы на объемы входныхматериальных ресурсов для участков производства (сборки) готовой продукции.Заказы зависят от специфицированных по номенклатуре, объемам требований вматериальных ресурсах и времени их доставки на соответствующие рабочие места исклады.
После завершения всехнеобходимых вычислений в информационно-компьютерном центре фирмы формируетсявыходной комплекс машинограмм системы МRР I, который в документном виде передается производственным илогистическим менеджерам для принятия решений по организации обеспеченияпроизводственных участков и складского хозяйства фирмы необходимымиматериальными ресурсами. Типичный набор выходных документов системы МRР I содержит:
• специфицированные по номенклатуре,объему и времени требования на материальные ресурсы, заказываемые упоставщиков;
• изменения, которые необходимо внестив производственное расписание;
• схемы доставки материальныхресурсов, объем поставок и т. п.;
• аннулированные требования на готовуюпродукцию, материальные ресурсы;
• состояние системы МRР.
Однако, подготовкапервичных данных требует значительных затрат и точности. МРП I, как правило,используется в планировании процедур заказа и снабжения большой номенклатурыматериалов, например, для машиностроительных предприятий. Можно выделитьследующие недостатки микрологистических систем основанных на МRР – подходе:
• значительный объем вычислений,подготовки и предварительной обработки большого объёма исходной информации, чтоувеличивает длительность производственного периода и логистического цикла;
• возрастание логистических издержек наобработку заказов и транспортировку при стремлении фирмы уменьшить уровень:запасов или перейти на выпуск готовой продукции в малых объемах с высокойпериодичностью;
• нечувствительность к кратковременнымизменениям спроса, так как они основаны на контроле и пополнении уровня запасовв фиксированных точках прохождения заказа;
• значительное число отказов в системеиз-за ее большой размерности и перегруженности.
Эти недостаткинакладываются на общий недостаток, присущий всем микрологистическим системам «толкающего»типа, к которым относятся и системы МRР 1, а именно: недостаточно строгое отслеживание спроса с обязательнымналичием страховых запасов.
Системы МRР I преимущественно используются,когда спрос на исходные материальные ресурсы сильно зависит от спросапотребителей на конечную продукцию. Система МRР I может работать с широкой номенклатурой материальныхресурсов (многоассортиментными исходными материальными потоками). Хотя сторонникиконцепции «точно в срок» утверждают, и не без основания, что «тянущие»микрологистические системы, основанные на принципах этой концепции, быстрее иэффективнее реагируют на изменения потребительского спроса, бывают случаи,когда системы МRР I являютсяболее эффективными. Это, властности, справедливо для фирм, имеющих достаточнодлительные производственные циклы, и в условиях неопределенного спроса. В то жевремя применение систем МRР Iпозволяет фирмам достигать тех же целей, что и при использовании JIT-технологии, в частности добиватьсясокращения длительности полного логистического цикла и устранения излишнихзапасов, если время принятия решений по управлению производственными операциямии закупкам материальных ресурсов сопоставимо с периодичностью изменения спроса.
Выявленные недостатки инекоторые ограничения использования системы МRР I обусловили необходимость ее совершенствования истимулировали разработки второго поколения этих систем, получившихиспользование в США и Западной Европе с начала 1980-х годов. Это поколениелогистических систем получило название системы МRР II. Второепоколение системы МRР включает какфункции системы МRР I, так и новыефункции, а именно:
• планирование потребности в продукциипроизводственно-технического назначения (функция МRР I);
• автоматизированное проектирование;
• управление технологическимипроцессами и др.
4. Толкающая система планированияпроизводственных потребностей (МRР II)
Системы МRР II представляют собойинтегрированные микрологистические системы, в которых объединены финансовоепланирование и логистические операции. В настоящее время системы МRР II рассматриваются как эффективныйинструмент планирования для реализации стратегических целей фирмы в логистике,маркетинге, производстве и финансах. Большинство западных специалистоврассматривают системы МRР IIкак инструментарий, используемый в планировании и управлении организационнымиресурсами фирмы с целью достижения минимального уровня запасов в процессеконтроля над всеми стадиями производственного процесса. Системы МRР II являются эффективныминструментом внутрифирменного планирования, позволяющим претворять на практикелогистическую концепцию интеграции функциональных сфер бизнеса при управленииматериальными потоками. Преимуществом систем МRР II перед системами МRР I является более полное удовлетворение потребительскогоспроса, достигаемое путем сокращения продолжительности производственных циклов,уменьшения запасов, лучшей организации поставок, более быстрой реакции наизменения спроса. Системы МRР IIобеспечивают большую гибкость планирования и способствуют уменьшениюлогистических издержек по управлению запасами. Функциональная схема системы МRР II приведена на рис.1.
/>Система МRР I является составной частью системыМRР II. Кроме нее в состав системы МRР II входят: блок прогнозирования иуправления спросом, расчет производственного расписания (графика выпускаготовой продукции), расчет плана загрузки производственных мощностей, блокразмещения заказов и контроля закупок материальных ресурсов и. другие блоки,составляющие программный комплекс. Важное место в системе МRР II занимают алгоритмыпрогнозирования спроса, потребности в материальных ресурсах, уровня запасов.Дополнительно по сравнению с системой МRР I решается комплекс задач контроля и регулирования уровнязапасов материальных ресурсов, объема незавершенного производства и готовойпродукции на ЭВМ. Для решения этих задач производятся подготовка, обработка икорректировка информации о приходе, наличии и движении материальных ресурсов,учет запасов в разрезе каждой позиции номенклатуры и номенклатурных групп, местскладского хранения и т. п. В основные задачи управления запасами входят: выборстратегии пополнения запасов, расчет критических точек и точек заказа, анализструктуры запасов по методу АВС, сверхнормативных запасов и др.
Система МRР II решает следующие задачипрогнозирования:
• разработка прогноза потребности всырье и материалах по различным заказам;
• анализ возможных сроков выполнениязаказов;
• выявление необходимого уровнястраховых запасов средств производства с учетом затрат на их хранение;
• ретроспективный анализ экономическихситуаций с целью выбора оптимальной стратегии прогнозирования потребности всырье и материалах.
В системе МRР II дополнительно (по сравнению ссистемой МRР I) решается комплекс задач контроляи регулирования уровней запасов. При решении задач управления запасамипроизводится обработка и корректировка информации о приходе, наличии и движениисырья и материалов, учет запасов по каждой номенклатурной позиции сырья иматериалов, мест складского хранения.
Современная микропроцессорнаятехника и программное обеспечение позволили апробировать на практикемикрологистические системы, основанные на схеме МRР II, в режиме реального времени («on line»), с ежедневным обновлением баз данных, чтозначительно повысило эффективность планирования и управления материальнымипотоками.
В 90–ые годы во многихстранах были предприняты попытки создать комбинированные системы МRР II — КАNВАN для взаимногоустранения недостатков, присущих каждой из этих систем в отдельности. Обычно втаких комбинированных системах МRР II используютдля планирования и прогнозирования спроса, сбыта и закупок, а систему КАNВАN —для оперативного управления производством. Некоторые западные исследователиназывают такую интегрированную микрологистическую систему МRР III.
5. Логистическаяконцепция «Тощее производство»
В 90-е годы на многихзападных фирмах при организации производства и в оперативном менеджментеполучила распространение логистическая концепция «тощего производства» («Lean production»). Называется она «тощее производство»,потому что использует меньше ресурсов, запасов, времени при организациипроизводства по сравнению с обычным так называемым широким производственнымпроцессом.
В данной концепцииразвиваются и соединяются элементы концепции «Точно в срок», системы«Канбан» и МРП. Так, в результате применения систем«Канбан» и МРП снижаются уровни запасов материальных ресурсов,используются минимальные страховые запасы без складирования сырья и материалов.В соответствии с концепцией «Точно в срок» налажено партнерство сограниченным количеством надежных поставщиков и всеобщий контроль качества.
Сущность концепции«Тощее производство» выражается пятью следующими принципами:
• достижение высокого качествапродукции;
• уменьшение размера партийпроизводимой продукции и времени производства;
• обеспечение низкого уровня запасов;
• подготовка высококвалифицированногоперсонала;
• использование гибкого оборудования икоротких периодов его переналадки.
В концепции реализуетсяидея сочетания низкой себестоимости при больших объемах массового производстваи разнообразия продукции и гибкости мелкосерийного производства.
Основные цели концепции«тощего производства» в плане логистики:
• высокие стандарты качествапродукции;
• низкие производственные издержки;
• быстрое реагирование на изменениепотребительского спроса;
• малое время переналадкиоборудования.
Ключевыми элементамиреализации логистических целей в оперативном менеджменте при использовании этойконцепции<sup/>являются:
• уменьшениеподготовительно-заключительного времени;
• небольшой размер партий производимойпродукции;
• малая длительность производственногопериода;
• контроль качества всех процессов;
• общее продуктивное обеспечение(поддержка);
• партнерство с надежнымипоставщиками;
• эластичные потоковые процессы;
• «тянущая» информационная система.
Уменьшение запасов ивремени производства позволяет значительно увеличить гибкость производственногопроцесса, быстрее реагировать на изменение рыночного спроса. Применение всистеме «тощего производства» элементов систем КАNВАN и «планированияпотребностей/ресурсов» позволяет существенно снизить уровень запасов и работатьпрактически с минимальными страховыми запасами без складирования материальныхресурсов, чему способствует сотрудничество с надежными поставщиками.
Большое внимание вконцепции «тощего производства» уделяется общей производственной поддержке сцелью обеспечения состояния непрерывной готовности технологическогооборудования, практического исключения его отказа, улучшения качества еготехнического обслуживания и ремонта. Наряду с всеобщим контролем качества,эффективная поддержка позволяет до минимума сократить запасы незавершенногопроизводства (буферные запасы) между производственно-технологическимиучастками. Большую роль в реализации этих задач играет подготовка персоналасреднего и низшего звена производственного и логистического менеджмента,который должен:
• знать выходные спецификации итребования подведомственных производственно-логистических процессов и процедур;
• быть способным измерять результатыработы и контролировать логистические операции;
• быть хорошо подготовленным иснабженным необходимыми инструкциями;
• хорошо понимать конечную цельуправления. Как и в концепции «точно в срок», в системе «тощего производства»одну из ключевых ролей играют взаимоотношения с надежными поставщиками.
Конечной целью такогопартнерства является установление длительных связей с ограниченным числомнадежных поставщиков по каждому виду материальных ресурсов. В концепции «тощегопроизводства» поставщики рассматриваются как часть собственной организациипроизводственной, маркетинговой и логистической деятельности, обеспечивающейдостижение миссии компании. Такой подход к поставщикам, практически нетребующий входного контроля материальных ресурсов, делает их настоящимипартнерами по бизнесу и способствует интегрированию снабжения в логистическуюстратегию фирмы. Поставщики материальных ресурсов должны удовлетворять следующиеосновные ожидания фирмы-производителя готовой продукции:
• доставка материальных ресурсовдолжна осуществляться в соответствии с технологией ЛТ;
• материальные ресурсы должны отвечатьвсем требованиям стандартов качества; входной контроль материальных ресурсовдолжен быть исключен;
• цены на материальные ресурсы должныбыть как можно ниже из расчета длительных хозяйственных связей по поставкам, ноцены не должны превалировать над качеством материальных ресурсов и доставки ихпотребителю;
• продавцы материальных ресурсовдолжны предварительно согласовать возникающие перед ними проблемы и трудности спотребителем;
• продавцы должны сопровождатьпоставки материальных ресурсов документацией (сертификатами), подтверждающейконтроль качества их изготовления, или документацией по организации такогоконтроля у фирмы-производителя;
• продавцы должны помогать покупателюв проведении экспертиз или адаптации технологий к новым модификациямматериальных ресурсов;
• материальные ресурсы должнысопровождаться соответствующими входными и выходными спецификациями.
Большое значение дляреализации концепции «тощего производства» во внутрипроизводственнойлогистической системе имеет всеобщий контроль качества на всех уровняхпроизводственного цикла. В процессах изготовления продукции и управленияпотоками материальных ресурсов в системе «тощего производства» обычно выделяютпять составляющих. (см. рис.3): трансформация (материальные ресурсыпревращаются в готовую продукцию); инспекции (контроль на каждом этапепроизводственного цикла); транспортировка (материальных ресурсов, запасовнезавершенного производства и готовой продукции); складирование (материальныхресурсов, запасов незавершенного производства и готовой продукции); задержки (впроизводственном цикле).
Логистическое управлениеэтими компонентами должно быть направлено на реализацию целей систем «тощегопроизводства». В этом плане необходимыми элементами являются трансформация итранспортировка; инспекции качества нужно проводить как можно реже ( всоответствии с концепцией всеобщего управления качеством), а элементы«складирование» и «задержки» — вообще исключить. Иными словами, необходимоубрать «бесполезные операции», что является девизом концепции «тощегопроизводства».
К «бесполезным»операциям согласно концепции относятся:
• складирование материальных ресурсов;
• ожидания и задержки впроизводственном цикле (испытание, ожидание сборки и упаковки);
• входной контроль;
• транспортировка на склад сырья иматериалов.
Устранение «бесполезных»операций, таких, как складирование и ожидания в производственном цикле,приводит к существенному сокращению непроизводительных логистических издержек идлительности производственного периода.
В результатефункционирования логистической системы по принципам концепции «Тощеепроизводство» достигаются высокие стандарты качества готовой продукции,низкие производственные издержки, быстрая переналадка оборудования и быстроереагирование на рыночный спрос.
Рассмотренные примерыосновных микрологистических концепций и систем, конечно, не исчерпывают всегоих многообразия. В западной экономической литературе исследованию подобных системпосвящено большое число работ по логистическому и операционному менеджменту.
Списокиспользованной литературы
1. Аникина Б.А. Логистика: [учебникдля вузов] /Под ред. Б.А. Аникина. – М.: ИНФРА-М, 2007. – 170 c.
2. Гаджинский А.М. Логистика: [учебникдля высших и средних учебных заведений] /. А.М. Гаджинский – М.: ИВЦ«Маркетинг», 2007. – 256 с.
3. Неруш Ю.М. Практикум по логистике:[учебное пособие] / Ю.М. Неруш, А.Ю. Неруш – М.: ТК Велби, Проспект, 2008. –304 с.