Реферат: Управление логистическими издержками как фактором стоимости промышленного предприятия
--PAGE_BREAK--1. Понятие логистикиВ экономической литературе встречаются различные определения логистики. Приведем некоторые из них.
Логистика (Logistics) это:
1. Планирование и обеспечение материально-технического снабжения, подготовки и передвижения людского состава.
2. Организация службы тыла.
3. Материально-техническое обеспечение магазина[1].
4. Тыл и снабжение, материально-техническое снабжение, работа тыла[1].
5. Движение материалов и запасов[1].
6. Наука о планировании, организации, управлении, контроле и регулировании движения материальных и информационных потоков в пространстве и во времени от их первичного источника до конечного потребителя.[1]
Логистику также определяют как научное направление, связанное с поиском новых возможностей повышения эффективности материальных потоков.
В настоящее время можно отметить более широкий подход к логистике, который кроме вышеназванного включает анализ рынка поставщиков и потребителей, координацию спроса и предложения на рынке товаров и услуг, а также гармонизацию интересов участников процесса движения товаров. В этом случае многие функции маркетинга переходят к логистике.[1]
В цепи по которой проходят материальный и информационный потоки от поставщика до потребителя выделяются следующие звенья: поставка материалов, сырья, полуфабрикатов, хранение продукции и сырья, производство товаров, их распределение, потребление готовой продукции.
В экономической литературе логистическую систему делят на макро- и микрологистику. Макрологистика исследует проблемы, связанные с анализом рынка поставщиков и потребителей, выработкой общей концепции распределения, размещением распределительных центров, выбором наиболее эффективного вида транспорта и т.д. Микрологистика решает проблемы в рамках отдельных звеньев логистики (например, внутрипроизводственная логистика). Микрологистика обеспечивает операции по планированию, подготовке, реализации и контролю за процессами перемещения товаров внутри промышленных предприятий[1].
Понятие логистики сначала появилось в военной сфере, где охватывало проблемы транспорта, снабжения, перемещения войсковых подразделений. Затем понятия и методы логистики были перенесены в гражданскую сферу, где использовались в управлении материальными потоками в сфере обращения и производства. При этом понятия и методы логистики стали применяться в экономике сравнительно недавно. Так до начала 60-х годов вопросам оптимизации материальных потоков большого внимания не уделялось.
Первый этап (60-е годы) характеризуется интеграцией складского хозяйства с транспортом, которые начинают функционировать по единому графику и по согласованной технологии. При этом критерием эффективности стал являться минимум общих затрат на материальное распределение, а не оценка эффективности отдельно складского хозяйства и транспорта.
Второй этап (80-е годы) характеризуется интеграцией складского хозяйства и транспорта с производством. Это позволило оперативно реагировать на изменения внешней среды, улучшить использование оборудования и сократить сроки исполнения заказов. Критерием оптимальности стала минимизация общих издержек всех вышеназванных подразделений. При этом очевидно, что минимизация общих издержек может быть достигнута снижением эффективности работы отдельных звеньев предприятия. Попытки минимизировать издержки какого-либо отдельного вида деятельности могут привести к повышению всех затрат при организации материального потока. Например, снижение запасов может снизить издержки, связанные с хранением, но увеличить издержки, связанные с работой транспорта.
Третий этап (настоящее время) характеризуется интеграцией всех участников логистического процесса[1].
В странах с рыночной экономикой логистика охватывала прежде всего товарные потоки в сфере обращения. В нашей стране решались задачи оптимизации прежде всего потоков продукции производственно-технического назначения.
Таким образом, целью дисциплины “Логистика” является формирование у специалистов теоретических и практических навыков в управлении материальным потоком.
В логистике используются экономические, экономико-математические и статистические методы для решения различных теоретических и практических задач.
Важной задачей логистики является создание интегрированной системы регулирования и контроля материальных и информационных потоков.
Под материальным потоком следует понимать сырье, полуфабрикаты, готовые изделия, рассматриваемые в процессе приложения к ним различных логистических операций (разгрузка, укладка на поддоны, перемещение, распаковка и т.п.) и отнесенные к определенному интервалу времени.
Размерность материального потока определяется дробью, в числителе которой указана единица измерения груза (штуки, килограммы, тонны и т.д.), а в знаменателе- единица измерения времени (сутки, месяц, квартал и т.д.).
Например, 1000 тонн/год.
Под информационным потоком понимают совокупность циркулирующих
в логистической системе, а также между этой системой и внешней средой сообщений, сопровождающих материальный поток.
Информация, относящаяся к материальным потокам может быть разделена во времени на три вида: опережающая (предварительная); поступающая одновременно с материальным потоком (например, о количественных и качественных его параметрах); поступающая вслед за материальным потоком (например, различные подтверждения, претензии и т.п.).
Построение информационной системы логистики должно быть индивидуальным в зависимости от количества задач и структуры организации.
При этом под информационной системой понимают систему сбора, хранения, накопления, поиска и передачи данных, применяемых в процессе управления. Рекомендуется всю логистическую систему рассматривать как совокупность функционально ограниченных подсистем, функционирование которых обеспечивается информацией на уровне ее собственных информационных подсистем.
продолжение
--PAGE_BREAK--Логистика производственных процессов
В исследованиях по логистике можно выделить два направления:
1. Предприятие рассматривается как самостоятельная единица и основное внимание уделяется операциям, связанным с входом и выходом материального потока.
2. Внимание уделяется деталям прохождения продукта внутри предприятия.
Организация материальных потоков внутри предприятия должна зависеть от проблемы реализации продукции. В условиях дефицита, когда существует полная уверенность, что продукция будет реализована, большое внимание следует уделять вопросам высокой загрузки оборудования (повышение коэффициента сменности, коэффициентов использования оборудования по времени, мощности, объему работы), увеличению производственных серий, сокращению номенклатуры выпускаемой продукции, увеличению запасов. В этих условиях осуществляется выпуск продукции на склад в соответствии с разработанным на предприятии планом.
В условиях же когда на первый план выходит проблема реализации и непредсказуемости спроса производство на склад заменяется в значительной степени производством на заказ. Становится невыгодным содержание больших запасов и в то же время нельзя упускать возможность выполнения возникающих заказов[1]. Поэтому важное значение имеет быстрая адаптация системы (предприятия) к изменениям окружающей среды, что обеспечивается возможностью ее подсистем (закупка, склады, запасы и др.) быстро менять состав выходного потока.
Управление материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем осуществляется исходя из двух основных подходов.
Первый подход представляет собой систему с “выталкиванием” (Push system) изделия (рис.1).
Он предполагает, что изготовление изделий начинается на одном конце производственной линии, проходит через последовательный ряд технологических операций и заканчивается обработкой на другом конце производственной цепочки. Материальный поток “выталкивается” получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством. При этом по завершении обработки на одном участке изделие передается на следующий независимо от того, готов ли этот участок принять изделие на обработку или нет. Каждый участок имеет производственный план. Однако создать “жесткий” технологический процесс, все параметры которого были бы наперед точно рассчитаны, невозможно. Поэтому на предприятиях всегда должен быть определенный производственный запас, который играет роль буфера и увеличивает гибкость системы. Толкающие системы известны под названием “системы MRP”[1].Вышеназванные системы в значительной степени характерны для традиционных методов организации производства. Возможность их применения для логистической организации производства появилась в связи с широким использованием ЭВМ, что позволило повысить гибкость этой системы.
<img width=«557» height=«147» src=«ref-2_541931649-16944.coolpic» hspace=«4» vspace=«4» v:shapes="_x0000_i1027">
Рис.1 Система с выталкиванием изделия, запущенного в производство
Сокращению производственных запасов при одновременном увеличении гибкости производства способствует система поточного производства с “вытягиванием” изделий (Pull system) (рис.2).
<img width=«507» height=«170» src=«ref-2_541948593-13076.coolpic» hspace=«4» vspace=«4» v:shapes="_x0000_i1028">
Рис.2 Система с вытягиванием изделия, запущенного в производство
Эта система предполагает получение изделий с предыдущего участка по мере необходимости. Центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. На промышленных предприятиях план имеет только линия окончательной сборки и отсюда информация о необходимости производить необходимые детали поступает на предыдущие участки посредством специальных карточек. План на участках формируется каждый день, что и обеспечивает гибкость системы[1].
К логистическим системам с вытягиванием относят систему КАН-БАН[1].
В этой системе выделяют два вида карточек:
карточки отбора; карточки производственного заказа.
В карточке отбора указывается количество деталей, которое должно быть взято на предшествующем участке обработки.
В карточке производственного заказа указано количество деталей, которое должно быть изготовлено на предшествующем участке.
В месте складирования детали погружаются в автопогрузчик в количестве, указанном в карточках отбора (рис. 3). При этом с ящиков снимаются прикрепленные к ним карточки заказа, которые информируют о заказе на изготовление новых деталей в строго определенном количестве. План на участках формируется каждый день. Это обеспечивает гибкость системы. Какое-либо перемещение изделий без карточек недопустимо. Обычно система КАН-БАН сочетается с системой контроля качества. Эта система не требует тотальной компьютеризации производства, однако она предполагает высокую дисциплину поставок и высокую ответственность персонала, что и ограничивает ее внедрение в различных странах.
2. Логистика запасов
Как указывалось выше, логистика изучает материальные потоки. Запасы можно рассматривать как форму существования материального потока.
Теория управления запасами разрабатывает методы вычисления величины запасов, обеспечивающей наиболее экономным путем удовлетворение будущего (не всегда определенного) спроса.
Анализ моделей управления запасами сводится к установлению последовательности процедур снабжения и пополнения запасов, при которой обеспечиваются минимальные суммарные затраты, связанные с заготовками, хранением продукта и убытками из-за неудовлетворенного спроса.
Чрезмерно большой запас связан с омертвлением капиталов, требует значительных затрат на хранение и уход за ним. С другой стороны, недостаточный запас вызывает перебои в работе производства, нарушает взаимодействие с другими предприятиями и грозит различными экономическими санкциями.
Целесообразный уровень запасов зависит от большого числа условий, связанных как с самим производством, так и с внешними по отношению к нему факторами.
К внутренним условиям относятся, например, интенсивность использования запасов в зависимости от характера выполняемого заказа, возможности хранения и затраты на содержание запасов в течение того или иного промежутка времени.
Внешние факторы, влияющие на выбор уровня запасов, определяются колебаниями спроса на продукцию предприятия, возможностями поставщиков, оперативностью выполнения заказов, затратами на перевозку. Сильным стимулом к созданию излишних запасов служит их дефицит. При этом отмечается, что в ресурсоограниченной экономике в рамках всех нормальных запасов доля запасов полуфабрикатов и материалов относительно больше доли нормальных запасов готовой продукции, а в спросоограниченной экономике – наоборот[1].
Некоторые из перечисленных факторов можно заранее учесть, другие являются случайными, статистические закономерности которых подлежат определению.
Определение целесообразного уровня запаса чаще всего сводится к выбору рациональных моментов заказа (когда?) и рациональных объемов пополнений (сколько, в каком количестве?). В этом случае рассматриваются две альтернативы: либо заказы производятся часто и малыми партиями; либо редко и в большом объеме.
Иногда дополнительное количество материалов заказывается после определения потребности на основе уже заключенного договора. Недостатком этого простейшего метода является то, что период от момента оформления заказа и до получения материалов может быть весьма значительным. Поэтому подобный метод оформления заказа предпочтителен для дорогих деталей (участок А на кривой АВС)[1] и деталей с весьма колеблющейся потребностью.
Другой подход оформления основан на ритмичности получения заказов. В этом случае применяются системы с фиксированным размером заказа (perpetual inventory system – постоянная система) и с фиксированным интервалом времени между заказами (periodic system – периодическая система).
Система с фиксированным размером заказа контролирует уровень запаса. Когда уровень запаса падает ниже установленного (точка заказа), выдается заказ на восполнение запасов. В этой системе важное значение приобретает определение экономически разумного (оптимального) размера заказа.
Оптимальный размер заказа по критерию минимизации совокупных затрат на хранение и повторение заказа рассчитывается по формуле Вильсона (Wilson formula):
,
где EOQ (ECONOMIC ORDER QUANTITY) – экономически разумный размер заказа;
D – годовая потребность в заказываемом продукте, штук;
O – затраты на поставку единицы заказываемого продукта, руб.;
H – годовые затраты на хранение единицы заказываемого продукта, руб./шт.
Например, фирма сбывает равномерно в течение года (N = 12 месяцев) в общей сложности D = 2400 штук изделий. Издержки хранения составляют H = 1,50 руб./шт. в единицу времени (за месяц), издержки заказа составляют O = 150 руб./заказ, тогда оптимальный объем пополнения запасов (величина заказа) равен:
штук.
Графическое представление суммарных издержек за период времени (Т) (годовые издержки) в зависимости от размера партий поставки (Q) характеризует следующий график (рис. 1):
<img width=«457» height=«323» src=«ref-2_541961669-15341.coolpic» hspace=«4» vspace=«4» v:shapes="_x0000_i1029">
ТС = Сн + Со,
где ТС – суммарные годовые издержки;
Сн – издержки по хранению запаса на складе;
Со – издержки по оформлению заказа;
ТС = (Q/2)*H + (D/Q)*O
В издержки по хранению запаса на складе (Сн) входят:
1. Постоянная составляющая издержек по хранению, не зависящая от объема хранимого запаса:
затраты на содержание помещений; амортизация складского оборудования; страхование складского хозяйства; оплата определенной части налогов на имущество; освещение и отопление; текущий ремонт; затраты на управленческий персонал;
2. Переменная составляющая издержек на хранение, прямо пропорциональная объему хранимого запаса:
потери от омертвления средств, вложенных в покупку складских запасов; издержки по страхованию запасов; потери от порчи хранимых запасов; прямые затраты на производственный персонал.
В издержки по оформлению заказа (Со) входят:
1. Постоянная их составляющая:
расходы по организации заказа; транспортные расходы, не связанные с объемом партии поставки;
2. Переменная составляющая по оформлению заказа:
транспортные расходы, зависящие от величины партии поставки; расходы по погрузке-разгрузке.
Кривая общих годовых издержек является достаточно пологой вблизи точки минимума. Это свидетельствует, что вблизи точки минимума размер запаса может колебаться в некоторых пределах без существенного изменения общих издержек (рис.1).
Система с фиксированным интервалом времени между заказами предполагает размещение заказов на восполнение запасов с заданной периодичностью. Определить интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера заказа (EOQ). Для расчета интервала времени между заказами (время потребления заказа) используют формулу:
,
где N – количество рабочих дней (месяцев) в году;
D – потребность в заказываемом продукте, штук;
EOQ – оптимальный размер заказа, штук.
По данным, приведенным выше, определим время потребления запаса:
= 1 месяц.
Этот интервал времени может быть скорректирован на основе экспертных оценок. В этой системе момент заказа не меняется, в то время как размер заказа является изменяемой величиной. Расчет размера заказа (OQ) между заказами производится по формуле:
OQ= Максимальный желательный заказ – текущий заказ + ожидаемое потребление за время поставки
Приведенные выше системы управления запасами рассматривают один из двух параметров – размер заказа или интервал времени между заказами. Эти системы являются эффективными для материалов с относительно невысокой стоимостью в условиях постоянного потребления запасов. Гораздо сложнее определять точку заказа при неритмичном потреблении запасов. В этом случае следует вести наблюдение за всеми отклонениями, чтобы не перейти то количество, которое позволяет продолжать работу до восполнения запасов.
На основе сочетания систем можно построить большое количество их разновидностей, отвечающих различным требованиям.
Достаточно широкое распространение на практике имеет система с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня. Чтобы избежать завышение объемов запасов или их дефицит, через постоянные промежутки времени проводится проверка состояния запасов, и если после предыдущей проверки было реализовано какое-либо количество товаров, то подается заказ. Размер заказа равен разности между максимальным уровнем, до которого происходит пополнение запасов, и фактическим уровнем в момент проверки[1].
Существует также система управления запасами, называемая системой “Минимум-максимум” (система с двумя уровнями, или Ss-система).
Она ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа значительны и соизмеримы с потерями от недостатка запасов. Поэтому в рассматриваемой системе заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи заказа его размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального желательного уровня. Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов – минимальным и максимальным[1].
Одной из простейших систем пополнения запасов является система “двух ящиков” (Two-bin system). В этом случае используются два контейнера для запасов. Когда в одном из контейнеров запасы израсходованы, происходит их пополнение.
В литературе приводятся рекомендации о целесообразности использования систем управления запасами в зависимости от определенных обстоятельств:
1. Если издержки управления запасами значительные и их можно вычислить, то следует применять систему с фиксированным размером заказа;
2. Если издержки управления запасами незначительные, то более предпочтительной оказывается система с постоянным уровнем запасов;
3. При заказе товаров поставщик налагает ограничения на минимальный размер партии. В этом случае желательно использовать систему с фиксированным размером заказа, поскольку легче один раз скорректировать фиксированный размер партии, чем непрерывно регулировать его переменный заказ;
4. Однако, если налагаются ограничения, связанные с грузоподъемностью транспортных средств, то более предпочтительней является система с постоянным уровнем запасов;
5. Система с постоянным уровнем запасов более предпочтительна и в том случае, когда поставка товаров происходит в установленные сроки;
6. Система с постоянным уровнем и система с двумя уровнями часто выбирается тогда, когда необходимо быстро реагировать на изменение сбыта[1].
Различные виды сырья и материалов и неодинаковые условия их потребления и назначения в различных фирмах определяют необходимость использования различных методов расчета потребности в них.
Существуют три метода расчета потребности в материалах:
детерминированный (определенный); стохастический (вероятностный, случайный); эвристический.
Наиболее распространенным и достоверным является детерминированный метод или метод прямого счета.
Потребность в материале определяется по следующей формуле:,
где Hij – норма i-го материала на производство j-го изделия в натуральных единицах измерения;
Nj – программа производства j-ых изделий в плановом периоде.
На предприятиях с многономенклатурным характером производства этот метод может быть громоздким.
Поэтому потребность в материале определяют по группе однородной продукции (так называемым товарам-представителям).
Разновидностью метода прямого счета является так называемый расчет потребности по аналогии. Он может применяться тогда, когда на новые разновидности изделий еще не разработаны нормы расхода.
В том случае, если определенный вид продукции изготавливается не из одного вида материала, а из нескольких можно рассчитывать потребности в них исходя из рецептурного состава. При использовании расчета по рецептурному составу первоначально определяется потребность в продукции в соответствии с производственной программой. Эта потребность устанавливается умножением черновой массы одного изделия на производственную программу изготовления изделий в плановом периоде. Затем определяется общее количество материалов, которое должно быть отпущено в производство с учетом потерь в технологическом процессе. Потребность в каждом отдельном материале определяется путем умножения полученной величины на долю данного материала в общем составе смеси для изготовления изделий по рецепту.
При определении потребности стохастическим методом учитываются данные прошлого периода и на основе прогноза устанавливается ожидаемая потребность.
Наиболее простым способом является метод динамических коэффициентов. Для определения потребности в материале этим методом необходимо данные о фактическом расходе его в прошлом периоде умножить на коэффициент изменения программы выпуска изделий или объема работ в плановом периоде и на коэффициент, учитывающий экономию материальных ресурсов в связи с внедрением соответствующих организационно-технических мероприятий.
Важным методом стохастических прогнозов является метод экспоненциального сглаживания[1]. Этот метод заключается в том, что ряд динамики сглаживается с помощью скользящей средней, в которой веса подчиняются экспоненциальному закону.
Эту среднюю называют экспоненциальной средней и обозначают St.
Она является характеристикой последних значений ряда динамики, которым присваивается наибольший вес.
Экспоненциальная средняя вычисляется по рекуррентной формуле:
St = L* Yt + (1- L) St-1,
где St – значение экспоненциальной средней в момент t;
St-1 – значение экспоненциальной средней в момент (t – 1);
Yt – значение экспоненциального процесса в момент t;
L – вес t-ого значения ряда динамики (или параметр сглаживания).
Последовательное применение формулы дает возможность вычислить экспоненциальную среднюю через значения всех уровней данного ряда динамики.
Наиболее важной характеристикой в этой модели является L, по величине которой практически и осуществляется прогноз. Чем значение этого параметра ближе к 1, тем больше при прогнозе учитывается влияние последних уровней ряда динамики.
Если L близко к О, то веса, по которым взвешиваются уровни ряда динамики убывают медленно, т.е. при прогнозе учитываются все прошлые уровни ряда.
В специальной литературе отмечается, что обычно на практике значение L находится в пределах от 0,1 до 0,3. Значение 0,5 почти никогда не превышается.
Экспоненциальное сглаживание применимо, прежде всего, при постоянном объеме потребления (L = 0,1 – 0,3). При более высоких значениях (0,3 – 0,5) метод подходит при изменении структуры потребления, например, с учетом сезонных колебаний[1].
Достоверность определяемой потребности на основе рассмотренных выше методов значительно повышается, если они сочетаются с методом экспертных оценок. Сущность его заключается в том, что динамика изменения потребности устанавливается или уточняется на основе опроса специалистов в области снабжения.
С этой целью разрабатываются специальные анкеты, в которых формулируются вопросы, касающиеся факторов и общей потребности в материалах. Обобщение и учет мнений специалистов могут оказать существенное влияние на точность прогнозов. Надежность экспертных оценок определяется в первую очередь подбором специалистов-экспертов, их информированностью в изучаемых проблемах, а также возможностями обработки полученной информации.
Для обобщения оценок экспертов может применяться метод Дельфы[1]. Особенность метода состоит в последовательном анонимном опросе экспертов, исключающем их непосредственный контакт, направленном на уменьшение группового влияния, возникающего при совместной работе экспертов и состоящего в приспособлении к мнению большинства.
Во многом метод расчета потребности в материалах и необходимая точность расчета зависит от различных характеристик материалов.
Вспомогательным средством для классификации материалов служит АВС-анализ.
Его обычно используют для распределения материалов в зависимости от количества и цены(или каких-либо других характеристик).
Его результатом является построение кривой Лоренца. Она характеризует кумулятивное возрастание величин двух взаимосвязанных признаков(в % к итогу), нанесенное на график и показывает степень концентрации отдельных элементов по группам.
Для исследуемых обычно соотношений количества и стоимости этот анализ приводит к следующим результатам: небольшое количество наименований деталей и материалов составляет большую часть стоимости, для большого количества наименований эта доля стоимости относительно мала (Рис.2).
<img width=«307» height=«175» src=«ref-2_541977010-6356.coolpic» hspace=«4» vspace=«4» v:shapes="_x0000_i1030">
Рис.2. Взаимосвязь между количеством и стоимостью
Таким образом, 15 % деталей составляют 80 % стоимости (группа А), 35 % – 15 % (группа В), 50 % -5 % (группа С).
Поэтому для деталей группы А необходимо особенно точно рассчитывать потребность; оптимальную величину заказа; состояние запасов следует тщательно контролировать.
С помощью анализа XYZ ассортимент деталей, находящихся на складе распределяют в зависимости от частоты потребления.
Детали класса X характеризуются постоянной величиной их потребности.
Детали класса Y характеризуются заранее известными тенденциями определения потребности в них (например, сезонностью).
Детали класса Z потребляются нерегулярно, какие-либо тенденции потребления отсутствуют.
Иногда для распределения материалов на группы X, Y, Z используют коэффициенты вариации, определяемые по формуле:,
где – среднее абсолютное отклонение, которое равно средней арифметической из абсолютных отклонений (модулей) значений признака всех единиц совокупности от средней арифметической (): .
При этом выделяют следующие границы классов:
Класс
Границы изменения коэффициента вариации, в %
Х
0 -10
У
10 – 25
Z
25 –
продолжение
--PAGE_BREAK--Использование технологии штриховых кодов
Для эффективного управления логистической системой необходимо в любой момент времени иметь полную информацию о материальном потоке. Эта задача может быть успешно решена при условии использования специальной микропроцессорной техники, способной идентифицировать каждую грузовую единицу. Для этой цели используются так называемые штриховые коды.
Штриховые коды (Ваr codes) – модель черных линий и белых пространств, которые считываются сканирующим устройством, содержащим различную информацию.
Впервые штриховые коды были применены в 60-х годах американскими железнодорожниками для маркировки вагонов. А в 1973 году в США введен универсальный товарный код (UPC – universal product code) (Рис.1):
Рис.1. Универсальный товарный код[1]
Ноль, расположенный слева, отождествляет номенклатурную позицию, первые пять цифр идентифицируют изготовителя (14800), последние пять (23208) – идентифицируют особенности изделия.
Этот код особое распространение получил в промышленности и сфере услуг.
Он упрощает процессы производства и контроля запасов, сортировки, упаковки. Применяется для маркировки комплектующих, полуфабрикатов, готовых изделий.
В сфере же обращения большее распространение имеет система EAN, которая появилась в Европе в 1977 году. Имеется алфавит кода EAN, в котором каждой цифре соответствует определенный набор штрихов и пробелов. На этапе запуска товара в производство ему присваивается тринадцатизначный цифровой код, который в виде штрихов и пробелов наносится на этот товар. Первые две или три цифры означают код страны-производителя, следующие 4 цифр обозначают предприятие-изготовитель. Остальные цифры – закодированное наименование товара, его вес и размеры. Последняя цифра – как правило, ноль – является контрольной и используется для проверки считывания цифр сканером. Она рассчитывается по специальному алгоритму.
Так, сначала складывают все цифры, стоящие на четных местах, и умножают их сумму на 3. К полученному произведению прибавляют сумму цифр, стоящих на нечетных местах, кроме последней, являющейся контрольной. От итогового числа отбрасывают десятки и из 10 вычитают полученную последнюю цифру итогового числа. Полученный результат соответствует контрольной цифре.
В марте <metricconverter productid=«1991 г» w:st=«on»>1991 г. у нас была создана ассоциация ЮНИСКАН, специализирующаяся в области автоматической идентификации. Российские предприятия имеют возможность, зарегистрировавшись в ассоциации, приобрести индивидуальный код.
По сути дела, штриховой код -способ введения информации в ЭВМ. Изображение штрихового кода наносится на предмет, который является объектом управления в системе. Для регистрации этого предмета осуществляют операцию сканирования. Световое пятно движется по штриховому коду. Вариации полученного сигнала зависят от вариации отраженного света. Расшифровав электрический сигнал, ЭВМ преобразует его в цифровой код.
Этот код является адресом ячейки памяти в ЭВМ, которая содержит полную информацию о товаре.
Применение технологии штрихового кодирования позволяет в производстве создать единую систему учета и контроля за движением изделий и его частей на каждом участке, а также следить за состоянием логистического процесса на предприятии в целом; сократить численность вспомогательного персонала, упростить отчетность и исключить ошибки. В складском хозяйстве эта система позволяет автоматизировать учет и контроль за движением материального потока, автоматизировать процесс инвентаризации запасов, а также сократить время на логистические операции[1].
Логистика складирования
Эффективность логистической системы зависит не только от совершенствования промышленного производства, но и складского хозяйства.
Движение материального потока через склад увеличивает стоимость продукции. При этом затраты по складированию становятся весьма заметными в общей цепочке образования стоимости на производстве, что и делает актуальным изучение проблем, связанных с функционированием складского хозяйства.
Современное складское хозяйство представляет собой комплекс высокомеханизированных складов, специализированных по видам материальных ресурсов с учетом требований по оптимизации условий их хранения и складской переработки.
Склад – здания, сооружения, устройства, предназначенные для приемки, концентрации и хранения различных материальных ценностей, подготовки их к производственному потреблению и ритмичному отпуску потребителям[1].
Склады промышленных предприятий классифицируются следующим образом:
1. По характеру деятельности или по назначению: материальные (снабженческие) склады, внутрипроизводственные (межцеховые и внутрицеховые), сбытовые.
2. По виду и характеру хранимых материалов: универсальные и специализированные.
3. По типу конструкции: закрытые, полузакрытые, открытые, специальные.
4. По месту расположения: станционные или портовые, прирельсовые, глубинные.
В складской системе взаимодействуют материальные потоки, которые основаны на функциях транспортировки и хранения. Функция транспортировки определяет движение материалов, а функции хранения реализуют, кроме складирования, различные виды выравнивания хранимых запасов. Например, выравнивание по времени необходимо в том случае, если периодичность спроса не соответствует времени изготовления; выравнивание по количеству относится к предприятиям, имеющим серийное производство; выравнивание объемов связано с доставкой грузов транспортными средствами (для сокращения транспортных расходов склад может объединять партии грузов до полной загрузки транспортного средства); выравнивание ассортимента необходимо для предприятий, производящих широкий ассортимент продукции, требующийся в различные периоды времени.
Эффективное функционирование складского хозяйства должно учитывать следующие вопросы[1]:
выбор между собственным складом или складом общего пользования; количество складов и размещение складской сети; размер и место расположения склада; выбор системы складирования.
Функции складов реализуются в процессе осуществления отдельных логистических операций. Выделяют следующий комплекс складских операций:
разгрузка транспорта; приемка товаров; складирование и хранение; отборка товаров из мест хранения; комплектование (комиссионирование) и упаковка товаров; погрузка; внутрискладское перемещение[1].
На этапе разгрузки и приемки грузов осуществляется разгрузка (освобождение) транспортных средств от груза, контроль документального и физического соответствия заказов поставки; документальное оформление прибывшего груза; формирование складской грузовой единицы.
Грузовая единица – некоторое количество грузов, которые погружают, транспортируют, выгружают и хранят как единую массу. Характеристиками грузовой единицы являются ее размеры, способность к сохранению целостности и первоначальной геометрической формы в процессе различных логистических операций. При этом важное значение приобретает определение ее оптимального вида и размеров, позволяющих минимизировать количество операций по переработке грузов. Размеры грузовых единиц должны быть сопряженными с оборудованием для погрузки, разгрузки, транспортировки и хранения. Процесс складирования заключается в размещении и укладке груза на хранение. Важное значение при проведении складирования приобретает эффективное использование зона хранения. Это обеспечивается оптимальным выбором системы складирования.
Различают следующие разновидности складирования: единичное хранение; линейное хранение; блочное хранение. Единичное хранение характерно для крупных деталей и машин. Линейное хранение обеспечивает прямой доступ для различных деталей. При этом изделия могут храниться непосредственно на полу или на полках-стеллажах. Могут также применяться передвижные стеллажи-этажерки. В высотных складах отборщик в специальном подъемнике передвигается вдоль ячеек и отбирает нужные изделия. Такие склады называются статическими. В высотных динамических складах подъемник автоматически подается к ячейке с необходимым грузом и груз транспортируется к рабочему месту отборщика. Здесь необходимое количество груза отбирается, а остальное подается обратно в место хранения[1].
Хранение складируемых объектов в блоках характеризуется плотным (без просветов) расположением штабелируемых единиц. В этом случае может быть достигнуто хорошее использование объема склада, но при этом отсутствует прямой доступ к хранимым объектам. В случае блочного складирования перемещаться и храниться могут только комплектные единицы.
В современных складах чаще всего используют комбинации различных видов складирования.
продолжение
--PAGE_BREAK--Выводы
1. Логистика – наука о планировании, организации, управлении, контроле и регулировании движения материальных и информационных потоков в пространстве и во времени от их первичного источника до конечного потребителя.
2. Под материальным потоком следует понимать сырье, полуфабрикаты, готовые изделия, рассматриваемые в процессе приложения к ним различных логистических операций (разгрузка, укладка на поддоны, перемещение и т.п.) и отнесенные к определенному интервалу времени.
3. Под информационным потоком понимают совокупность циркулирующих в логистической системе, а также между этой системой и внешней средой сообщений, сопровождающих материальный поток.
4. Определение целесообразного уровня запаса чаще всего сводится к выбору рациональных моментов заказа (когда?) и рациональных объемов пополнений (сколько, в каком количестве?). В этом случае рассматриваются две альтернативы: либо заказы производятся часто и малыми партиями; либо редко и в большом объеме.
5. Дополнительное количество материалов может заказываться после определения потребности на основе уже заключенного договора. Другой подход основан на ритмичности получения заказов. В этом случае применяются системы с фиксированным размером заказа (perpetual inventory system – постоянная система) и с фиксированным интервалом времени между заказами (periodic system – периодическая система).
6. Существуют три метода расчета потребности в материалах: детерминированный (определенный), стохастический (вероятностный) и эвристический.
7. Управление материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем осуществляется исходя из двух основных подходов: первый подход представляет собой систему с “выталкиванием” (Push system) изделия, второй – систему с “вытягиванием” изделий (Pull system).
8. Штриховые коды (Bar codes) – модель черных линий и белых пространств, которые считываются сканирующим устройством, содержащим различную информацию.
9. Склад – здания, сооружения, устройства, предназначенные для приемки, концентрации и хранения различных материальных ценностей, подготовки их к производственному потреблению и ритмичному отпуску потребителям.
Вопросы для повторения
1. Что следует понимать под логистикой?
2. Что такое материальный и информационный потоки?
3. Приведите основные сведения об истории логистики.
4. Какие вопросы решаются в теории управления запасами?
5. Какие факторы влияют на целесообразный уровень запасов?
6. В чем состоит суть системы с фиксированным размером заказа?
7. В чем состоит суть системы с фиксированным интервалом времени?
8. Как определяется потребность в материалах?
9. Какова практическая значимость АВС – анализа и ХУZ -анализа?
10. В чем особенности систем с “выталкиванием” и “вытягиванием” изделий, запущенных в производство?
11. Что такое штриховые коды и в чем состоят преимущества их применения?
12. Как можно классифицировать склады промышленного предприятия?
Публикация i8_463
Обнаружение резервов снижения издержек управления материальными запасами и их использование способствуют увеличению конкурентного преимущества предприятия. Это особенно актуально для предприятий, отличающихся многономенклатурным профилем производства. В свою очередь, многономенклатурное производство характеризуется большим разнообразием потребляемых материальных ресурсов. К подобным производствам относятся предприятия трубной промышленности России.
Методический подход к классификации запасов материальных ресурсов на трубном предприятии
Укрупненная классификация материальных ресурсов, используемых в производстве труб и образующих по мере их поступления во времени материальный поток, выглядит так:
· штрипс;
· трубная заготовка;
· металлолом;
· огнеупоры;
· ферросплавы;
· электроды;
· флюс и проволока;
· чугун;
· подшипники;
· ГСМ;
· материалы для трехслойного покрытия;
· материалы, необходимые для работы технологического и прочего инструмента;
· окатыши металлизованные;
· материалы для механических цехов;
· материалы для ремонта производственного оборудования;
· материалы, необходимые для содержания основных фондов;
· добавочные материалы;
· прочие материалы на технологические нужды;
· материалы, необходимые для содержания служебного автотранспорта.
Затраты на формирование запасов материальных ресурсов на трубном предприятии в <metricconverter productid=«2002 г» w:st=«on»>2002 г. и за 10 месяцев <metricconverter productid=«2003 г» w:st=«on»>2003 г., а также их структура приведены в табл. 1 (все таблицы и рисунки см. в журнале «Справочник экономиста», № 4, <metricconverter productid=«2005 г» w:st=«on»>2005 г.). Данные рассчитаны по итогам работы дирекции по закупкам на основе отчетных сведений о ежемесячном поступлении материалов. Преобладающую суммарную долю фактических затрат на формирование материальных запасов образуют такие их виды, как штрипс, металлолом, трубная заготовка, материалы для трехслойного покрытия, ферросплавы и огнеупоры — 80,8% в <metricconverter productid=«2002 г» w:st=«on»>2002 г. и 86,5% — за 10 месяцев <metricconverter productid=«2003 г» w:st=«on»>2003 г. Главной причиной увеличения суммарной доли затрат на закупки основных видов материалов на 5,7% стало усиление роли маневрирования ресурсами внутри трубного холдинга со ΙΙ квартала <metricconverter productid=«2003 г» w:st=«on»>2003 г. Кроме того, заметно изменились объем и структура затрат на приобретение материалов по поставщикам.
Результаты расчетов поставок материалов по внутренним и внешним контрагентам за II и IΙΙ кварталы <metricconverter productid=«2003 г» w:st=«on»>2003 г. представлены в табл. 2. В соответствии с данными табл. 2 позиции внутренних поставок к концу IΙΙ квартала <metricconverter productid=«2003 г» w:st=«on»>2003 г. стали ослабевать. Действительно, суммарные затраты на формирование материальных потоков снизились в абсолютном выражении на 286 170,6 тыс. руб., что в существенной мере было обусловлено увеличением доли внешних по отношению к холдингу поставок с 22,5% до 32,5%. В результате цены внешних поставщиков оказались выше, что привело к сокращению абсолютного размера затрат на приобретение материалов.
Стратегия управления формированием запасов материальных ресурсов включает разработку обоснованных норм запасов, их планирование, учет, анализ, контроль за фактическим состоянием и оперативное регулирование. Для повышения эффективности процесса управления материальными запасами и удешевления контроля их состояния в логистической практике используются методы структуризации материальных ресурсов.
Наиболее распространенным является ABC
-метод, основанный на разбиении всей номенклатуры используемых материальных ресурсов на три неравноценных подмножества A
,
B
и Cв зависимости от их удельного веса в общих затратах на закупки. Результатом проведения ABC-анализа является построение кривой Лоренца, которая показывает, что большая часть издержек, связанных с содержанием материальных ресурсов (70–80%), приходится на незначительное число наименований — это материальные ресурсы класса A. Примерно 15–20% общих издержек приходится на материалы класса B, и только 5–10% общих издержек приходится на материалы класса С, удельный вес которых в общей номенклатуре используемых материальных ресурсов составляет 40–50%.
Материальные ресурсы, поступающие на предпроизводственной стадии функционирования трубного предприятия, в соответствии с классификацией по приведенным выше классам содержатся в табл. 3. Из 19 наименований материальных ресурсов 6 видов вошли в класс А (около 30% общего количества), 6 видов оказались в классе В (30% всей номенклатуры материалов) и оставшиеся 7 наименований — в классе С (примерно 40%).
Основное внимание в управлении материальными потоками на стадии входа в производство следует уделить материальным ресурсам, вошедшим в класс А. Резервы снижения издержек, связанные с управлением материальных ресурсов класса А, в существенной мере могут повлиять на сокращении продолжительности производственно-коммерческого цикла предприятия.
Структура затрат, связанных с приобретением материальных ресурсов по методу АВС-анализа приведена в табл. 4. Суммарная доля затрат на материалы класса А варьируется в пределах 70–80% в течение семи кварталов рассматриваемой динамики. Динамика изменения доли затрат на материалы класса В соответствует интервалу 15–20%. Материальные запасы класса С занимают 5–10% суммарных затрат.
Поступление основных видов материальных ресурсов на склады предприятия отличается неравномерной динамикой. Материальные запасы часто превосходят нормативные величины, что отвлекает значительные оборотные ресурсы у предприятия и приводит к увеличению затрат по управлению запасами.
Суммарная величина прихода штрипса почти сбалансирована с фактическим его потреблением за <metricconverter productid=«2003 г» w:st=«on»>2003 г. Разница между поступлением и расходом составила 5778,909 т, с учетом объема остатков к концу декабря остатки к началу <metricconverter productid=«2004 г» w:st=«on»>2004 г. составили 23 264,105 т. Следует заметить, что норматив остатков штрипса в расчете на 1 месяц составляет 10 404,2 т. Из данных табл. 5 следует, что фактические остатки данного вида материала превосходят его нормативную величину от 1,4 до 3,5 раза по отдельным месяцам анализируемого года. Наличие сверхнормативных запасов на предприятии связывает значительные финансовые средства в материальные запасы, что способствует снижению его финансовой ликвидности из-за нарастания дефицита денежной наличности.
Резервы снижения издержек производства на предприятии в значительной степени обусловлены качеством управления запасами на стадии входа материальных ресурсов. В условиях обострившейся конкуренции между предприятиями, производящими трубно-металлическую продукцию, среди мер, направленных на рационализацию производства и усовершенствование технологии, целесообразно выделить снижение длительности производственного цикла и времени хранения запасов в цехах и на складах. Применяемые в настоящее время системы управления производством не всегда удовлетворяют требованиям рынка. Успехов в конкурентной борьбе достигают те фирмы, которые отличаются оптимальными значениями экономических показателей.
Проектирование системы управления запасами преследует цель обеспечить в непрерывном режиме потребителя каким-либо видом материального ресурса. Реализация этой цели достигается решением таких задач, как учет текущего уровня запаса на складах различных уровней, определение размера гарантированного запаса, расчет размера заказа, определение интервала времени между заказами и др.
Применительно к ситуациям, когда отсутствуют отклонения от запланированных показателей и запасы потребляются равномерно, целесообразно рассматривать две основные системы управления:
1) система управления запасами с фиксированным размером заказа;
2) система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами.
Совокупные затраты на управление запасами включают затраты на поставку материальных ресурсов и затраты на их хранение [1, с. 308]. Математически функция, отражающая издержки управления текущими однономенклатурными запасами материальных ресурсов, имеет следующий вид:
F(x) = K× x/ 2 + C× Q/ x, (1)
где К — затраты на хранение единицы заказываемого ресурса, руб./т;
Q— потребность в заказываемом ресурсе, т;
C— затраты на поставку единицы заказываемого ресурса, руб./т;
х — количество ресурсов данного вида, входящих в одну партию поставки.
продолжение
--PAGE_BREAK--Экономически целесообразно определение такого значения переменной х, при котором функция (1) достигает минимального значения. Определением первой производной функции и приравниванием ее к нулю устанавливается оптимальное значение, гарантируемое тем, что во второй производной функция получает строго положительное значение и, следовательно, достигает минимума. Итак, оптимальное значение одного заказа рассчитывается по формуле:
x= Ö2CQ/ K, (2)
Применение идеальной модели (1) в определении заказов на штрипс, позволяющих минимизировать издержки на формирование его рациональных запасов, требует некоторых уточнений. Во-первых, предполагается, что материальный ресурс поступает на склады предприятия в равные промежутки времени. Во-вторых, запасы расходуются равномерно, и пополнение производится в тот момент, когда их количество на складах окажется нулевым. Очевидно, использование данного метода оптимизации на первый взгляд кажется нереальным и малоэффективным. Мы считаем, что реализация приведенной схемы анализа позволит определить, в какой мере реально функционирующая на предприятии система управления запасами отклоняется от идеальной модели, и с этой позиции оценивать возможные резервы снижения издержек, способствующие поддержанию конкурентного преимущества предприятия. Достижение такой цели требует обоснования реалистичности параметров модели (1).
Затраты на приобретение ресурса определяются его ценой и объемом закупки. В ряде случаев здесь следует учитывать скидки (дисконт). Затраты на заказ, так же как и стоимость покупки, являются разовыми затратами, которые включают затраты на проведение переговоров с поставщиком, на подготовку и заключение договора поставки, транспортные расходы и др. Проведенный анализ на основе отчетных данных дирекции по закупкам, а также экспертный опрос специалистов данного подразделения предприятия позволили автору установить, что в суммарной величине затрат на поставку штрипса около 2/3 занимают транспортные затраты, причем практически 100% из них приходится на железнодорожный транспорт. Оставшаяся треть расходов приходится на выполнение процедур, связанных с оформлением заказа. Затраты на хранение запасов трудно поддаются четкому количественному определению, поэтому в прикладной экономической литературе по логистике приводится ориентировочная структура затрат, связанных с запасами (см. табл. 6) [2, с. 401].
Затраты на хранение запасов (0,26) одинаковы для всех расчетов по месяцам. По данным внутренней отчетности отдела материально-технического снабжения анализируемого предприятия, для выборочной совокупности вагонов-поставок штрипса за <metricconverter productid=«2003 г» w:st=«on»>2003 г. транспортные затраты на поставленный материал в объеме 59 953,429 т составили 34 515 113 руб. Следовательно, средние транспортные издержки в расчете на 1 т штрипса составили 576 руб. С учетом оговоренного ранее уточнения это составляет около 67% затрат на поставку. Поэтому средние затраты на поставку штрипса в расчете на 1 т здесь принимаются примерно за 860 руб. (576 / 0,67). Они являются постоянной величиной для расчета по месяцам.
Затраты на хранение 1 т штрипса определялись в расчете на один день с применением данных табл. 6 и последнего столбца табл. 5. С учетом того, что количество рабочих дней в <metricconverter productid=«2003 г» w:st=«on»>2003 г. составило 253 дня, расчет среднедневных затрат на хранение 1 т штрипса в январе производился так: (142 302 915 × 0,26 / 253) / 15 516,663 = 9,4 руб./т-день. Также нами была модифицирована формула (1), что было вызвано необходимостью уточнения экономического смысла ее отдельных параметров. Модифицированная формула приобрела вид:
F(xi) = niKi× xi/ 2 + 860Qi, , (3)
где ni — количество рабочих дней в i-м месяце;
Qi— фактический расход штрипса (потребность в штрипсе) в i-м месяце.
Итак, по формуле (3) рассчитываются оптимальные (минимальные) величины затрат по поставке и хранению на складах штрипса по месяцам. Расчет фактической величины затрат (Zi) за i-й месяц следует производить по формуле:
Zi= nidiGi+ 860 Qi , (4)
где di— среднедневная стоимость хранения 1 т штрипса в i-м месяце;
Gi— средняя величина остатков штрипса на конец i-го месяца.
С помощью формул (3) и (4) устанавливается отклонение фактических затрат управления запасами штрипса от их оптимальных значений:
∆i= Zi– F(xi), (5)
Значения оптимальной величины текущего запаса штрипса, оптимальной и фактической величин затрат управления ими по месяцам <metricconverter productid=«2003 г» w:st=«on»>2003 г. приведены в табл. 7.
Пример
Продемонстрируем расчеты за январь <metricconverter productid=«2003 г» w:st=«on»>2003 г.
Затраты на поставку 1 т труб составили С = 860 руб./т; затраты на хранение 1 т труб за рабочий день — К = (142 302 915 × 0,26 / 253) / 15 516,663 = 9,4руб./т-день; оптимальный размер одного заказа (одной поставки) рассчитывается по формуле (2):
x= Ö(2 ´860 ´25 961,161) / 9,4)) »2180 т.
Оптимальная (минимальная) величина затрат на формирование текущих запасов штрипса при месячном объеме заказа Q= 25 961,161 т в соответствии с модифицированной формулой (3) составит:
F(xi) = 20 ´9,4 ´2180 / 2 = 22 531 518 руб.
Фактические затраты на формирование текущих запасов штрипса на месяц согласно формуле (4) составят:
Zi= 20 ´9,4 ´15 516, 663 + 860 ´25 961,161 = 25 243 731 руб.
Фактические затраты на формирование текущих запасов штрипса превзошли их оптимальный уровень на величину:
∆i= 25 243 731 – 22 531 518 = 2 712 213 руб.
Отклонения фактических затрат от оптимального их уровня оказались наибольшими в марте (25,1%), июне (29,9%) и июле (24,3%). Это объясняется тем, что сверхнормативные запасы штрипса за весь год, и особенно за перечисленные месяцы, более чем на порядок превосходили их нормативную величину на складах. Постоянное наличие сверхнормативных складских запасов штрипса отвлекает немало средств на их хранение. Понятно, что обеспечить транспортные поставки по графику, соответствующему математической модели (1), возможно только в идеальном случае. Действительно, согласно расчетам по модели, только в январе <metricconverter productid=«2003 г» w:st=«on»>2003 г. штрипс должен был поставляться 12 раз за месяц (25 961,161 / 2180), то есть через каждые двое суток. Обеспечить такой график в реальной действительности невозможно, однако следование этому графику с некоторым допустимым приближением позволит предприятию значительно сократить затраты на управление текущими запасами штрипса. В этой ситуации важную роль играет повышение ритмичности поставок и снижение их аритмичности от запланированного графика. Эти два фактора содержат значительные резервы улучшения работы по материально-техническому снабжению предприятия и будут проанализированы во второй части статьи.
Окончание следует
ЛИТЕРАТУРА
1. Экономико-математические методы и прикладные модели / Под ред. В.В. Федосеева. М.: ЮНИТИ, 2001.
2. Производственный менеджмент/ Под ред. В.А. Козловского. М.: ИНФРА-М, 2003.
3. Производственный менеджмент: Учеб. для вузов / Под ред. проф. С.Д. Ильенковой М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2000.
(«Справочник экономиста» №4 2005) #986
продолжение
--PAGE_BREAK--