Реферат: Реактор каталитического риформинга

<m:mathPr> <m:mathFont m:val=«Cambria Math»/> <m:brkBin m:val=«before»/> <m:brkBinSub m:val="--"/> <m:smallFrac m:val=«off»/> <m:dispDef/> <m:lMargin m:val=«0»/> <m:rMargin m:val=«0»/> <m:defJc m:val=«centerGroup»/> <m:wrapIndent m:val=«1440»/> <m:intLim m:val=«subSup»/> <m:naryLim m:val=«undOvr»/> </m:mathPr>

МИНИСТЕРСТВОВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ

РЕСПУБЛИКИКАЗАХСТАН

ИННОВАЦИОННЫЙЕВРАЗИЙСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

КАФЕДРАХИМИИ

КУРСОВАЯРАБОТА

Дисциплина«Оборудование предприятия и основы проектирования»

Тема«Реактор каталитического риформинга»

Выполниласт-ка

гр.ЗХТОВ-11ВВ

ПОЛИЩУКТ.Р.

Проверилпр-ль

ПАСТУХВ.П.

г. Павлодар, 2007г.
Содержание

I. Введение… 3

II. Реакторы каталитическогориформинга… 5

2.1) назначение процесса риформинга… 5

2.2) принцип действия… 5

2.3) устройство реактора… 12

III. Эксплуатация реактора… 16

3.1) подготовка  кпуску реактора… 16

3.2) требования к эксплуатации реактора… 18

<img src="/cache/referats/26159/image001.gif" v:shapes="_x0000_s1049">
I.Введение.

Любые химические продукты получают впоследовательно соеди­ненных между собой транспортными приспособлениямиаппаратах различной конструкции и разного назначения. Среди аппаратов тех­нологическойсистемы можно всегда выделить вспомогательные, в которых осуществляютсяподготовительные операции — измельче­ние, растворение, осушка или увлажнение,нагрев или охлаждение, промывка и т. п., а также аппараты, в которых происходитсобствен­но химическое превращение, т. е. основная технологическая опера­циядля данного цеха или его отделения. Такие аппараты называют реакторами.

Таким образом, химическим реактором называетсяаппарат, в котором осуществляются химико-технологические процессы, сочетаю­щиехимические реакции с массопереносом (диффузией).

Например, в печном отделении сернокислотного цехареактором является печь обжига серы или колчедана; в контактном отделенииконтактный аппарат и т. д.

Вспомогательные аппараты обычно расположены втехнологичес­кой схеме как до реактора, так и после него. Основное назначениеаппаратов, предшествующих реактору, заключается в подготовке сырья к реакции, ааппаратов, расположенных за реактором, — разделении продуктов реакции,концентрировании их или очистки от вредных примесей.

Иногда и вспомогательные операции (подогрев,измельчение, растворение, испарение, конденсация и т. п.), и собственно химичес­коепревращение могут происходить в одном и том же аппарате.

Правильность выбора конструкции реактора,материала, из ко­торого он изготовлен, совершенство средств автоматизации, удоб­ствои надежность в эксплуатации в значительной степени определя­ют эффективностьвсего технологического процесса.

Многообразие химических и физических явлений,лежащих в основе разнохарактерных технологических процессов, выдвигает са­мыеразличные требования к химическим реакторам. Однако все без исключения реакторыдолжны удовлетворять следующим основным требованиям: 1) обеспечивать большуюпроизводительность; 2) да­вать возможно более высокую степень превращения примаксималь­ной селективности процесса; 3) иметь малые энергетические затраты натранспортировку и перемешивание реагентов; 4) быть достаточно простыми вустройстве и дешевыми, для чего при изготовлении ре­акторов необходимоиспользовать черные металлы, недорогие изде­лия силикатной промышленности,недефицитные пластмассы и т. п.; 5) наиболее полно использовать теплотуэкзотермических реакций и теплоту, подводимую извне, для осуществленияэндотермических процессов; 6) быть надежными в работе, по возможности наиболее полномеханизированными и обеспечивать автоматическое регулиро­вание процесса.

Однако перечисленные требования носят частопротиворечивый характер.Например, увеличение степени превращения приводит к снижению производительности аппарата, а высокие механизация и автоматизация — к его удорожанию. Поэтомунеобходимо обеспе­чить такую совокупность выполнения требований, котораябы при­вела к наивысшей экономическойэффективности работы реактора. Дляэтого учитывается вклад каждого из показателей в общий эконо­мический эффект работы аппарата.

II. Реакторы каталитического риформинга.

2.1. Назначение процесса.

В настоящее время каталитический риформинг сталодним из ведущихпроцессов нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. Сего помощью удается улучшать качество бензиновых фракций и получатьароматические углеводороды, особенно из сернистых ивысокосернистых нефтей. В последнее время были разработаны процессыкаталитического риформинга для получения топливного газа из легкихуглеводородов. Возможность выработки столь разнообразных продуктов привела киспользованию в качестве сырья не только бензиновых фракций прямой перегонкинефти, но и других нефтепродуктов.

2.2. Принцип действия

Процесс каталитического риформинга осуществляютпри сравнительно высокой температуре и среднем давлении, в средеводородсодержащего газа. Каталитический риформинг проходит в среде газа сбольшим содержанием водорода (70—80 объемн. %). Это позволяет повыситьтемпературу процесса, не допуская глубокого распада углеводородов изначительного коксообразования. В ре­зультате увеличиваются скоростьдегидрирования нафтеновых уг­леводородов и скорости дегидроциклизации иизомеризации пара­финовых углеводородов. В зависимости от назначения процесса,режима и катализатора в значительных пределах изменяются выход и качествополучаемых продуктов. Однако общим для боль­шинства систем каталитическогориформинга является образова­ние ароматических углеводородов иводородсодержащего газа.

Назначение процесса каталитического риформинга, атакже требования, предъявляемые к целевому продукту, требуют гибкой вэксплуатации установки. Необходимое качество продукта дости­гается путемподбора сырья, катализатора и технологического режима.

Получаемый в процессекаталитического риформинга водородсодержащий газ значительно дешевле специальнополучаемого во­дорода; его используют в других процессах нефтепереработки,таких, как гидроочистка и гидрокрекинг. При каталитическом риформинге сырья созначительным содержанием серы или бензинов вторичного происхождения, в которыхесть непредельные углево­дороды, катализатор быстро отравляется. Поэтому такоесырье перед каталитическим риформингом целесообразно подвергать гидроочистке.Это способствует большей продолжительности рабо­ты катализатора без регенерациии улучшает технико-экономиче­ские показатели работы установки. Сырье и продукты каталитического риформинга.

<img src="/cache/referats/26159/image002.gif" v:shapes="_x0000_s1047"><img src="/cache/referats/26159/image002.gif" v:shapes="_x0000_s1048"><img src="/cache/referats/26159/image002.gif" v:shapes="_x0000_s1046"><img src="/cache/referats/26159/image004.jpg" align=«left» hspace=«12» v:shapes="_x0000_s1031">В качестве сырья длякаталитического риформинга обычно ис­пользуют бензиновые фракции первичнойперегонки нефтей. Пре­делы выкипания этих фракций колеблются в широком интерва­ле— от 60 до 210°С. Для получения ароматических углеводоро­дов в большей частииспользуют фракции, выкипающие при 60— 105 или при 60—140°С, а для получениявысокооктановых автомо­бильных бензинов — фракции 85—180 °С. Иногда широкуюфрак­цию, выделяемую на установке первичной перегонки нефти, до­полнительноразгоняют на более узкие фракции на установках вторичной перегонки.

<img src="/cache/referats/26159/image005.gif" v:shapes="_x0000_s1036"><img src="/cache/referats/26159/image005.gif" v:shapes="_x0000_s1035"><img src="/cache/referats/26159/image005.gif" v:shapes="_x0000_s1034">На рис. 1 показаназависимость октанового числа бензина от его выхода при каталитическомриформинге различных фракций (62—140, 85—140 и 105—140°С), полученных припервичной пере­гонке сернистых нефтей. С утяжелением сырья в пределах 85— 140°С уменьшается содержание ароматических углеводородов и несколько снижаетсяоктановое число бензинов. Важно подчерк­нуть, что между выходом бензина пририформинге и его октано­вым числом существует определенная зависимость — сповышением октанового числа (независимо от метода определения) выход бензи­науменьшается. Эта же зависимость подтверждается данными приведенными на рис. 2 и3. Сопоставление результатов рифор-минга фракций 85—140 °С (при 20 ат) и 140—180 °С (при 40 ат) с результатами риформинга широкойфракции 85—180 °С при 20 ат показывает,что в случае риформинга фракции 85—180 °С выход бензина с октановым числом 95(по исследовательскому методу) возрастает на 2—2,5%.

Однако раздельный риформинг бензиновых фракцийимеет не­которые преимущества: большая продолжительность работы ката­лизаторабез регенерации, лучшая маневренность в работе и т. д. Поэтому выбор того илииного варианта получения высокооктано­вого бензина определяется с учетомконкретных условий работы нефтеперерабатывающего завода. Весьма важно учитыватьвоз­можность и целесообразность получения ароматических углеводо­родов.

Продукты каталитического риформинга.

В процессе каталитического риформинга образуютсягазы и жидкие продукты (риформат). Риформат можно использовать каквысокооктановый компонент автомобильных и авиационных бен­зинов или направлятьна выделение ароматических углеводородов, а газ, образующийся при риформинге,подвергают разделению.

Высвобождаемый при этом водород частичноиспользуют для пополнения потерь циркулирующего водородсодержащего газа и длягидроочистки исходного сырья (если она есть), но большую же часть водорода сустановки выводят.

Такой водород значительно дешевле специальнополучаемого. Именно этим объясняется его широкое применение в процессах,потребляющих водород, особенно при гидроочистке нефтяных дис­тиллятов..

Кроме водородсодержащего газа из газовкаталитического ри­форминга выделяют сухой газ (C1—С2 или С1—С3) исжиженные газы (Сз—С4); в результате получают стабильныйдебутанизированный бензин.

В ряде случаев на установке (в стабилизационнойее секции) получают стабильный бензин с заданным давлением насыщенных паров.Это имеет значение для производства высокооктановых компонентов автомобильногоили авиационного бензина. Для по­лучения товарных автомобильных бензинов бензинриформинга смешивают с другими компонентами (компаундируют). Смешение вызванотем, что бензины каталитического риформинга содержат 60—70% ароматическихуглеводородов и имеют утяжеленный со­став, поэтому в чистом виде они непригодныдля использования. В качестве компаундирующих компонентов могут применятьсялегкие бензиновые фракции (н. к. 62 °С) прямой перегонки нефти, изомеризаты иалкилаты.

Промышленные катализаторыриформинга.

В промышленности применяются следующиекатализаторы: платиновые (носители— окись алюминия, промотированная фтором илихлором, алю­мосиликат, цеолит и др.); палладиевые (носители те же, что и дляплатины); сернистый вольфрамоникелевый; окисный алюмомолиб-деновый (~ 10% окисимолибдена на окиси алюминия); алюмо-хромовый (32% окиси хрома и 68% окисиалюминия); алюмо-кобальтмолибденовый (молибдат кобальта на носителе — окисиалюминия, стабилизированной кремнеземом). Наиболее широкое применение нашлиалюмоплатиновые катализаторы. В последнее время в состав катализаторов с платинойи палладием стали вво­дить редкоземельные элементы. Некоторое распространениеполу­чили также цеолитсодержащие катализаторы.

Требования к катализаторам. Катализаторы рифор­мингадолжны обладать высокой активностью в реакциях арома­тизации; достаточной активностьюв реакциях изомеризации пара­финов; умеренной или низкой активностью в реакцияхгидрокре­кинга; высокой селективностью (показателем которой может слу­житьвыход риформата при заданном октановом числе или задан­ном выходе ароматическихуглеводородов); высокой активностью гидрирования продуктов уплотнения;термической устойчивостью и возможностью восстановления активности путемрегенерации непосредственно в реакторах; устойчивостью к действию сернистых иазотистых соединений, кислорода, влаги, солей тяжелых метал­лов и другихпримесей; стабильностью (способностью сохранять первоначальную активность втечение продолжительного срока ра­боты); невысокой стоимостью.

Классификация промышленныхпроцессов. Промышленные процессы каталитического риформингачасто подразделяют на процессы на платиновых катализаторах и на катализаторах,не содержащих драгоценный металл.

Процессы каталитического риформинга можноклассифициро­вать и по способу регенерации катализатора: без регенерации и срегенерацией. Регенеративные процессы в свою очередь можно раз­делить напроцессы с непрерывной и периодической регенерацией катализатора; при такойклассификации процессы характери­зуются еще и состоянием катализатора.Неподвижный (стационар­ный) слой характерен для процессов с периодическойрегенера­цией, а движущийся — для процессов с непрерывной регенерацией.Процессы с периодической регенерацией подразделяются на про­цессы смежрегенерационным периодом более 50 и менее 50 дней.

Режим работы установок.

На рисунке 4 показана принципиальная схемаустановки каталитического риформинга. Рассмотрим режим работы отдельных ееузлов.

Перед каталитическим риформингом сырье подвергаютгид­роочистке рециркулирующим водородсодержащим газом. После гидроочисткипродукты поступают в отпарную колонну 3.С верха ее выводятся сероводород и водяные пары, а с низа —гидрогенизат. Гидрогенизат вместе с рециркулирующим водородсодержащим газомнагревается в змеевиках печи 5 ипоступает в реакторы 6 каталитическогориформинга. Продукты, выходящие из зоны реак­ции, охлаждаются и разделяются всепараторе 2 на газовую ижидкую фазы. Жидкие продукты фракционируют с целью получе­ния компонентаавтомобильного бензина с заданным давлением насыщенных паров или другихпродуктов (например, сжиженного нефтяного газа, ароматических углеводородов ит. д.). Богатый во­дородом газ направляют на рециркуляцию, а избыток еговыводят из системы и используют в других процессах.

Рассмотрим влияние давления, температуры и другихфакто­ров на результаты каталитического риформинга.

Давление.Высокоедавление способствует более_длительной работе катализатора; частично этопроисходит вследствие того, что закоксовывание катализатора (в особенностиплатины) и чувст­вительность его к отравлению сернистыми и другими ядами зна­чительноуменьшаются с повышением давления. Повышение дав­ления увеличивает скоростьреакций гидрокрекинга и деалкилирования, при этом равновесие сдвигается всторону образования парафинов. Снижение рабочего, а следовательно, ипарциального давления водорода способствует увеличению степени ароматизациипара­финовых и нафтеновых углеводородов.

<img src="/cache/referats/26159/image006.gif" v:shapes="_x0000_s1043"> <img src="/cache/referats/26159/image008.gif" v:shapes="_x0000_i1025"> 

Рис.4. Принципиальная технологическая схемаустановки кат. риформинга.

Реакторы установок каталитического риформинга.

В реакторах установок каталитическогориформинга осуществляется превращение исходных бензиновых фракций,содержащих нафтеновые и парафиновые углеводороды нормальногостроения, в продукты, богатые ароматическими углеводородами ивысокооктановыми изопарафинами.

В нефтеперерабатывающейпромышленности каталитический риформинг получает все более широкоераспространение. Например, риформинг бензина является основой для улучшения свойств автомобильных бензинов и производстваароматических углеводородов (бензола,толуола, ксилолов и зтилбензола).

Для каталитическогориформинга применяют главным образом платиновый катализатор(0,5—0,6 масс. % платины, нанесенной на поверхность окисиалюминия). Используют также молибденовый катализатор,представляющий собой окись молибдена, нанесенную на поверхность окисиалюминия.

Реакционная секция установкириформинга на платиновом катализаторе (платформинга) работает последующей схеме. Предварительно нагретое в теплообменниках и печисырье вместе с водородсодержащим циркулирующим газом поступаетв первый реактор, где температура снижается вследствие поглощения тепла, а процессереакции. Газо-сырьевой поток, выходящий из этого реактора, нагревают во второмзмеевике печи и направляют последовательно во второй реактор,в третий змеевик печи и в третий реактор. Продукты реакции изпоследнего реактора подают через теплообменники иконденсационно-холодильное оборудование в газовый сепаратор, откудачасть газов возвращают в систему для поддержания циркуляции,избыток сбрасывают в газоотводную сеть, а жидкие продуктынаправляют на установку стабилизации. Повышенное давление водородаспособствует интенсификации реакции гидрирования и тем самымпрепятствует закоксовыванию катализаторов.

Платиновый катализатормедленно покрывается коксом и сернистыми соединениями и современем теряет свою активность. Регенерацию катализаторапроизводят выжиганием кокса и сернистых отложений смесьюинертного газа и воздуха под давлением 1 МН/м2.Выжигание осуществляют в тех же реакторах в три ступенипри температуре 300—350 °С в первой ступени, 380—420°С —  во второй и 450—500 °С — втретьей.

2.3. Устройство реактора.

Реакторные блоки большинстваустановок состоят из трех и более реакторов.

Основными реакционнымиаппаратами являются адиабатические реакторы — пустотелые аппараты,заполненные одним слоем катализатора. Встречаются такжеполитропические реакторы — многослойные аппараты со встроеннымиадиабатическими секциями.

Газо-сырьевой поток в адиабатических реакторахможет двигаться в двух направлениях:аксиальном — сверху вниз и радиальном— от периферии к центру (для паро-газового сырьевого потока).

Реакторы представляют собойвертикальные цилиндрические аппараты со сферическими илиэллиптическими днищами, в которых помещен катализатор.Эллиптические днища имеют рациональную конструктивную форму, поэтому ваппаратостроении применяют чаще других. Постепенное и неприрывное уменьшениерадиуса кривизны эллипсоидальной поверхности днища от центра к краямобеспечивает равномерное распределение напряжений без их концентрации. Взарубежной практике встречаются также реакторы сферическойформы.

Реактор каталитическогориформинга представляет собой цилиндрический аппарат сэллиптическими днищами. В верхнем днище расположены штуцер ввода газо-сырьевойсмеси и штуцеры для многозонных термопар, в нижнем днище — штуцеры дляввода газопродуктовой смеси и для выгрузки катализатора…Корпус выполнен из стали 12ХМ, штуцеры из стали 15ХМ, внутренниеустройства из стали XI8Н1ОТ.

Сырье вводят в реактор черезштуцер, через который ведут монтаж всех внутренних устройствреактора, загружают катализатор и керамические шарики. Газо-сырьевая смесь вреакторе проходит распределительное устройство и направляется в специальныежелоба, из которых проходит через слой катализатора понаправлению к центральной трубе, откуда газо-продуктоваясмесь выводится из реактора через нижний штуцер.

<img src="/cache/referats/26159/image009.gif" v:shapes="_x0000_s1044"> <img src="/cache/referats/26159/image011.jpg" align=«left» hspace=«3» vspace=«4» v:shapes=«Рисунок_x0020_3»>

Реакторы соединяются междусобой последовательно через отдельные секции печи, в которыхнагревают газо-сырьевую смесь перед поступлением в следующий по ходу реактор.Высота первого реактора <st1:metricconverter ProductID=«10,5 м» w:st=«on»>10,5 м</st1:metricconverter>, а диаметр <st1:metricconverter ProductID=«2,4 м» w:st=«on»>2,4 м</st1:metricconverter>; высота второго „походу" реактора <st1:metricconverter ProductID=«10,6 м» w:st=«on»>10,6 м</st1:metricconverter>,диаметр <st1:metricconverter ProductID=«3,2 м» w:st=«on»>3,2 м</st1:metricconverter>; для третьего 14 я <st1:metricconverter ProductID=«4,5 м» w:st=«on»>4,5 м</st1:metricconverter> соответственно.

Корпуса реакторов, используемых на отечественныхзаводах, имеют внутреннюю защитнуюфутеровку из жаростойкого бетона длясохранения прочности металла и стойкости его к водородной и сульфидной коррозии в условиях высокихтемператур, толщина на цилиндрической части корпуса составляет <st1:metricconverter ProductID=«100 мм» w:st=«on»>100 мм</st1:metricconverter>… Такие реакторыможно изготовить из углеродистой стали; если же футеровка отсутствует, токорпус выполняют целиком из высоколегированных сталей или двухслойной стали (основной слой — хромомо-либденоваясталь, внутренний слой — нержавеющая сталь).

Корпус аппарата изготовлениз стали марок 22К или 09Г2ДТ и покрыт изнутри торкрет-бетоннойфутеровкой. Качество футеровки должно быть высоким воизбежание появления на ней трещин в процессе эксплуатации (особенно уязвимыв этом отношении верхние участки реактора в области штуцеров). Герметичностьфутеровки может нарушиться также вследствие резких измененийтемпературы в отдельных зонах реактора или всейустановки. Участки корпуса, где надежная работа футеровки не гарантирована,следует выполнять из хромомолибденовых сталей марок12МХ или 12ХМ, устойчивых при повышенных температурах и в водородсодержащих средах. Внутренниеустройства реактора изготовляют изсталей марок ЭИ496 и К5М.

Сырье (парогазовая смесь) подаетсяв реактор через верхний штуцер с помощью распределителя, обеспечивающегоравномерное заполнение верхней пустотелойчасти аппарата, и проходит слой фарфоровых шариков диаметром <st1:metricconverter ProductID=«20 мм» w:st=«on»>20 мм</st1:metricconverter>, а также слой таблетированного алюмоплатинового катализатора высотой до <st1:metricconverter ProductID=«4 м» w:st=«on»>4 м</st1:metricconverter>.

Катализатор удерживается на перфорированной опорнойрешетке, поверх которой для равномерногоприема сырья насыпаны три слоя фарфоровыхшариков диаметром 20, 13 и <st1:metricconverter ProductID=«6 мм» w:st=«on»>6 мм</st1:metricconverter>. Продукты реакции, скапливающиесяпод решеткой, выводят по парогазовомустояку через верхний штуцер диаметром<st1:metricconverter ProductID=«300 мм» w:st=«on»>300 мм</st1:metricconverter>.

Для установки трехзонной термопарычерез штуцер в верхнем днище реактора пропущена труба диаметром<st1:metricconverter ProductID=«50 мм» w:st=«on»>50 мм</st1:metricconverter>.На нижнем днище расположены люк диаметром <st1:metricconverter ProductID=«500 мм» w:st=«on»>500 мм</st1:metricconverter>,которым пользуются при ревизии и ремонте аппарата, и двалюка диаметром <st1:metricconverter ProductID=«175 мм» w:st=«on»>175 мм</st1:metricconverter>для выгрузки катализатора. На нижнем днище имеется также штуцердиаметром <st1:metricconverter ProductID=«100 мм» w:st=«on»>100 мм</st1:metricconverter>,через который эжектируют газы перед началом процессарегенерации и в случае необходимости при ремонтных работах. Для защитызастойных зон реактора от воздействия высоких температур и водородавсе свободные пространства люков и штуцеров заполнены легкойшамотной мастикой.

III. Эксплуатация реактора.

3.1. Подготовка к пуску.

Пуск этой секциизаключается в следующих основных этапах: приеме сырья и налаживании циркуляциина блоке стабилизации; приеме водородсодержащего газа исушке катализатора; выводе на технологический режим.

Принимают из сырьевого паркапусковую фракцию (бензин 62-140 °С), заполняют колонны К-201 иК-202 (см. рис. 4) до нормального уровня, подают техническийазот для создания в колоннах давления 0,6 МПа и налаживаютциркуляцию по схемам: К-201 -»Н-203 -*П-202 -* -> К-201 ->К-202, Н-212 -> П-204 -+ К-202.Включают контрольно-измерительные приборы. При необходимостиподпитывают систему бензином из товарного парка. Зажигаютфорсунки печей П-202 и П-204, поднимают температуру низа колоннК-201 и К-202 до 200 °С со скоростью 20 градусов в час. При появленииуровня в рефлюксных емкостях Е-201 и Е-202 дренируют из нихводу, а затем налаживают подачу орошения в колонны, включая насосыН-206 и Н-210. Из емкости Е-301 закачивают в абсорбер К-205 раствормоноэтаноламина и налаживают его циркуляцию. Отпарную колонну К-201 истабилизационную колонну К-202 выдерживают в режиме горячей циркуляции домомента подачи в них нестабильных продуктов их соответствующих сепараторов.

Одновременно на реакторномблоке (после промывки системы техническим азотом) заполняют аппаратыводородсодержащим газом до давления 0,6 МПа и налаживают циркуляцию по схеме: ЦК-201 -» -> Т-204 -> П-203/1 -> Р-202 -+П-203/2-»Р-203 -+П-203/3 -* Р-204 -> Т-204 -+-> Х-203 ->Х-204-*С-202 ->С-207. При циркуляции расход газа не должен быть менее 500 м3/ч на <st1:metricconverter ProductID=«1 м3» w:st=«on»>1 м3</st1:metricconverter> катализатора.Зажигают форсунки печи П-203 иначинают подъем температуры на входе в реакторы до 200 °С со скоростью 15 градусов в час, после чеговыдерживают в течение 12ч. Воду,собирающуюся в сепараторе С-202, дренируют в канализацию. Затем продолжают подъем температуры на входе вреакторы до 350°С со скоростью 15градусов в час и выдерживают ее в течение 6 ч. После этого сушка и восстановление алюмо-платиновогокатализатора считаются законченными.

Не прекращая циркуляции поблоку стабилизации и абсорбции, подают сырье в тройниксмешения риформинга в минимальном количестве. Постепенно, соскоростью 10 м3/ч повышают расход сырья до 50%  от проектной производительности, одновременноуменьшая вывод бензина по линии циркуляции.Поднимают температуру на входе в реакторы риформинга до 420 °С. Приподаче сырья в реакторы возможно повышениевлажности циркулирующего газа. За счет выделения водорода в результате реакции дегидратации растет давлениев системе; по мере роста давленияповышают температуру в реакторах до 460 °С. Увеличивают кратность циркуляции водородсодержащего газа до <st1:metricconverter ProductID=«1200 м3» w:st=«on»>1200 м3</st1:metricconverter> на <st1:metricconverter ProductID=«1 м3» w:st=«on»>1 м3</st1:metricconverter>сырья.При этом режиме редиме выдерживают блок риформинга до подачи стабильного гидрогенизата с блока предварительной гидроочистки бензина.

Избыток водородсодержащегогаза с риформинга направляют в систему предварительнойгидроочистки. Давление в системе поднимают до 2,5 МПа, избытокводородсодержащего газа сбрасывают в топливную сеть. Поднимаюттемпературу на входе в реактор Р-201 до 320 °С со скоростью 10 градусов вчас и, не прекращая циркуляции, направляют потоксырья в тройник смешения. Включают контрольно-измерительные приборы. По меренакопления гидрогенизата в сепараторе C-20J направляют гидрогенизат вотпарную колонну К-201, увеличивают расход сырья до 50% от проектного,постепенно прекращая циркуляцию. Отлаживают режим работы отпарной колонны К-201 инаправляют стабильный гидрогенизат нариформинг.

При появлении уровняжидкости в сепараторе С-202 перепускают продукт в сепаратор С-207 низкого давления,выдерживая нормальный уровень в С-202.Избыток жидкости из С-207 направляют в стабилизационную колонну К-202, доводят давление в С-207 дорабочего, а избыток углеводородныхгазов сбрасывают в линию сухого газа. Поднимают давление в колонне К-202 до рабочего. Избыток газовиз рефлюксной емкости Е-202сбрасывают в топливную сеть, избыток „головки стабилизации" из Е-202 насосом Н-210 откачивают втоварный парк, включают приборыконтроля и автоматики. Стабильный катализат с низа К-202 черезтеплообменник и холодильник выводят в товарный парк. Постепенно повышают производительность секции допроектной, поднимают температуру на входе в реакторы до 480 °С соскоростью 10 градусов в час, увеличиваюткратность циркуляции водородсодержащего газа до <st1:metricconverter ProductID=«1800 м3» w:st=«on»>1800 м3</st1:metricconverter> на <st1:metricconverter ProductID=«1 м3» w:st=«on»>1 м3</st1:metricconverter> сырья в час. При снижении влажностициркулирующего газа риформинга до 150 млн"1 начинают по даватьв систему раствор дихлорэтана в количестве до 5 млн'1 хлора насырье. При влажности циркулирующегогаза 50 млн'1 снижают подачу хлорсодержащего агента До 0,5 млн"1 хлора. Ужесточениетемпературного режима с целью повышенияоктанового числа стабильного катализата проводят плавно, со скоростью 2-3 градуса в сутки. После отладкиконтрольно-измерительных приборовпереходят на автоматическое регулирование процесса.

3.2. Требованияк эксплуатации реактора.

Реакторы установоккаталитического риформинга работают в условиях химической и электрохимической коррозии, а также механического износаметалла аппаратов катализатором.Химическая коррозия реакторов обусловленасодержанием в высокотемпературных газовых потоках сероводорода и водорода, а электрохимическаякоррозия — содержанием вциркулирующих дымовых газах регенерации паров воды и двуокиси серы.

Сероводородная коррозияметалла аппаратов реакторного блока установок тем сильнее, чембольше концентрация серы в сырье и чем выше содержаниесероводорода в циркулирующем газе.

Водород, циркулирующий всистеме реакторного блока, вызывает межкристаллитную коррозию металла,сопровождающуюся снижением его прочности и увеличениемхрупкости. Межкристаллитное растрескивание, образование раковин ивздутий в металле оборудования под действием водородаусиливаются при повышении температуры и давления в системе.

Сульфидная коррозияпрактически протекает очень медленно, однако продукты коррозиизасоряют катализатор, забивают поры между таблетками, а также трубытеплообмеников, что нарушает технологический режим процесса гидроочистки иликаталитического риформинга, ухудшает теплопередачу и приводит к недопустимомувозрастанию гидравлического сопротивления. По возникновениюбольшого перепада давления между входом в реактор и выходомиз него часто судят о степени сульфидной коррозии.

Реактор и катализатор засоряются также из-заприсутствия в газовых потоках кислорода,хлоридов и азотсодержащих соединений.Кислород способствует окислению сернистых соединений, поэтому его концентрация в циркулирующем газе должнабыть ограничена (0,0002—0,0006%). Хлориды и азотсодержащие соединения привзаимодействии с водородом образуют соответственно хлористый водород и аммиак, которые, связываясь,превращаются в хлористый аммоний, выпадающий в виде осадка. Осадок удаляют периодической промывкой, для чего в процессеэксплуатации установки по ходупродуктов реакции от реактора до сепаратора в систему впрыскивают воду. Промывку продолжают до тех пор, пока перепад давления не уменьшится до значения,определенного технологическойкартой.

<img src="/cache/referats/26159/image012.gif" v:shapes="_x0000_s1045"><img src="/cache/referats/26159/image014.gif" align=«left» hspace=«672» vspace=«4» v:shapes=«Рисунок_x0020_4»>Рис 5. Технологическаясхема
Список литературы:

1.        Пичугин А.П. Переработка нефти. М., Гостоопттехиздат,1960.

2.        Смидович Е.В. Технология переработки нефти и газа.Часть вторая. М., «Химия», 1968.

3.        Суханов В.П. Каталитические процессы внефтепереработке. М., «Химия», 1973.

4.        Орочко Д.И., Сулимов А.Д., Осипов Л.Н.Гидрогенизационные процессы в нефтепереработке. М., «Химия», 1971

5.        С. А. Фарамазов. Оборудование нефтеперерабатывающихзаводов и его эксплуатация. М., «Химия»,1978.