Производство поливинилхлоридного линолеума на тканевой или войлочной основе промазным способом
Промазной способ выработки поливинилхлоридных линолеумов, имеющих тканевую или войлочную основу, является одним из старых способов получения синтетических рулонных материалов для полов. Однако он не утратил своего значения вследствие простоты технологии. Способ основан на прнципе намазки специальных поливинилхлоридных паст на непрерывно движущуюся тканевую или войлочную основу с последующей обработкой полотна в терможелировочных камерах, в результате пленка получает большую прочность, износоустойчивость и эластичность, а также прочно соединяется с основой.
Известны два варианта промазного способа производства линолеума. По первому варианту для формования линолеумного слоя применяют грунтовальный станок с ракельными устройствами, позволяющими после многократной промазки и послойной желатинизации нанесенной массы в терможелировочных камерах получать пленку требуемой толщины и качества.
Второй вариант основан на промазке основы пастой, наносимой с избытком за один раз. Пленку определенной толщины формируют путем каландрирования нанесенного слоя по выходе полотна из терможелировочной камеры на двухвалковом каландре, установленном в конце камеры.
Технологическая линия производства линолеума по второму варианту состоит из следующих операций: транспортирования компонентов со склада и подачи их в промежуточные бункера и емкости; дозирования компонентов; приготовления пигментной красящей пасты; нанесения линолеумной массы на движущуюся основу; термообработки и желирования нанесенной на основу пасты; каландрирования (с одновременным калиброванием) желированной пленки; охлаждения готового полотна линолеума; обрезки кромок, разбраковки и упаковки линолеума. |На рис. 31 приведена технологическая схема производства линолеума этим методом.
(рис. 31) Схема производства линолеума промазным способом
Жидкие сырьевые компоненты из складских емкостей 1 при помощи насосов 2 подаются в расходные баки 3 смесительного отделения. Поливинилхлоридное связующее и наполнители поступают со склада в мешках, доставляемых в цех электрокаром 4. Здесь сухие компоненты растаривают и через воронку 6 соответствующего элеватора, который подает их через сита, направляют сырье на шнековые питатели 7 и в промежуточные бункера 8. Сыпучие материалы дозируют весовым дозатором.
Жидкие компоненты смеси из расходных баков поступают в обычный объемный мерник 9. Из дозаторов сырье поступает в смеситель 10 для предварительного перемешивания.
Для приготовления красочной пасты применяют пигменты, загруженные в специальные расходные бункера 11. Колерный замес готовят в смесителе СМ-100, куда загружают точно отвешенное на специальных весах количество пигментов, пластификаторов и прочих компонентов красочной пасты.
Приготовленный в смесителе замес поступает на трехвалковую краскотерку 12 сверху, через загрузочную воронку, в зазор между первым и вторым валком. В процессе перетирки красочный состав переходит на третий валок и снимается с него специальным ножом в сборник.|
Колерный замес через раздаточный бункер 13 подается в нужном количестве в смеситель 14, куда одновременно поступает через раздаточный бункер 15 перемешанная в предварительном смесителе смесь, а также пластификаторы из мерника 9 для окончательного приготовления грунтовальной линолеумной пасты. Для этой цели применяют обычно смесители СМ-400, выпускаемые заводом «Красный Октябрь». На рис. 32 показан смеситель СМ-400.
(рис. 32) Смеситель СМ-400: 1 — корпус смесителя; 2 — лопасти; 3 — откидная крышка; 4 — загрузочное отверстие; 5 — винт для наклона и подъема корпуса; 6 — электропередача; 7 — электродвигатель; 8 — гайка корпуса смесителя
Для ускорения производства обычно устанавливают несколько таких смесителей. Смеситель имеет стальной корпус, снабженный паровой рубашкой для обогрева. Дно корпуса имеет вид двух полуцилиндров, с выступающей средней частью.
Масса непрерывно перемешивается двумя лопастями Z-образной формы, вращающимися с разной скоростью. Помимо интенсивного перемешивания массы в разных направлениях она еще перетирается в зазоре между лопастями и днищем корпуса.
Готовая масса выгружается из смесителя путем наклона его на 90°; лопасти, продолжающие вращение, выбрасывают массу из смесителя на транспортер или в вагонетку. При помощи тельфера кюбелем 15 (см. рис. 31) масса направляется на грунтовальный станок 17. Этот станок состоит из двух горизонтально расположенных в станине валков, на которые натянут резиновый чехол. Над чехлом помещается ракля, к которой крепится нож. Ракля может размещаться на разной высоте и поворачиваться под любым углом. |Изменением положения ракли и степени натяжения резинового чехла можно регулировать толщину наносимого слоя массы. Подкладочная ткань или волокнистая основа линолеума в форме рулонов 18 подается тельфером 19 на размоточное устройство.
Особое внимание обращается на подготовку тканевой основы, которая может иметь пороки — узлы, нитки, засорение посторонними включениями. Ткань может иметь неодинаковую ширину. Все замеченные дефекты должны устраняться. Ткань необходимо прогладить на каландрах.
Целесообразно создавать специальную линию подготовки тканевой основы, которая состоит из стола для измерения и осмотра ткани, счетчика ее длины, стола для ручной или механизированной очистки ткани и гладильного каландра. При использовании войлочной основы ее предварительно подогревают на электроплитке 21. Линолеумную массу наносят на движущуюся основу на грунтовальном станке при помощи ножей-раклей, конструкция которых может быть различной. На рис. 33 показаны схемы действия раклей различных типов, а на рис. 34 — схемы грунтовальных ножей различной конструкции.
(рис. 33) Схемы работы раклей разных типов: а — воздушная ракля; б — ракля на обрезиненном валу; в — ракля с резиновым чехлом; г — ракля на жесткой опоре
(рис. 34) Схема грунтовальных ножей: а — с тонкой острой фаской; б — с круглой фаской; в — с серповидной фаской; г — с заточенной фаской|
После нанесения массы на основу линолеумное полотно поступает в желировочную камеру 22 (см. рис. 31), где под влиянием температурного воздействия происходит желирование массы и пленки.
Желирование является наиболее ответственным процессом производства линолеума промазным способом. При недостаточном желировании массы образуется рыхлая пленка с низкими физико-механическими показателями, что резко снижает качество линолеума — его износоустойчивость.
Из желировочной камеры полотно линолеума поступает на двухвалковый каландр 24, где пленка линолеума получает окончательное уплотнение и калибруется до необходимой толщины в зазоре между валками. Рабочая температура этих валков должна иметь пределы 140—160°. Приводной механизм каландра позволяет менять скорость продвижения линолеумного полотна в пределах 1,4—2,7 м/мин и тем самым дает возможность изменять время нахождения линолеумного полотна в желировочной камере.
Заключительной операцией производства промазного линолеума является его охлаждение после каландрирования. При быстром охлаждении на двух холодильных барабанах, имеющих относительно низкую рабочую температуру ( + 30°), неизбежна большая усадка линолеума. Поэтому целесообразно применять ступенчатое охлаждение на шестибарабанном охладителе (поз. 23 на рис. 31), при работе на котором усадочные явления линолеумного полотна уменьшаются. После охлаждения линолеумное полотно подается на стол 25, где обрезают кромки, ведутся разбраковка, поперечная резка на куски необходимой длины, сматывание в рулоны и упаковка их в бумагу. В табл. 11 приведены примерные рецептуры линолеумных масс, применяемых при промазном способе производства.
Таблица 11. Рецептура линолеумных масс промазного линолеума в %
14545 всего просмотров, 0 просмотров за сегодня
