Реферат: Качество продукции машиностроительного производства

ПРЕДИСЛОВИЕ

СтратегияУскорения социально-экономического развития страны предусматривает всемерную интенсификацию производства наоснове научно-технического прогресса.

Одним из действенных путейрешения проблемы интенсификациипроизводства, повышения производительности труда, ускорениясоциально-экономического развития, является повсеместное улучшение качествапродукции.

В промышленности накопленбольшой опыт управления качеством продукции различными методами :организационными, плановыми, экономическими, которые тесно взаимоувязанымежду собой и только в совокупности обеспечивают высокое качество конечнойпродукции.

Вопросы качества продукции ипроизводительности труда неразрывно связаны между собой, и на практике прирешении конкретных вопросов совершенствовании технологий, оборудования, оснащения, механизации и автоматизациидолжны решаться одновременно

Точность обработки изделий в машиностроении и . методы ее достижения .

Основныепогрешности при механической обработке и сборке

Качество продукции — этосовокупность ее свойств, обуславливающих пригодность удовлетворятьопределенные потребности в соответствии с ее назначением.

Свойства изделия и степень ихсоответствия аналогичным свойствам изделия определенного функциональногоназначения характеризуют его технический уровень.

В инженерной практикеиспользуются понятия абсолютный и относительный технический уровень. Понятиеабсолютный технический уровень служит для количественной характеристикиполезного свойства изделия. Абсолютный технический уровень характеризуеткачество изделия с точки зрения его технических возможностей .

Понятие относительноготехнического уровня используется для сравнительной оценки абсолютноготехнического уровня изделия. Исходя из разной базы, можно получить для одногои того же изделия разное значение его относительного уровня.

Высокое качество изделия приего изготовлении обеспечивается такими производственными факторами , как качество оборудования иинструмента, физико-химические имеханические свойства материалов и заготовок, совершенство технологического прогресса, а также качество обработки и контроля.

Качество полученной послеобработки детали характеризуется точностью обработки. От того, насколько точнобудет выдержан размер и форма детали при обработке, зависит правильностьсопряжения деталей в изделии и, как следствие, надежность изделия в целом.Так как обеспечить обсолютное соответствие геометрических размеров детали послеобработки требуемым значениям невозможно, вводят допуски на возможные отклонения. Допуски принимаются взависимости от условий работы детали в изделии. Допуск на погрешностьобработки позволяет выполнять размеры сопрягаемых деталей в заранееустановленных пределах. Погрешность обработки- это отклонение полученногоразмера детали от заданного.

Погрешность обработки являетсярезультатом смещения одного или нескольких элементов технологической системыпод влиянием тех или иных факторов.

Технологическую системухарактеризуют следующие основные погрешности :

Ù

Sу–Установки заготовок в приспособлении с учетом колебания размеров баз,контактных деформаций установочных баз заготовки и приспособления, точностиизготовления и износа приспособления

Ù

у – Колебанияупругих деформаций технологической системыпод влиянием нестабильных нагрузок,действующих с системе переменной жесткости.

Ù

н – Наладкитехнологической системы на выдерживаемой размер.

Ù

и –Износарежущего инстумента

S

Ùст –Износа станка

S

Ùt – Колебания упругих обьемных и контактных деформаций элементовтехнологической системы вследствие их нагрева при резании, трения подвижныхэлементов системы, изменения температуры в цехе.

Погрешности измерения обычнорассматриваются в составе погрешностейналадки, однако, при значительном их влиянии на общую погрешность данные погрешности можно рассматриватьотдельно.

ПогрешностьÙ

Sy– является одной из основных величин, составляющих общую погрешность детали,Она определяется суммой погрешностей базирования и закрепления

Погрешность Ù

у – возникает врезультате смещения элементов технологической системы под действием сил резанияи является результатом упругих деформаций заготовок, резца, инструмента,изменения величины стыковых зазоров, положения режущей кромки инструментаотносительно детали.

Погрешность Ù

H – При наладке приводится в рабочее состояние, Обеспечивается заданный режим обработки засчет применения сменных зубчатых колес. Зависит от погрешности регулированияположения инструмента и погрешности измерения размер .

Погрешность Ù

и – Определяется величиной его удельного износа на 1000 м.пути резания : = иL / 1000, где и– износ резцаза некоторый промежуток времени, L –путьрезца по обрабатываемой поверхности .

Погрешность S

Ùст –Отклонения размеров,формы и расположения обработанных поверхностей возникают также в связи снеточностями станка.

Погрешность S

Ùt – Нагрев станка, инструмента и детали в процессе резания, атакже внешнее тепловое воздействие приводят к упругой деформациитехнологической системы и, какследствие, к появлению температурной погрешности .

Определение погрешностей обработкиметодом математической

. статистики

Впроцессе изготовления деталей машин качество их изготовления зависит оттехнологических факторов, в большей или меньшей степени влияющих на точностьобработки.Часть из этих факторов является причиной систематическихпогрешностей, которые носят постоянный или переменный характер,

Другаячасть факторов, влияющих на точность обработки является причиной случайныхпогрешностей , приводящих к рассеяниюразмеров деталей в пределах поля допуска.Случайные погрешности возникают вследствие колебания величин припусков в различных деталях, различных параметров.

Еслипосле измерения партию деталей разбить на группы с одинаковыми размерами, иотклонениями и построить графическую зависимость, то получим кривуюраспределения размеров, которая характеризует точность обработки деталей.Случайные погрешности в размерахобрабатываемых деталей подчиняются закону нормального распределения, которыйграфически изображается кривой Гаусса.

Еслиразбить все детали партии на группы по интервалам размеров, то средний размердетали в партии L ср равен среднемуарифметическому из размеров всех деталей .

Законнормального распределения в большинстве случаев оказывается справедлив примеханической обработке заготовок с точностью 8,9 и 10 квалитетов и грубее, апри обработке по 7,8 и 6 квалитетам распределение их размеров подчиняетсязакону Симпсона, который графически выражается равнобедренным треугольником.

Еслирассеивание размеров зависит от только от переменных систематическихпогрешностей, то распределение действительных размеров партии обработанныхзаготовок подчиняется закону равнойвероятности.

Законравной вероятности распространяется нараспределение размеров заготовок повышенной точности (5-6 квалитет и выше),при их обработке по методу пробных ходов. Из-за сложности получения размероввысокой точности вероятности попаданияразмера заготовки в узкие допуска становится одинаковой.

Распределениетаких величин, как эксцентриситет, биение, разностенность, непараллельность,неперпендикулярность, овальность, конусообразность, и некоторых других,подчиняются закону распределения эксцентриситета ( закон Релея).

Распределениепо закону Релея формируется в частноститогда, когда случайная величинаRявляется радиусвектором при двухмерном гауссовом распределении, т.е. если на представляетсобой геометрическую сумму двух случайных величин Xи Y.

Определение погрешностей в процессеобработкиR=DEFINED(5)

Примеханической обработке заготовок на настроенных станках точность получаемыхразмеров одновременно зависит как отблизких по величине и независимых друг от друга случайных причин,обуславливающих распределение размеров по закону Гаусса, так и отсистематических погрешностей возникающих со временем вследствие равномерногоизноса режущего инструмента.

Композициязаконов Гаусса и равной вероятности создает кривые распределения различнойформы , зависящей от степени воздействияна конечное распределение каждого из составляющих законов. Для расчетовточности обработки заготовок при подобной композиции законов распределенияудобно пользоваться функцией распределения a(t).

Этафункция формируется законом Гаусса с его параметрами s

и Lср зависящим от точности вида обработки итехнологической системы, и закономравной вероятности с параметрами l=(b-a) на величину поля рассеяниякоторого оказывает влияние скорость и продолжительность процесса.Таким образомфункция a (t) отражаетне только точность, но и продолжительность процесса обработки.

Формакривой распределения композиционной временной функции a (t)зависит от параметра l

a, определяемого отношением Lк среднему квадратичному sмгновенного гауссова распределения, т.е. lа =L / s.

Изложенныезаконы распределения размеров используются для установления надежностипроектируемого технологического процесса в обеспечение обработки заготовок безбрака, определения количества вероятного брака при обработке, расчета настройкистанков, сопоставления точности обработки заготовок при различном состоянии оборудования,инструмента, СОЖ, и.т.д.

Качество обработки заготовок на станках с программным

. управлением

Системы автоматического управленияточностью обработки деталей.

Обработказаготовок на станках с ПУ обеспечивает высокую степень автоматизации и широкуюуниверсальность выполняемой обработки, требует меньших затрат времени наперестройку станка с одной операции на другую. Значительно облегчается перевод производства на новуюпродукцию, т.к нет необходимости конструирования иизготовления сложных приспособлений иустройств.

При использовании станков с ЧПУ повышаетсяточность обработки вследствие исключения влияния ошибок, вызванныхнедостаточной квалификаций рабочих. Особенно эффективно использование станковпри обработке сложных деталей со сложными ступенчатыми или криволинейнымиконтурами.

Системыуправления программными станками выполняются дискретными, смешанными инепрерывными. Системы автоматического регулирования обеспечивают высокуюточность обработки.

Всистеме автоматического регулирования параметров обрабатываемой детали блокуправления имеет два измерительныхсуппорта, снабженных датчиками вариации функции профиля, и один силовой,который имеет приводы поступательных движений и возвратно-поступательныхперемещений. Система снабжена фильтрами,блоками задержки, сумматором, преобразователем управлениявозвратно-поступательным приводом.

Дляодновременного автоматического увеличения точности продольного сечения системаснабжена согласующим элементом, суммирующим устройством.

Применениесистем автоматического управления процессом резания позволяет значительноувеличить точность обработки. Это достигается за счет компенсации влияния наточность не только силовых упругих деформаций, но и износа инструмента,увеличения производительности, обработки путем поддержания оптимальной скоростиизноса инструмента, расширения диапазона регулирования скорости резания, вкотором точность работы не снижается.

Особенности инструмента и инструментальной оснастки

для станков с ЧПУ и типа “Обрабатывающийцентр “

Настанках с ЧПУ с автоматической сменой инструментальных блоков, состоящих изрежущего и вспомогательного инструмента, применяют инструментальную оснастку,основой которой служит универсальная унифицированная подсистемавспомогательного инструмента, предназначенного для станков различных моделей.

Режущийинструмент применяют стандартный и специальный, к которому предъявляютсяповышенные требования по точности, жесткости, быстроте смены и наладки наразмер, стойкости, стабильному стружкоотводу, надежности. Вспомогательный инструмент в основном используют сборный, который хотя и имеетнемного меньшую жесткость по сравнению со сплошным, но хорошо гасит возникшие при обработке вибрации.

Стойкостьинструмента , в частности размернаястойкость, является комплексной характеристикой технологического процесса, учитывающей не толькоконструкцию, геометрию, материал режущей части, точность, жесткость системыСПИД, допуски на обработку. Размерная стойкость инструмента составляющая долюего общей стойкости при обработке деталей на станках с ЧПУ, должнаобеспечивать полную обработку одной или партии деталей а пределахустановленного поля допуска.

Настанках типа “обрабатывающий центр”размерная стойкость инструмента должна обеспечиватьполную обработку одной поверхности или определенного количества поверхностей,относящихся к одной группе.

Приразработке технологического процесса для деталей, обрабатываемых на станках сЧПУ размерную стойкость инструмента целесообразней определять заранее. В этомслучае можно больше внимания уделятьоперациям механообработки и принимать меры по повышению стойкости инструментана этих операциях.

Приработе на станках с ЧПУ нужно больше внимания уделять жесткости инструмента,т.к. обработка осуществляется без специальных приспособлений, поэтомуинструмент должен быть максимально жестким и как можно более коротким.

Настанах с ЧПУ при обработке не желательно образование длинной сливной, и мелко дробленой стружки. Наиболее рациональнойформой является завитая в короткиеспирали (200-300 мм) стружка. Поэтому на инструменте для станков с ЧПУ делают стружкозавивающиеканавки или порожки, получаемые шлифованием или прессованием на переднихповерхностях инструмента, а также накладные регулируемые и нерегулируемыестружкозавиватели.

Широкоераспространение получили неперетачиваемые твердосплавные пластины состружкозавивающими канавками на передней поверхности.

Впоследнее время появились трех и четырехгранные пластины со сложной формойпередней поверхности. Такие пластины расширяют диапазон эффективного дробленияи завивания стружки на область малых глубин резания (0,5-0,8 мм )и более широкий интервал подач (0,25-0,3 мм/об.).Также применяется инструмент со стружколомом. Онжестко закрепляется на неподвижной оси чашечного резца.

Дляисключения торцового биения на оси чашечного резца выполнен направляющийпоясок, диаметр которого не превышает диаметр рабочей части оси.

Режущиеинструменты для станков типа ОЦ должны иметь определенные габариты. Это связанос типом применяемого инструментального магазина и работой автооператора.

Быстросменностьи взаимозаменяемость инструмента обеспечивают сокращение простоев оборудованияпри замене инструмента и перенастройке станка. Это обеспечивается специальнымвспомогательным инструментом с прецизионными поверхностями.

Дляобеспечения быстросменности инструменты заранее настраиваются на размер внестанка.

Фрезы — Рекомендуетсяприменять торцовые насадные фрезы со вставными ножами из быстрорежущей сталитвердого сплава. Такая конструкция исключает напайку и заточку пластин твердогосплава, тем самым обеспечивая повышенную стойкость режущих кромок.

Инструмент для обработки отверстий – Отверстия могут быть получены сверлением,растачивание, зенкерованием, фрезерованием. Литые отверстия сначаларастачивают, т.к. уменьшается увод осиотверстия. При зенкерование используют инструмент с главным углом в планеравным или близким 90 градусам. При этом осевые силы меньше деформируют стержень инструмента.

Расточной инструмент –Как правило состоит из оправки и режущих элементов в виде резца или резцовойвставки. Он должен иметь небольшой допускаемый размерами отверстия диаметр, инаименьшую длину.Увеличение длины уменьшает жесткость и понижаетпроизводительность и качество поверхности.

Качество обработки заготовок наагрегатных и специальных

станках

Особенности использования агрегатных испециальных станков

Вусловиях массового производства повышение производительности труда достигаетсяавтоматизацией технологических процессов, внедрением в производство специализированных станков,предназначенных для выполнения какой-либо одной операции

Серийноеи мелкосерийное производство характеризуется частой сменяемостью выпускаемых изделий, поэтому лишено возможности,применять эти станки.

Агрегатные станки объединяют лучшие качестваспециальных и универсальных станков:простотуконструкции и высокую производительность, возможность быстрой переналадки, возможность многократногоиспользования одних и тех же узлов длясоздания станков различной конструкции.

Наагрегатных станках осуществляется сверление, нарезание резьб, растачивание, фрезерование.

Обеспечение качества обработки при сверлении

Сверлениеотверстий с параллельными осями

Взависимости от характера производства одновременная обработка этих отверстийпроизводится либо на многошпиндельных станках с регулируемым положениемшпинделей, либо многошпиндельными головками, установленными на одно-шпиндельныхстанках или силовых головках агрегатного станка. При сверлении с применением многошпиндельныхголовок сверло направляется по кондукторным втулкам, устанавливаемым вкондукторе или в прижимной кондукторной плите. В последнем случаеобрабатываемую деталь устанавливают на столе станка в приспособлении, котороеориентируется с многошпиндельной головкой при помощи направляющих колонок.

Сверлениебоковых отверстий

Приобработке на многошпиндельных станках четырех и более отверстий, применениеручной подачи оказывается нерациональным, в виду увеличения осевых усилий инеравномерности подач. В связи с этим получили распространение специальныемногопозиционные станки с пневмогидравлическим приводом. На таком станке возможнаобработка деталей, имеющих радиальнорасположенные отверстия в различных по высоте плоскостях Переналадка станказаключается в смене кондуктора, зажимных цанг, сверл и установке сверлильныхголовок под соответствующим углом.

Быстраяпереналадка, небольшие потери времени, совмещение машинного времени присверлении дают возможность применять этот станок в условиях серийного и дажемелкосерийного производства.

Сверлениеотверстий расположенных во взаимноперпендикулярных областях.

Одновременнотакие отверстия можно обрабатывать на агрегатных станках, скомпонованных изнормализованных узлов.

Конструктивные особенности режущего, вспомогательного

инструмента иприспособления.

Кинструменту, применяемому на агрегатных станках предъявляют повышенныетребования, связанные с конструктивными особенностями обрабатываемых деталей испецификой работы на этих станках.

Инструментдолжен иметь малые габариты, что обусловлено близким расположением обрабатываемыхповерхностей друг к другу, малыми размерами обрабатываемых деталей и наличием уних конструктивных элементов, затрудняющих доступ инструмента к зонеобработки, а также достаточные жесткостьи виброустойчивость, особенно при малых диаметрах и относительно большихдлинных инструмента.

Конструкцияинструмента не должна препятствовать эффективному удалению стружки из зоныобработки, а также обеспечивать минимум потерь времени на установку и выверку.Также должна быть обеспечена высокая точность под настройки инструмента наразмер.

Способынаправления инструмент

Применениетого или иного метода направления инструмента объясняется соображениями точности и от большого числа технологическихфакторов

Направлениеинструмента по кондукторной втулке более распространено в приборостроении. Ноприменение такого метода ограничивается небольшой глубиной резания (2-3 Æ

) с увеличением которой инструмент теряет жесткость.

Переднеенаправление по обработанному отверстию применяется при соосной обработке длинным, нежесткиминструментом отверстия, ранееобработанного с другой стороны, в случаях когда неприемлем другой виднаправления.

Переднеенаправление по кондукторной втулке используется в случаях, когда отверстие, вкотором проходит направляющая инструмента, обработано на предыдущей операцииили выполнено, например литьём.

Направлениепо задней и передней направляющим инструмента в кондукторных втулкахприменяется при последовательной обработке несколькими инструментами глубокихили нескольких соосных отверстий при больших расстояниях между ними, и высокихтребований к их соосности .

Приконструировании инструмента, направляемого одним из перечисленных способов,необходимо правильно согласовать длины его отдельных участков ссоответствующими размерами кондуктора, следя за тем, чтобы инструмент в течение всего времени взаимодействия сдеталью имел достаточное направление в соответствии с выбранной схемой.

Вспомогательныйинструмент для закрепления осевого инструмента.

Приобработке деталей на агрегатных и специальных станках в зависимости от способаи точности обработки применяют различные варианты крепления инструмента: жёсткое, подвижное, в плавающих, качающихся, исамоустанавливающихся патронах.

Приобработке на данных станках на нескольких позициях последовательно двумя илибольшим количеством инструментов действует большое количество факторов,приводящих к несовпадению осей инструмента и обрабатываемого отверстия. Этонесовпадение координат направляющих отверстий кондукторных плит с координатамишпинделей, погрешности индексации стола с обрабатываемой деталью, погрешностибазирования, различные неточности шпинделя и патрона, неправильная заточкаинструмента и т.д.

Цельныйи комбинированный режущий инструмент.

Приагрегатной или многошпиндельной обработке нашли широкое применение спиральныесверла, которые характеризуются большой экономичностью в результате возможностибольшого количества переточек,повышенной точностью.

Дляустранения поломок сверл и повышения их стойкости важно выбрать длину рабочейчасти сверла. Длинное сверло при работе прогибается, ü

снижается жесткость на скручивание, увеличиваетсяколичество поломок.

Широкоеприменение нашел комбинированный инструмент. Совмещение черновой и чистовойобработки, обработка фасонных, ступенчатых или нескольких соосно расположенных отверстий,совмещение различных операций, выполняется таким инструментом за один проход

Конструкциякомбинированного инструмента зависит также от конфигурации и размеровобрабатываемого отверстия, формы, размеров, расположения и количестванескольких соосных отверстий, требований точности, чистоты обработки, величиныснимаемого припуска, а также от способа направления инструмента.

Точность обработки при многошпиндельном сверлении

Присверлении отверстий возможны погрешности обработки из-за неточностиизготовления станков, приспособлений, сверл, недостаточной жесткостиобрабатываемых деталей и т.д. Точность обработки во многом зависит от точностинаправляющих устройств, точности выполнения расстояний многошпиндельной головкии ориентации между собой.

Точностьможно повысить, уменьшая зазор между втулкой и сверлом, увеличивая высотувтулки и уменьшая величину подачи. Но увеличение высоты кондукторной втулки невсегда конструктивно возможно, но дает меньший эффект, чем уменьшение зазора.Подачу необходимо выбирать из расчета на продольный изгиб сверла.

Нарезание резьбы

Нарезаниерезьбы на многошпиндельных сверлильных станках возможна при условии, что будутобеспечены обороты шпинделей в пределах 200-400 об.мин, реверс электродвигателяпривода вращения шпинделей, обеспечить возможность

некоторого осевого перемещенияподпружиненного метчика в шпинделях

Приразработке технологических операций резьбонарезания необходимо учитывать рядпри выборе схемы и режимов обработки, а также соответствующего вспомогательногоинструмента. В процессе необходимо чтобыметчик был точно сцентрирован относительно отверстия и мог правильноустановится по нему.

Резьбонарезнойпатрон должен иметь механизм позволяющийкомпенсировать несоответствие числа оборотов шпинделя и минутной подачей.Иногда устройства, компенсирующие эти недостатки, предусмотрены в конструкцияхнасадок.

Приобработке точных и мелких резьб компенсаторы патронов должны быть оченьчувствительны (трение скольжения заменяется трением качения).

Нарезаниерезьб в корпусных деталях обычноявляется конечной операцией, и срыв резьбы означает выброс дорогостоящейдетали. Поэтому при обработке глухихрезьб применяют специальные предохранительные муфты, прекращающие передачувращения метчику в случае возрастания момента от сил резания выше допустимого.

Выводметчика осуществляется реверсированием шпинделя, при помощи храповогомеханизма, выключающего муфту при обратном вращении шпинделя.

Оснастка и инструмент для растачиванияотверстий

В точном машиностроении часто необходимо обрабатывать вмалогабаритных деталях соосные отверстия. При этом предъявляются высокие требования как кчистоте обработки и размеру обрабатываемого отверстия, так и к положению егооси. Посадочные отверстия выполняются по 7 и 6-му квалитететам, овальность иконусность посадочного отверстия допускается не более 0,0002 мм, несоосность и неперпендикулярность междуосей точных отверстий и отверстий с резьбой не более0,01 мм.

Резцовыерасточные оправки

Точнаяустановка резца на размер в наиболее распространённых оправках с винтовойрегулировкой затруднена ввиду того, что при малых размерах обрабатываемыхдеталей и ограниченных жесткостях шпинделей габариты и масса оправок должны быть минимальными.

Всвязи с этим все чаще применяют расточные оправки с кольцевыми лимбами, которыепредставляют собой охватывающее кольцооправку с делениями на наружной поверхности и резьбой на внутренней. При помощитакой оправки можно установить резец с точностью 0,005-0,002 мм.

Резцовые расточные оправки с поперечнойподачей резца.

Радиальнаяподача резца осуществляется путем дополнительных механизмов или вручную. Болееширокое распространение получили оправки первого вида, из-за их большейуниверсальности, возможности применения на любом станке и более простойпереналадкой.

Такжеих различают по типу механизмов, осуществляющих поперечную подачу: эксцентриковые, клиновые, копирные, рычажные,зубчато-реечные, гидравлические.

Применениеоправок с поперечной подачей резца в значительной мере расширяеттехнологические возможности агрегатных расточных станков, способствуетповышению концентрации операций и эффективности использования станков.

Установочно-зажимныеприспособления

Конструкциязажимных приспособлений зависит от характера выполняемой обработки и типастанка, конструкции, размеров, жесткости и других свойств обрабатываемойдетали. При большом конструктивном многообразии обрабатываемых деталейнеобходимы различные по конструкции, чаще всего специальные приспособления.Иногда группировку обрабатываемых деталей удается произвести только по однотипности подлежащих обработкеповерхностей при значительном различииконструкции, размеров и технологических баз.

Установочныеприспособления для агрегатных станков должны удовлетворять следующимтребованиям:

Ù

Обеспечивать точную ориентировкуобрабатываемой детали относительно выставленных силовых головок.

Ù

Обеспечить надежное и жесткое крепление обрабатываемойдетали

Ù

Создавать постоянные по величине зажимные силы,которые обеспечивая надежное закрепление обрабатываемой детали не должны еедеформировать

Ù

Обладать высокой жесткостью, и при обработкетонкостенных деталей увеличивать жесткость системы

Ù

Иметь защитныеустройства от загрязнения стружкой.

Ù

Предусматривать удобную установку,закрепление и снятие детали.

Резцы

Приобработке отверстий широко применяются растачивание резцами. Широкоеиспользование растачивания объясняется высокой точностью обработки отверстий поразмерам и геометрической форме, точным обеспечением положения относительнобаз.

Нарядус растачиванием отверстий широко обрабатывают резцами торцевые и наружныецилиндрические поверхности, внутренние и наружные канавки.

Важнымсредством обеспечения стойкости резцов, высокой чистоты и точностиобрабатыв

еще рефераты

Еще работы по технологии

Реферат по технологии

Двигатель Стирлинга - прошлое, настоящее и будущее

29 Августа 2013

Реферат по технологии

Водоснабжение (дождевальные и поливные машины)

29 Августа 2013

Реферат по технологии

Кремний, полученный с использованием "геттерирования" расплава

29 Августа 2013

Реферат по технологии

Технология ремонта автомобилей и дорожных машин

25 Июня 2015