Реферат: Московский крекинг-завод

ИСТОРИЯ ЗАВОДА

1 апреля1938 г. НаМосковском крекинг-заводе была введена в эксплуатацию первая крекинг-установкасо щелочной очисткой.

Основные этапы перевооружения за 50 лет сначала работы:

1этап:

увеличение объема переработки нефти, организация системыподготовки нефти к переработке, разработка конструкции сферическихэлектродегидраторов.

2этап:

внедрение современных вторичных технологических процессов содновременным увеличением мощности по переработке нефти, развитиенефтехимических процессов.

3этап:

осваивались и усовершенствовались вторичные процессы,разработка и освоение отечественного производства полипропилена и другихпластмасс.

4этап:

строительство и ввод пусковых комплексов.

30 мая 1939 г. Былавведена в эксплуатацию вторая крекинг-установка.

В июле 1940 годапринят в эксплуатацию асфальто-вакуумный цех.

5 июня 1941 годапринят в эксплуатацию специальный цех, который состоял из газофракционирующейустановки N 45 и установки полимеризации N 29.

С ноября 1942 годаМосковский государственный крекинг-завод стал заводом N 91 села КапотняУхтомского района Московской области.

В 1943 году заводпереименован в завод N 413.

В 1948 году пущена вэксплуатацию установка по алкилированию бензола пропиленом на фосфорномкатализаторе.

В сентябре 1952 годазавод N 413 Миннефтехимпрома СССР был переименован в Московскийнефтеперерабатывающий завод.

В 1955 году вводят вэксплуатацию новую обессоливающую установку с шаровым электродегидратором.

К 1956 году мощностьзавода была увеличена на 88%. Внедрялась автоматизация технологическихпроцессов.

В 1957 году перваяпромышелнная печь беспламенного горения была пострена и пущена в эксплуатациюна АВТ-3.

В 1963 году вступлениев строй нефтепровода Ярославль — Москва, ввод которого обеспечивал перекачкунефти до 7 млн. т. Нефти. Мощность предприятия была доведена до 5 млн.т. нефтив год.

В 1968 году на базесобственного полипропилена на заводе создали цех по его переработке в изделия.

В 1967 году внедренпроцесс каталитического риформинга и получен неэтилированный бензин АИ-93.

В 1972 годуреконструкция завода, в результате которой должно быть достигнуто полноеобеспечение светлыми нефтепродуктами, битумом и котельным топливом.

С 1976 года послереконструкции завода введены установки ЭЛОУ-АВТ-6, каталитического крекированияГ-43-107, риформирования бензинов.

Назначение технологического процесса.

Установка АВТ-3предназначена для переработки обезвоженной и обессоленной нефти с цельюполучения продуктов первичной перегонки: компонента прямогонной автомобильногобензина, компонентов дизельного топлива «летнего», «зимнего», тяжелоговакуумного газойля, гудрона, компонента топочного мазута, компонента топливадля реактивных двигателей марки ТС-1 и вакуумный дистиллят (сырье для установкиГ-43-107)

Установка состоит издвух блоков:

1.

Блок атмосфернойперегонки

2. Блок вакуумнойперегонки

Описание технологического процесса итехнологической схемы производственного объекта.

Атмосферная частьустановки.

Перерабатываетобессоленную и обезвоженную нефть, которая производится на ЭЛОУ. С нее на Автпередается по трубопроводу на прием сырьевых насосов Н-1, Н-2, Н-3. Этиминасосами нефть прокачивается через тепообменники и направляется в К-1. На входев теплообменники общий поток разделяется на четыре потока.

Первый поток:

проходит четыре пары теплообменников. Втеплообменниках Т-1/1 и Т-132 нефть нагревается за счет тепла второгоциркуляционного орошения атмосферной колонны; в Т-9/1 и Т-9/2 нефть нагреваетсяза счет тепла, выводимого с установок мазута или гудрона.

Второй поток:

проходит четыре пары теплообменников Т-3/1, Т-3/2 (нагрев нефти за счет тепла, выводимого с установки легкого компонентадизельного топлива) и Т-4/1, Т-4/2, где нефть нагревается за счет тепла,выводимого с установки мазута.

Третий поток:

проходит три пары теплообменников Т-5,Т-6/2 и Т-6/1, нагрев нефти за счет тепла, выводимого с установки фракции240-360 С.

Четвертый поток:

проходит четыре пары теплообменниковТ-7/1, Т-7/2, Т-7/3 и Т-8, где нефть нагревается за счет тепла, выводимого сустановки мазута.

На выходе изтеплообменников все четыре потока нефти объединяются в один и по трубопроводупоступают в колонну предварительного испарения К-1. На входе в К-1 нефтьразделяется надва потока и двумя потоками поступает в К-1 на шестую тарелку,считая с низа колонны.

С верха колонны К-1через шлемовую линию отводятся пары углеводородов и воды, и направляются вконденсаторы-холодильники. Температура верха регулируется клапаном. Температураниза колонны К-1 не более 350 С, давление 4,5 кг/см. Давление регулирется клапаном,установленным на линии выхода газа из Е-1 или интенсивностью охлаждения вконденсаторах -холодильниках ХВ-1/1,2. Из ХВ-1/1,2 конденсатпоступает вкожухотрубчатый доохладитель Х-1 и далее отправляется рефлюксорную емкость Е-1,где вода отстаивается от бензина и направляется в промышленную канализацию.Одним из насосов Н-9, 10 бензин подается на орошение верха колонныпредварительного испарения, а избыток откачивается в отстойник бензина Е-4. ВЕ-4 для нейтрализации сероводорода переодически закачивается котораяциркулируется через эжекторный смеситель или насосами Н-12, Н-13. Отработаннаящелочь направляется на установку ОСЩС, в Е-4 закачивается новая щелочь, бензиниз Е-4 выводится в резервуары.

Газ из рефлюксорнойемкости Е-1 поступает вместе с топливным газом из заводской сети в газоотбойникГ-1, откуда через подогреватель Т-19 направляется к горелкам печей П-1, П-2,П-3. Жидкость из Г-1 откачивается насосами Н-12 или Н-13 в бензиновый отстойникЕ-4.

С низа колонны К-1частично отбензиненная нефть поступает к насосам Н-5,6,7,8, которыми потрубопроводу направляется в змеевики печей П-1 и П-2. Температура сырья навходе в змеевики не выше 350 С, давление от 4 до 25 кг/см.Распределениерасхода нефти по потокам осуществляется регулированием открытия клапанов навходе в змеевик печи в зависимости от температуры на выходе из печи, на каждомпотоке.Каждый поток проходит 13 труб конвенкционного змеевика и 13 трубрадиактивного. На выходе из печи все потоки объединяются в один и потрубопроводам от печей П-1 и П-2 (раздельно) с температурой не более 390 Снаправляется в колонну К-2 на шестую снизу тарелку.

Часть отбензиненнойнефти из четвертого и третьего потока печи П-2 объединяются и направляются вкачестве подогрева низ колонны К-1.

Необходимый расходгорячей струи колонны К-1 определяется заданной температурой низа К-1. Навыходе из печи П-2 между первым, вторым, третим и четвертым потоками имеетсяперемычка с задвижкой, которой осуществляется распределение расходаотбензиненной нефти в колонны К-1 и К-2 от третьего и четвертого потоков.

С верха К-2 по двумшлемовым линиям отводятся пары бензина и воды с температурой не выше 170 С,которые поступают в конденсаторы воздушного охлажденияХВ-2/1, ХВ-2/2, ХВ-2/3,ХВ-2/4, где конденсируются, охлаждаются и направляются через доохладитель Х-2 врефлюксорную емкость Е-2, в которой вода отстаивается от бензина иразделывается в промышленную канализцию. Бензин из Е-2 поступает к насосам Н-11и Н-9. Одгим из этиз насосов бензин подается на орошение верха колонны К-2, аизбыток вместе с бензином К-1 откачивается в емкость Е-4, проходит щелочнуюочистку и выводится с установки.

С 25 тарелки колонныК-2 выводится компонент дизельного топлива и поступает на верхнюю тарелкустрипинг-колонны К-3б. Температура низа колонны не более 300 С, давление неболее 4,5 кг/см. Пары из К-3б возвращаются в К-2 под 26 тарелку, а компонентдизельного топлива забирается насосами Н-19 или Н-20, прокачивается черезтеплообменники Т-3/1 и Т-2/3, где отдает тепло нефти, воздушный холодильникХВ-4 и направляется в резервуарный парк с температурой не выше 60 С.

При выработке фракцииТС-1 процесс осуществляется следующим образом: С 25 тарелки К-2 выводитсяфракция 150-250 С и поступает на верхнюю тарелку стрипинг-колонны К-3б.Температура низа К-3б не более 300 С, давление не более 4,5 кг/см. Привыработке фракции ТС-1 пар в К-3б не подается.

Пары из К-3бвозвращаются под 26 тарелку К-2, а фракция 150-25- С забирается насосами Н-19,Н-20, прокачивается через теплообменники Т-3/1, Т-3/2, где отдает тепло нефти,через холодильник ХВ-4 и выводится в резервуарный парк цеха 4 с температрой неболее 60 С.

С 15 тарелки колонныК-2 выводится тяжелый компонент летнего дизельного топлива в стрипинг-колоннуК-3а, температура низа которой не более 350 С, давление не выше 4,5 кг/см.Вывод боковых погонов колонны К-2 осуществляется по фиксированному выходуфракций по материальному балансу.

Вывод дистиллятныхфракций поддерживается в пределах заданного с помощью регулирующих клапанов(для фракций 240-360 С и для фракций 170-240С).

Пары из К-3а потрубопроводу возвращаются в колонну К-2 под 16 тарелку. С низа К-3а тяжелыйкомпонент летнего дизельного топлива забирается насосами Н-17 или Н-18,прокачивается через теплообменники Т-6/1 и Т-6/2, где отдает тепло нефти, черезвоздушные холодильники ХВ-7 и направляется в резервуарный парк с температуройне выше 60 С.

На выходе с установкиобщий поток тяжелого компонента летнего дизельного топлива разделяется на двапотока: по одному птоку дизельное топливо направляется в резервуары цеха 8, подругому — в резервуары цеха 2.

С низа колонны К-2мазут направляется на вакуумную часть АВТ-3 для дальнейшей переработки.

Избыток кол-ва теплаколонны К-2 снимается циркулирующими орошениями:

1-ое циркулярноеорошение забирается из кармана 32 тарелки К-2 насосами Н-14 или Н-15,прокачивается через теплообменник Т-5, воздушный холодильник ХВ-5/1,2 ивозвращается в колонну К-2 на 34 тарелку.

1-ое циркуляционноеорошение забирается из кармана 22 тарелки К-2 насосами Н-16 или Н-15,прокачивается через теплообменники Т-1/1 и Т-1/2, где отдает тепло нефти, черезаппараты воздушного охлаждения ХВ-6 и возвращается в колонну К-2. На входе вколонну К-2 поток циркуляционного орошения разделяется на два потока: одинпоток подается на 24 тарелку в качестве 2-ого ЦО, а втрой поток на 14 тарелку вкачесте 3-его ЦО.

При работе АВТ-3 безвакуумного блока мазут выводится по следующей схеме:

1.

Из К-2 мазутзабирается насосом Н-28 или Н-29, прокачивается через регулирующий клапан,который регулиреут уровень в К-2, через теплообменник Т-4/2 и далеенаправляется в холодильники ХВ-11 и Х-11 на охлаждение и затем направляетсярезервуары.

2.

Часть мазутанаправляется в линию гудрона, проходит теплообменники Т-9/1,2 и вместе смазутом из Т-4/1,2 направляется в ХВ-11 и в Х-11 на охлаждение.

3.

Вторая часть мазута изгудроновой линии направляется в линию нижней фракции на входе в Т-8, проходитТ-8 и направляется в линию средней фракции на входе в Т-7/3, проходит Т-7/3,Т-7/2 и направляется в линию верхней фракции на входе Т-7/1 и далее на охлаждениев холодильник ХВ-9 по линии верхней фракции, а затем по линии до пускового узлаи направляется в линию мазута.

Вакуумная частьустановки.

Мазут, получаемый на атмосферной части установки с низа колонны К-2 , направляется на прием насосов Н-28, Н-29или Н-38. Одним из этих насосов мазут по трубопроводу направляется в вакуумнуюпечь П-3 двумя потоками (восточным и западным).

Давление мазута навходе в печь 6-25 кгс/см2.Мазут восточного потока на входе в печь П-3разделяется на два потока.

Первый поток — проходит 20 труб конвекционного змеевика, 12 труб подового экрана, 10 труббокового экрана.

Второй поток — проходит 20 труб конвекционного змеевика, 12 труб подового экрана, 10 труб бокового экрана. Затем первый и второй потокисоединяются в один, который проходит 26 труб потолочного экрана, где мазутнагревают до температуры, не выше 420 С и направляется в вакуумную колоннуВК-1.

Мазут западного потокана входе в печь П-3 разделяется на два потока.

Первый поток — проходит 20 труб конвекционногозмеевика, 10 труб подового экрана и 10труб бокового экрана.

Второй поток — проходит 20 труб конвекционного змеевика, 10 труб подового экрана, 10 труб бокового экрана. Затемпервый и второй потоки соединяются в один, который проходит 30 труб потолочногоэкрана, где мазут нагревается до температуры не выше 420 С и направляется ввакуумную колонну ВК-1. Температура дымовых газов на перевале не более 880 С.

Температура верха ВК-1не более 250 С регулируется клапаном, установленным на линии орошения ВК-1,вакуум в колонне не более 720 мм.рт.ст.

Температура низаколонны не более 400 С. Клапан установлен на линии откачки гудрона с низа ВК-1.

Из кармана 12тарелки ВК-1 (считая снизу) отбираетсяверхняя фракция и по трубопроводу направляется в вакуум-приемник В-1. Длялучшего перетока вакуум-приемник В-1соединен с вакуумной колонной ВК-1 уравнительной линией, которая входитвколонну ВК-1 под 13 тарелку.

Температура в Б-1 невыше 250 С. Из вакуум-приемника Б-1 верхняя фракция поступает на прием насосовН-30 или Н-32. Одним из этих насосов верхняя фракция направляется втеплообменник Т-7/1, где отдает свое тепло нефти, холодильник ХВ-9/1,2,подается на орошение верха колонны ВК-1 на 14 тарелку, а избыток выводится в сырьевые резервуары цеха N4 или N8.

Предусмотрена схема подачи части флегмы из Б-1 на 14тарелку колонны К-2 взамен П циркулярного орошения. Расход при этомрегулируется клапаном. Часть верхней фракции подается в печь П-3, гденагревается до температуры 420 С и возвращается вниз ВК-1 как испаряющий агент.Кроме того, предусмотрена подача верхней фракции на уплотнение сальниковнасосов битумной установки.

Из кармана 8 тарелки(считая снизу) отбирается средняя фракция и по трубопроводу направляется ввакуум-приемник Б-2. Температура в Б-2 не выше 300 С. Для лучшего перетокавакуум-приемник Б-2 соединен с вакуумной колонной ВК-1 уравнительной линией, которая входит в колонну ВК-1 под 9 тарелку. Из вакуум-приемника Б-2 средняяфракция поступает на прием насосов Н-31 и Н-32. Одним из этих насосов средняяфракция прокачивается через теплообменники Т-7/2, Т-7/3, где отдает теплонефти, через ХВ-10/1,2 и направляется на 9 тарелку в качестве среднего орошения6а избыток откачивается вместе с верхней фракцией в сырьевые резервуары цеха N4(или N8).

Из кармана 6 тарелкиВК-1 отбирается нижняя фракция и по тпрубопроводу направляется в вакуум-приемник Б-3. Из вакуум-приемникаБ-3 нижняя фракция поступает на прием насосов Н-33 или Н-34. Температура в Б-3не выше 350 С. Одним из этих насосов нижняя фракция направляется втеплообменник Т-8, где отдает тепло нефти и сбрасывается в линию мазута, скоторым проходит холодильник Х-11 и направляется в резервуары топочного мазута,а часть фракции направляется на битумную установку для прокачек битумных линий.

С низа вакуумнойколонны ВК-1 гудрон с температурой невыше 400 С поступает на прием насосовН-36, 37, 38 и одним из них направляется в теплообменник Т-9/1,2, гдеохлаждается 6 отдав тепло первому потоку нефти, затем часть его направляется вхолодильник Х-11.

Частьохлажденного в Т-9/1,2 гудрона стемпературой не выше 270 С направляется на установку производства битума. Дляулучшения использования тепла отводимого с установки гудрона, температурагудрона на битумную установку регулируетсяподмешиванием горячего гудрона черезбайпасную (помимо) линию теплообменников Т-9/1,2.

Для отпоркидистиллятных фракций от остатка вакуумной перегонки в низ колонны ВК-1 через маточник полается перегретая в П-3вакуумная фракция. Температура перегретой вакуумной фракции не более 420 С, расход в змеевик перегревателя П-3 — менее 1,5 м3/ч

УЗЕЛПРИГОТОВЛЕНИЯ РАСТОВОРА ЩЕЛОЧИ.

На установке АВТ-3используется щелочь крепостью до 42%. Щелочь после доставки сливается вщелочную коробку ЕК-6 емкостью 3,6 м.Щелочь забирается насосами Н-12 или Н-13и закачивается в бензиновый отстойник по линии бензина.

На установке длязашиты конденсационного — холодильного оборудования от коррозионного разрушенияприменяется ингибитор коррозии.

Основные опасности производства.

На установке возможновозникновение опасных и вредных производственных факторов.

Физические факторы:

повышенная загазованность воздуха рабочейзоны, повышенная температура поверхности оборудования.

Химические факторы:

общетоксические(углеводородные газы, сероводород), раздражающие — щелочь.

Наиболее опасные местана установке — насосные: сырьевая, бензиновая, горячая, пристройка к горячей,гудроновая, вакуумных дистиллятов, мазутовая, территория у рефлюксорныхемкосте, вакуумной колонны, печей, колодцы промышленной канализации иводоснабжения.

Отходы при производстве.

1.

сточные воды

2.

твердые и жидкие:обработанная щелочь

3.

выбросы в амосферу:дымовые газы из дымовой трубы

Возможные неполадки и аварийные ситуации.

1.

Незначительное парениевакуума в колонне ВК-1.

2.

Пропуски втеплообменниках, которые по характеру не могут привести к аварии.

3.

Взрывы или пропуски натрубопроводах.

4.

Поломка насосов.

5.

Пропуск нефтепродуктав холодильниках и конденсаторах.

Краткая характеристика технологическогооборудования.

Агрегатэлектронасосный НК 200/120

Насос центробежныйнефтяной консольный с направляющим аппаратом применяется в технологическихкомплексах для прокачивания нефти, нефтепродуктов, масел, сжиженных нефтяныхгазов, органических масел и других жидкостей, сходных с указанными по вязкостии коррозионному воздействию на детаои насоса.

Техническиехарактеристики:

подача — 216 м ч

напор — 88

длина -1028 м

ширина — 740 м

высота — 738 м

масса — 2480 кг

Электронасосныйагрегат состоит из насоса и электродвигателя, смонтированных на общейфундаментальной плите.

Насос — центробежный,горизонтальный, консольный, одноступенчатый с направляющим аппаратомодностороннего входа жидкости.

Аппарат воздушногоохлаждения.

Типа АВГ-ВВ-Ж-25-Б1-В3

условное давление 25кг/см

максимальная рабочаятемпература 300 С

номинальная мощностьдвигателя 40 кВт

длина — 5080 мм;ширина — 4500 мм; высота — 3880 мм; вес — 19215 кг

основные части: трубы,решетки труб, крышки, прокладки, отвод и т.д.

Печи трубчатыефакельные.

Теплопроизводительностьпечей: 22,8 млн ккал

Предназначены длянагрева сырья до температуры испарения требуемых фракций при переходе нагретогосырья в ректифрикациооную колонну.

Колоннапредварительного испарения

длина — 3800 мм;высота — 34964 мм

расчетное давление — 5,5 кг/см

расчетная температура- 180 С

34 желобчатых тарелки,6 клапанных тарелок

Вакуумная колонна

длина — 6400 мм;высота — 23100 мм

температура низа 400 С

остаточное давление 40мм рт. ст.

12 желобчатых тарелок;3 в отгонной; 9 в концентрационной

Атмосферная колонна

длина — 5000 мм;ширина — 46600 мм

температура низа — 380С

температура верха — 180 С

38 S-образных тарелок;5 — желобчатых

Теплообменники

порядка 250-300 С

Предназначены дляпередачи тепла от более нагретого тела менее нагретому.

В теплообменникахнагревается исходное сырье, поступающее на переработку, а теплоносителямислужат продукты переработки и нагретые остатки. Применение теплообменниковпозволяет экономить топливо, расходуемое на подогрев сырья, а также воду,подаваемую для охлаждения дистиллятов.

Трубчатыйтеплообменник состоит из корпуса, в который вмонтирован пучок трубокмалогодиаметра. Концы трубок развальцованны в двух трубных решетках. По трубкампрокачивается подогреваемое сырье, по межтрубному пространству в обратномнапровлении — нагревающий продукт. Теплопередача происходит через поверхностьтрубок.

Барометрическийконденсатор.

Температура — 150 С

Применяют дляконденсации паров нефтяных дистиллятов.

Для охлаждениянефтяных дистиллятов после их конленсации предназначены холодильники.

Отпарная колонна.

Длина — 2000 мм;ширина — 36890 мм

расчетное давление — 5кг/см

расчетная температура:К-3а — 250 С; К-3б — 300С; К-3в — 250 С

10 желобчатых тарелок.

Рефлюксорная емкостьколонны К-1 — Е-1

длина — 3400 мм;ширина — 7830 мм

расчетное давление — 5кг/см

расчетная температура- 80 С

Газоотбойник Г-1

длина — 1200 мм;ширина — 16490 мм

расчетное давление — 5кг/см

расчетная температура- 80 С

Вакуумнаяколонна.(ВК)

Особенности конструкции вакуумных колонн.

Вакуумные колонны для перегонки мазута работают поднаружным избыточным давлением около 0,093 Мпа (700 мм.рт.ст) иотличаются сравнительно большим диаметром корпуса.

На рис.1 показанавакуумная колонна внутренним диаметром 8 000 мм.Корпус вакуумной колонны укрепленснаружи кольцами жесткости, имеющими обычно в колоннах большего диаметрадвутавровое сечение. Кольца жесткостиустанавливают снаружи аппарата, так какв этом случае они не мешают внутренним устройствам и не подвергаютсякоррозионному воздействию среды. Расстояние между кольцами жесткости принимаютобычно от 1,5 до 2,5 м с таким расчетом,чтобы они не мешали установке люков и штуцеров.

Диаметр нижней частикорпуса вакуумных колонн обычно меньше; для колонны показанной на рис.1, онравен 4 500 мм. С одной стороны, это обеспечивает меньшее время пребываниягудрона в нижней части колонны и уменьшает вероятность его термическогоразложения. С другой стороны, объем паров в нижней части колонны меньше, чем в верхней части, поэтому нетнеобходимости выполнять нижнюю часть колонны большего диаметра. В верхней частиколонны паров меньше, чем в средней части, поэтому верхняя часть колонны выполненна диаметром 7000 мм.

При изготовлениивакуумных аппаратов большого диаметра должны быть обеспечены минимальные отклоненияот правильной формы, так как они ведут к перенапряжениям в стенке аппарата иснижению запаса устойчивости формы корпуса.

Над вводом сырья и вверхней части вакуумных колонн устанавливают отбойные устройства,обеспечивающие достаточно эффективное отделение капель от паров привысокой скорости последних. В колонне нарис.1 отбойное устройство предусмотрено также и в средней части подтарелкой вывода продукта; оно выполненоиз прямоугольных коробов с боковыми стенками из многослойной сетки.

В колонне примененыдвухпоточные ситчатые тарелки с отбойными элементами и прямоточные клапанные тарелки; последние установлены вконтуре циркуляционных орошений (вверхней, средней части) и внизу колонны. Расстояние между тарелками принято 800мм.

Для ввода орошения предусмотрены коллекторы, для сбораи вывода флегмы(орошения, продуктов) применены специальные тарелки с патрубками прямоугольного сечения для проходапаров.

Ввод сырья в колоннувыполнен тангециальным в виде двух расположенных одна над другой улит иобеспечивает сбор и отвод флегмы в приемные карманы расположенной ниже тарелки.

Большое число люков ввакуумных колоннах нежелательно, так как это снижает герметичность аппарата.Однако для обеспечения ремонта тарелокбольшого диаметра необ

еще рефераты

Еще работы по технологии

Реферат по технологии

Качественные электроды для ручной дуговой сварки и их производство

26 Июня 2015

Реферат по технологии

Технология эпитаксиальных пленок InAs

29 Августа 2013

Реферат по технологии

Субмикронная литография

29 Августа 2013

Реферат по технологии

Метод ВИМС

29 Августа 2013