Реферат: Производство ламинорованной ДВП
<m:mathPr> <m:mathFont m:val=«Cambria Math»/> <m:brkBin m:val=«before»/> <m:brkBinSub m:val="--"/> <m:smallFrac m:val=«off»/> <m:dispDef/> <m:lMargin m:val=«0»/> <m:rMargin m:val=«0»/> <m:defJc m:val=«centerGroup»/> <m:wrapIndent m:val=«1440»/> <m:intLim m:val=«subSup»/> <m:naryLim m:val=«undOvr»/> </m:mathPr>Министерствообразования и науки Российской Федерации
КазанскийГосударственный Технологический Университет
Кафедра: Химии и технологиигетерогенных систем
Производство ламинированного ДВП.
(Курсовая работа)
Работу выполнил: студент гр.1131-82 Дёмин Е.В.
Работупроверил доцент: Максимов Л.Н.
Казань,2006
СОДЕРЖАНИЕ
Введение…………………………………….……………………………………..4
1.Характеристика изделия………………..…………………………………………5
1.1.Классификация………....………………………………………………….…..5
1.2.Характеристика древесноволокнистых плит……………….….………….5
2.Технология производства древесноволокнистых плит……………………….9
2.1.Мокрый способ…………………………………………………………...…9
2.1.1.Приготовление технологической щепы………………………………..9
2.1.2.Приготовление древесноволокнистой массы…………………….…….9
2.1.3.Формированиедревесноволокнистых ковров………………………….12
2.1.4.Горячее прессованиедревесноволокнистых плит……………………...12
2.1.5.Термическая обработкадревесноволокнистых плит………………….12
2.1.6.Увлажнение и форматнаярезка древесноволокнистых плит…………13
2.1.7.Изготовление плит с поверхностными слоями из тонкоразмолотой массы……………………………………………………….13
2.1.8.Пропиткадревесноволокнистых плит…………………………………13
2.1.9.Особенности технологии производства мягкихплит…………………14
2.2.Сухойспособ……………………………………………………………….15
2.2.1.Приготовлениетехнологической щепы………………………………...15
2.2.2.Размол щепы на волокно……………………………………………….15
2.2.3.Введение смолы и парафина………………………………………..16
2.2.4.Сушка древесного волокна…………………………………………...16
2.2.5.Формирование древесноволокнистогоковра…………………………..17
2.2.6.Послепрессовая обработка плит………………………………………18
3.Напрессовка на плитысинтетических плёнок…………………………….18
3.1.1.Технические требованияна бумагу-основу и бумагу с печатным рисунком…………………………………………………………………………….18
3.1.2.Смолы пропиточныемеламиноформальдегидные……………………...19
3.1.3.Хранениеи транспортировка………………………………………….19
3.1.4.Технические требования к декоративнымбумагам, пропитанным меламиноформальдегиднойсмолой………………………………………….…19
3.2.Технологияизготовления декоративных бумажносмоляных пленок......20
3.2.1.Характеристика изготавливаемой продукции………………………..20
3.2.2.Технологический процесс………………………………………………20
3.2.3.Транспортировка и хранение пленки…………………………………22
3.3.Технологический процесс облицовывания……………………………….22
3.3.1.Технологический процессоблицовывания плит пленками……………22
4.Наклеивание на плитыбумажнослоистого пластика, шпона……………...23
4.1.Наклеивание декоративного бумажнослоистого пластика в горячихгидравлических прессах………………………………………………………….23
4.2.Холодный способприклеивания декоративного бумажнослоистого пластика к древесноволокнистой плите…………………………………………..24
4.3.Отделка древесноволокнистых плит шпоном ценных породдревесины (холодным и горячим способами)……………………………………………...26
4.4.Приготовление клея……………………………………………………….26
4.5.Облицовывание шпоном в многопролетных прессах………………………26
4.6.Дефекты приоблицовывании плит шпоном, их причины и способы устранения…………………………………………………………………………26
4.7.Отделкадревесноволокнистых плит тканями истеклотканями………..27
4.8.Напрессовка термопластичныхпленок……………………………………...28
5.Применение древесноволокнистых плит………………………………….…..30
5.1.Строительство……………………………………………………………….30
5.2.Производство мебели………………………………………………….…....32
5.3.Машиностроение, радио- и электротехническаяпромышленность…....32
5.4.Тара и упаковка…………………………………………………………....32
5.5.Прочие потребители…………………………………………………………...33
6.Технические требования………………………………………………………..33
Общая схема технологического процессапроизводства
древесноволокнистых плит…………………………………………………….…35
Технологическая схема производства твёрдых исверхтвёрдых плит…….…...36
Технологическаясхема производства древесноволокнистых плит
сухим способомна оборудовании фирмы «Бизон»……………………..……….37
Заключение……………………………………………………………..….……….38
Список литературы………………………………………………………….……..39
ВВЕДЕНИЕ
Древесноволокнистыеплиты нашли широкое применение в различных отраслях народного хозяйства. Ониявляются качественным строительным листовым конструкционным материалом, имеющимоднородное строение, большие размеры при незначительной массе и необходимуюпрочность. Плиты легко поддаются механической и ручной обработке, а такжеразличной отделке.
Основнымсырьём для производства древесноволокнистых плит служат древесные отходы, атакже низкокачественная древесина.
В нашейстране, занимающей первое место в мире по заготовке и вывозке леса, несмотря нарост эффективности использования древесины, объём неиспользованных отходов инизкокачественной древесины составляет десятки миллионов кубических метров.
Использованиеплит в строительстве повышает индустриализацию строительных работ и сокращаеттрудовые затраты. Применение плит в мебельном производстве обеспечиваетэкономию трудовых затрат и позволяет сократить потребление более дорогих идефицитных материалов.
Расчётамиустановлено, что 1 млн. м² древесноволокнистых плит заменяет в народномхозяйстве <st1:metricconverter ProductID=«16000 м³» w:st=«on»>16000 м³</st1:metricconverter> высококачественных пиломатериалов, дляпроизводства которых необходимо заготовить и вывезти до <st1:metricconverter ProductID=«54000 м³» w:st=«on»>54000 м³</st1:metricconverter>древесины, иными словами вырубить 25000-30000 деревьев хвойных пород,произрастающих на <st1:metricconverter ProductID=«300 га» w:st=«on»>300 га</st1:metricconverter>.
Промышленноепроизводство древесноволокнистых плит впервые было начато в США в <st1:metricconverter ProductID=«1922 г» w:st=«on»>1922 г</st1:metricconverter>., а в <st1:metricconverter ProductID=«1926 г» w:st=«on»>1926 г</st1:metricconverter>. введён вэксплуатацию первый крупный завод, выпускавший плиты по качеству приближающийсяк современным требованиям. Вслед за США в <st1:metricconverter ProductID=«1929 г» w:st=«on»>1929 г</st1:metricconverter>. производстводревесноволокнистых плит было организованно в Швеции и Канаде. В 1931 году шведским патентом Асплундра былоположено начало внедрению новой технологии производства древесноволокнистых плит.Оборудование для нее поставлялось фирмой «Defibrator». Эта технологияизготовления ДВП получила в мире наибольшее распространение. В нашейстране промышленное производство началось в 1936г. с вводом в действиеМосковского завода древесноволокнистых плит мощностью 3,2 млн. м² в год.<span Tahoma",«sans-serif»;color:#000066">
В 1990 году ДВП вырабатывались на 69 технологическихлиниях, однако, в 2000 году действовали лишь 44 линии суммарной мощности 360млн. м² в год со средним коэффициентом использования 68%. С конца 1998года в производственно-хозяйственной деятельности лесопромышленного комплексанаблюдаются позитивные сдвиги- объем изготовляемых ДВП возрастает, как и вслучае с ДСП.1.Характеристикаизделия.
1.1.Классификация.
Древесноволокнистаяплита — листовой материал, изготовленный из переплетенных между собой и сформированных в ковер влажныхили сухих древесныхволокон посредством сушки или горячего прессования. В процессе производства вдревесноволокнистую массу могут вводиться различные химические добавки для улучшенияпотребительских свойств плит.
Древесноволокнистые плитыклассифицируются:
1)по объемной массе ипрочности на изгиб: мягкие М-4, М-12, М-20; полутвердые ПТ-100, твердые Т-350, Т-400; сверхтвердыеТ-500 (цифрами обозначаетсяминимальная величина предела прочности плит при изгибе);
2)по видам отделки:облицованные, одна или обе поверхности которых облицованы листовыми или пленочными материалами;окрашенные — с лакокрасочнымпокрытием, нанесенным в заводских условиях на одну или обе поверхности;
3)по видамтехнических свойств: биостойкие; огнестойкие; влагостойкие; звукопоглощающие;
4)по рельефуповерхностей: профилированные, одной или обеим поверхностям которых придан рельеф впроцессе прессования, штамповки или последующей механической обработки;
5)по способупроизводства: односторонней гладкости, в процессе горячего прессования которых образуетсяодна гладкая поверхность, а другая сетчатая (мокрый или полусухой способ производства), двусторонней гладкости, в процессе горячего прессованиякоторых обе поверхности приобретают гладкий вид (сухой способ производства).
1.2.Характеристикадревесноволокнистых плит.
Мягкие плиты(рис.1, а)состоят из переплетенных волокон древесины или других лигноцеллюлозныхволокон, образующих войлокообразный ковер. Эти плиты имеют большую пористость иобладают малой тепло- извукопроводностью. Наиболее пористые мягкие плиты М-4 с плотностью до 150 кг/м3 посвоим теплоизоляционным показателям сходны с пробкой. Они имеют коэффициент теплопроводности не более 0,047ккал/м-град-ч (за счет малой плотности и большой пористости) и предел прочности при изгибе не менее 4 кгс/см2. Такиеплиты принято называть сверхпористыми. Обычные мягкие плиты М-12 изготовляются толщиной 12; 16 и 25+<st1:metricconverter ProductID=«1,0 мм» w:st=«on»>1,0 мм</st1:metricconverter> с плотностью от 150до 250 кг/м3 и имеют предел прочности при изгибе не менее 12 кгс/см2.
Мягкиеплиты М-20 (изоляционно-отделочные) изготовляют толщиной 8; 12 и ±<st1:metricconverter ProductID=«0,7 мм» w:st=«on»>0,7 мм</st1:metricconverter>. Они имеют плотность от 250 до 350 кг/м3 и предел прочностипри изгибе не менее 20 кгс/см2.
Размеры мягких плит: длина1200; 1600; 1800; 2500; 2700 и 3000±<st1:metricconverter ProductID=«5 мм» w:st=«on»>5 мм</st1:metricconverter>,ширина 1200, 1220 и 1700±<st1:metricconverter ProductID=«3 мм» w:st=«on»>3 мм</st1:metricconverter>.Плиты других размеровмогут быть изготовлены по договоренности с заводами-изготовителями. Мягкие плиты принято ещеназывать непрессованными» таккак при их изготовлении не <img src="/cache/referats/26612/image001.gif" v:shapes="_x0000_s1029">производится прессование с обогревом.
<img src="/cache/referats/26612/image003.jpg" align=«left» hspace=«12» v:shapes="_x0000_s1032">
Полутвердыеплитыпредставляют собой листовой материал плотностью 400—800 кг/м3 ипределом прочности при изгибе не менее 100 кгс/см2 (типа толстого картона); они вырабатываются толщиной 6; 8 и 12+<st1:metricconverter ProductID=«0,7 мм» w:st=«on»>0,7 мм</st1:metricconverter>.
Твердые плиты(рис. 1, б)имеют плотность не менее 850 кг/м3, предел прочности при изгибе не менее400 кгс/см2 и толщину 2,5; 3,2; 4; 5 и 6+<st1:metricconverter ProductID=«0,3 мм» w:st=«on»>0,3 мм</st1:metricconverter>.
Сверхтвердые плитыимеют плотность неменее 950 кг/м3, предел прочностипри изгибе не менее 500 кгс/см2 и толщину 2,5; 3,2; 4; 5 и 6+<st1:metricconverter ProductID=«0,3 мм» w:st=«on»>0,3 мм</st1:metricconverter>. В процессе изготовления сверхтвердыеплиты пропитывают синтетическимисмолами или высыхающими маслами, .азатем подвергают термической обработке.
Размерыполутвердых, твердых и сверхтвердых плит: ширина 1000; 1200; 1220; 1600; 1700; 1800; 1830 и 2140±<st1:metricconverter ProductID=«5 мм» w:st=«on»>5 мм</st1:metricconverter>, длина 1200; 2050; 2350; 2500; 2700; 3000; 3600 и5500 ±<st1:metricconverter ProductID=«5 мм» w:st=«on»>5 мм</st1:metricconverter>.Наиболее распространенныйформат плит 1200X2700 и 1700X2700 мм. Эти плиты принято еще называть прессованными, так как впроцессе их производства применяют гидравлические прессы с обогревом.
Сверхтвердыеплиты, применяемые для покрытия полов, в процессе производства окрашивают или грунтуют под окраску с лицевой поверхности.Окраска позволяет быстро отличить их оттвердых и полутвердых плит, а такжесократить лишнюю операцию погрунтованию плит на строительстве.
Плитыдревесноволокнистые твердые с окрашенной поверхностьюпокрывают эмалями или облицовывают синтетической пленкой с подслоем бумаги, имитирующей текстуру ценных породдревесины, или других рисунков. Существуетнесколько видов этих плит.
Плиты типа А полутвердые итвердые, покрытые водоэмульсионнымиполивинилацетатными красками с матовой поверхностью, предназначены для облицовки — отделки стен ипотолков жилых и служебных помещений.
Плиты типа Б,имеющие глянцевитую поверхность, покрыты эмалями МЧ13, ПФ-115 и предназначены для отделки кухонь,торговых и медицинскихпомещений. Плиты типа Б рустованные могут быть покрыты эмалью с имитацией поверхности подкерамическуюоблицовочную плитку. Их применяют для отделки санузлов, ванных комнат и других помещенийс повышенной влажностью.
Плиты такжепокрывают прозрачным лаком по нанесенному рисунку,имитирующему породы дорогостоящей древесины, или синтетической пленкой по бумаге с имитацией рисунка ценных породдревесины и других рисунков. Эти плиты предназначены для отделки служебных помещений, панелей стен, дляизготовления мебели, отделки вагонов, автобусов, автомобилей.
Помимоуказанных видов плит, изготовляют специальные плиты путем обработки их на станках. Умягких М-20 или твердых плитдля стыкования их делают фаски под углом 45°. Плиты могут изготовляться с утоненными кромками, с выбранными четвертями и фасками ииметь с одной сторонышпунт, а с другой — гребень. Применение плит с такой обработкой позволяет отделать поверхностистен наиболее простымспособом — с открытым швом без заполнения зазора между плитами. Головки крепежных гвоздей приобработке остаются скрытыми.
<img src="/cache/referats/26612/image005.jpg" align=«left» hspace=«12» v:shapes="_x0000_s1038">Звукопоглощающие (акустические)плитыизготовляют из мягких М-12 и М-20 и твердых Т-350 и Т-400 древесноволокнистых плит. Звукопоглощающие древесноволокнистые плиты, изготовляемые по МРТУ 7-18—67, подразделяют на три типа.
Тип А — однослойные толщиной 12,5 и <st1:metricconverter ProductID=«20 мм» w:st=«on»>20 мм</st1:metricconverter>с несквозной круглойперфорацией диаметром 4—5мм, глубиной 0,7 толщиныплиты, расстояние между осями отверстий <st1:metricconverter ProductID=«15 мм» w:st=«on»>15 мм</st1:metricconverter>по ширине и длине плиты (рис. 2, а) или с несквозными продольнымипазами шириной <st1:metricconverter ProductID=«7 мм» w:st=«on»>7 мм</st1:metricconverter>,глубиной 0,3 толщины плиты, с расстояниеммежду осями пазов по ширине <st1:metricconverter ProductID=«25 мм» w:st=«on»>25 мм</st1:metricconverter> во всю длинуплиты. Такие плиты изготовляют из мягких плит М-20. Поверхность плит в процессе производства покрывают окрашивающеймассой или целлюлозой тонкого размола слоем до <st1:metricconverter ProductID=«1 мм» w:st=«on»>1 мм</st1:metricconverter>. Такие плиты применяют в основном для отделкипотолков в помещениях общественных ипромышленных зданий.
Тип Б—двухслойные(рис. 2, б) толщиной 16,5 и <st1:metricconverter ProductID=«20 мм» w:st=«on»>20 мм</st1:metricconverter> состоят из мягкой плиты М-12 толщиной 12 и <st1:metricconverter ProductID=«16 мм» w:st=«on»>16 мм</st1:metricconverter>, склеенной с твердой плитой Т-350 или Т-400толщиной 3—4.мм. Последняя предохраняет мягкую плиту от механических повреждений. До склеивания в мягкой плите выбираютпрямоугольные пазы шириной<st1:metricconverter ProductID=«7 мм» w:st=«on»>7 мм</st1:metricconverter> вовсю длину плиты и глубиной 0,5 толщины плиты, с расстоянием между осями пазов <st1:metricconverter ProductID=«15 мм» w:st=«on»>15 мм</st1:metricconverter>, а твердые плиты перфорируют сквозными отверстиями диаметром4—5 мм, с расстоянием междуосями отверстий <st1:metricconverter ProductID=«15 мм» w:st=«on»>15 мм</st1:metricconverter>по ширине и длине плиты или наносят сквозную щелевидную перфорацию шириной <st1:metricconverter ProductID=«3 мм» w:st=«on»>3 мм</st1:metricconverter> и длиной <st1:metricconverter ProductID=«50 мм» w:st=«on»>50 мм</st1:metricconverter>с шагом между щелями по ширине плиты <st1:metricconverter ProductID=«15 мм» w:st=«on»>15 мм</st1:metricconverter> и длине <st1:metricconverter ProductID=«25 мм» w:st=«on»>25 мм</st1:metricconverter>. Отверстия располагают на плите стаким расчетом, чтобы присклеивании с мягкой плитой они совпадали с нанесенными на мягкой плите пазами. Плиты этоговида обладают высокой звукопоглощающейспособностью и могут быть применены для отделки стен и потолков в помещениях общественных ипромышленных зданий.
ТипВ — однослойные со сквозной круглой или щелевидной перфорацией из твердых древесноволокнистых плиттолщиной 3,2 — <st1:metricconverter ProductID=«4 мм» w:st=«on»>4 мм</st1:metricconverter>; размеры перфорации такие же, как для плит типа Б.Плиты этого вида могут бытьприменены в звукопоглощающих конструкцияхв сочетании с пористыми звукопоглощающими материалами, а также для декоративной отделки выставок,изготовления стендов и витрин.
Лицевыеповерхности звукопоглощающих плит должны быть равномерно покрашены светоустойчивыми красками светлыхтонов, и иметь ровнуюповерхность без царапин, впадин, выпуклостей и прочих повреждений.
Размеры плит:типа А с несквозной круглой перфорацией — 300X300+<st1:metricconverter ProductID=«2 мм» w:st=«on»>2 мм</st1:metricconverter>; типа А с несквозными продольнымипазами, типа Б двухслойных и типа В однослойныхперфорированных — ширина600; 1200 и 1700+<st1:metricconverter ProductID=«5 мм» w:st=«on»>5 мм</st1:metricconverter>,длина 600; 1200 и 2700±<st1:metricconverter ProductID=«5 мм» w:st=«on»>5 мм</st1:metricconverter>.
<img src="/cache/referats/26612/image007.jpg" align=«left» hspace=«12» v:shapes="_x0000_s1039">Волокнисто-стружечные плиты(рис. 3) состоят из переплетенного древесного волокна с содержаниемдо 50% древесной стружки. Для придания имводостойкости и прочности добавляют специальныесоставы (парафин и смолу). Волокнисто-стружечные плиты разделяют на полутвердые, твердые и сверхтвердые. Полутвердые и твердые термообработанные волокнисто-стружечныеплиты без связующих используют в качестве листового материала в конструкциях и изделиях, защищенных отувлажнения. Полу-. твердые плитыимеют плотность не менее 600 кг/м3, предел прочности при изгибе не менее 100 кгс/см2,водопоглощение за 24 ч не более 40% инабухание не более 25%. Твердые плиты имеют плотность не менее 800 кг/м3,предел прочности при изгибе — не менее200 кгс/см2, водопоглощение за 24 ч — не более 30% и набухание — не более 20%.
Сверхтвердыеплиты, пропитанные синтетическими водостойкими смолами или высыхающими маслами с последующей термической обработкой, применяют для изделий с повышенной прочностью и влагостойкостью. Эти плиты имеютплотность не менее 900 кг/м3, предел прочности при изгибе неменее 400 кгс/см2, водопоглощениеза 24 ч не более 20% и набухание не более 15%. Плиты имеют красивую фактуру, поэтому они могут быть использованы для декоративной отделки помещений.
2.Технология производства древесноволокнистых плит.
Технологический процесс производствадревесноволокнистых плит включает: приём, складирование и подготовку древесногосырья, получение древесных волокон, приём и складирование химикатов,приготовление проклеивающих составов, проклейку волокнистой массы, формированиековра, горячее прессование или сушку, термообработку и увлажнение плит,форматную резку и складирование.
Способ производства определяется условиемформирования ковра (М-мокрый, с применением сетки для удаления воды; С – сухой,в воздушной среде) и прессование плит (М – мокрый, с применением сетки дляудаления воды; С-сухой, в воздушной среде). В мировой практике принятаследующая классификация способов производства древесноволокнистых плит: мокрое– мокрое формирование ковра, мокрое прессование; сухой – сухое формированиековра, сухое прессование; мокро-сухой – мокрое формирование ковра, сухоепрессование; полусухой – сухое формирование ковра, мокрое прессование.
2.1.Мокрыйспособ.
2.1.1.Приготовление технологической щепы.Фракционный состав щепы, используемой в производстведревесноволокнистых плит, содержание в ней коры и гнили должны соответствовать требованиям ГОСТ 15815—70.
Щепу отрубильных машин через циклон подают на сортировочные машины. Крупная фракция щепыдоизмельчается в дезинтеграторах. Мелочь, прошедшаячерез нижнее сито, удаляется из отделения приготовления щепы ленточным конвейером или пневмотранспортом.Кондиционная щепа после сортировочныхмашин подается в бункер запаса. Объем бункера запаса должен быть рассчитан на 3-сменную работудефибраторов.
Перед размоломкондиционная щепа очищается от минеральных примесей в гидромойках, металлические включенияотделяются в металлоулавлива-телях. Кондиционная щепа, очищенная от минеральных примесей и металлическихвключений, системой конвейеров подается в бункеры размольных агрегатов.
2.1.2.Приготовление древесноволокнистой массы.Для пропарки щепы в камеры дефибраторов подают насыщенный пар поддавлением от 0,8 до 1,2 МПА с температурой 170—190 ºС.
Продолжительностьпропарки подбирают в зависимости от породы древесины, качества щепы и параметров применяемого пара. Еслипар имеет низкиепараметры, пропарка увеличивается. Уменьшение температуры греющего пара на 10 °С должнокомпенсироваться увеличением продолжительности пропарки примерно в 2 раза. Существуют две схемывыгрузки массы издефибраторов:
1)дефибратор— циклон — желоб винтовогоконвейера, где массу разбавляют оборотной водой до 4 %-ной концентрации, идалее направляют в бассейн перед вторичнымразмолом или подают непосредственно в рафинатор;
2)дефибратор— рафинатор для вторичногоразмола массы при концентрации более 6 %, что позволяет повысить эффективность вторичного размола, но при этом несколько увеличивается расходпара на размол.
Большоезначение имеет выбор градуса помола волокна, особенно при лиственном породномсоставе сырья. Обоснованием для выбора нужной степени размола может служить график на рис. 4.
<img src="/cache/referats/26612/image009.jpg" v:shapes="_x0000_i1025">
Проклеивание древесноволокнистой массы выполняют дляповышения гидрофобных свойств плит. Вкачестве гидрофобизирующих добавок используют главным образом парафин, гач и церезииовую композицию. Введение в массу гидрофобизирующих добавок предотвращаеттакже прилипание пучков волокон к поверхности глянцевых листов пресса и плит ктранспортным сеткам.
Для осажденияи закрепления клеевых частиц на волокнах используют в основном сернокислый глинозем,алюмокалиевые квасцы и серную кислоту.
Порядок приготовлениягидрофобных эмульсий по вышеперечисленным рецептурамследующий.
Рецептура1 (на основе парафина):в плавильник загружают парафин дляполного его расплавления. Параллельно с этим в эмульгатор заливают горячую воду, пускают мешалку, загружают вэмульгатор концентрат сульфитно-спиртовой барды и перемешивают до полногорастворения. После полного растворенияконцентрата в эмульгатор подают расплавленный парафин. Эмульгированиепроводят в течение 1,5—2,5 ч до получения устойчивой эмульсии.
Рецептура2 (на основе гача): вплавильник загружают гач для полногоего расплавления. Параллельно с этим в эмульгатор заливают горячую воду, пускают мешалку и загружают концентратсульфитно-спиртовой барды и каустическуюсоду и перемешивают до полного растворения. После, полного растворения эмульгирующих добавок в эмульгатор подают расплавленный гач. Эмульгирование ведут в течение 2—2,5 чдо получения устойчивой эмульсии.
Рецептура3 (на основе гача): вплавильник загружают гач для полногоего расплавления. В эмульгатор заливают горячую воду, пускают мешалку, подаютрасплавленный гач, смесь перемешивают 10—15 мин. Затем в эмульгатор заливают расплавленную жирную кислотуи смесь перемешивают еще 15 мин.После этого равномерно заливают аммиак и ведут процесс эмульгирования в течение 2—2,5 ч до полученияустойчивой эмульсии.
Принеготовности эмульсии в эмульгатор добавляют в незначительном количестве эмульгирующие вещества ипродолжают процесс эмульгирования до полной готовности.
Приготовленнуюэмульсию разбавляют горячей водой до требуемой концентрации и перекачивают в расходныйбак. Для исключения попадания крупных инородных частиц эмульсию перед поступлением в расходный бак фильтруют через сетку № 10.
Растворы-осадителиприготовляют следующим образом. Для приготовления раствора серной кислоты в бак из кислотостойкогоматериала подают дозированноеколичество холодной воды. Сюда же через мерник заливают концентрированную серную кислоту ивключают мешалку. Содержимое перемешивают около 10—15 мин. Готовый раствор серной кислоты перекачивают в бак хранения изкислотостойкого материала.
Дляприготовления раствора сернокислого глинозема (квасцов) в бак из кислотостойкого материала заливаютводу с температурой 60—80 °С, после чего включают мешалку и загружают предварительно измельченный глинозем (квасцы). Перемешивание ведутдо полного растворения глинозема (квасцов). Раствор сливают через сетку в бак хранения, куда добавляют холодную воду для получения рабочегораствора осадителя требуемой концентрации.
Дляобеспечения прочностных показателей плит по ГОСТ 4598—74 в условиях переработки сырья с содержаниемлиственных пород более 30 % применяют упрочняющие добавки (синтетическая фенолоформальдегидная смола, альбуминовый клей и др.). Дляосаждения на волокнах альбуминового клея используют серную кислоту, сернокислый глинозем, квасцы; для осаждения на волокнахфенолформальдегидной смолы — серную кислоту.
Введениев древесноволокнистую массу гидрофобных эмульсий, упрочняющих добавок и растворов осадителейосуществляют через дозаторы в ящик проклеивания или в смесительный насос. Древесноволокнистую массу после смешения с гидрофобнойэмульсией, упрочняющей добавкой и осадителем, доведения ее до требуемой концентрации направляютв напускной ящик отливноймашины.
Дозировкагидрофобных и упрочняющих веществ зависит от марок выпускаемых плит, применяемого породногосостава сырья, используемых добавок, расхода свежей воды, режимов производства и других факторов.
Концентрациямассы в ящике проклеиванияот 1,8 до 2,4 % Для любого соотношения породного состава сырья. Температура массы не более 60 °С,рН массы до введениягидрофобных и упрочняющих добавок 4,7—5,5 для любого соотношения породного состава сырья.
2.1.3.Формирование древесноволокнистыхковров.Древесноволокнистый ковер формируют на отливных машинах.Формирование древесноволокнистого ковра производят на бесконечных сетках № 8 или № 10 из фосфористой бронзы или на сетках № 6 или № 8 измоноволокна.
Нарегистровой части отливной машины происходит обезвоживание ковра под действием гидростатическогонапора массы. Равномерному распределению волокон в структурной сетке ковра способствует расположенная над слоем массы вибрирующая планка,установленная в 1,5—2,5 м отнапускного ящика. После регистровой части удаление воды из пор ковра производится принудительно при помощи отсасывающих и отжимающих устройств машины. Толщина коврапосле отливной машины обычно в 5—7 раз больше толщины готовой плиты. Ковер разрезается на полотна, которые по длине и ширине превышаютчистообрезные размеры готовой плиты на 30—60мм.
2.1.4.Горячее прессованиедревесноволокнистых плит.Горячеепрессование обеспечиваетпревращение ковра в древесноволокнистую плиту. В первой фазе цикла прессования(«отжим») после смыкания нагревательных плит пресса под воздействием повышающегося удельного давленияи температуры изволокнистого ковра отжимается вода, а сам ковер, прогреваясь, уплотняется. Во второй фазе циклапрессования («сушка») плиты выдерживают в прессе при пониженном удельном давлении, чтообеспечивает эффективноеудаление испаряемой влаги. В заключительной фазе цикла прессования («закалка») при максимальном удельномдавлении и температуре продолжается дальнейшее уплотнение плиты, что обеспечивает ее высокие.,физико-механическиесвойства.
Прессованиедревесноволокнистых плит в зависимости от условий производства иногда осуществляют и безподъема давления на фазе «закалка».
Режимыгорячего прессования плит определяются основными технологическими факторами и их взаимодействием.Максимальное удельноедавление определяется наибольшей величиной отжима ковра, а для получения необходимой плотности плитыдостаточно 1—1,2 МПа.
2.1.5.Термическая обработкадревесноволокнистыхплит предназначена для улучшения их прочностных и гидрофобных свойств.Продолжительность процессатермообработки может быть сокращена при одновременном увеличении температуры и скорости циркулирующеговоздуха, что позволяет снизить возможность возникновения местных перегревов плит и накопления выделяющихся газообразных веществ.
2.1.6.Увлажнение и форматная резкадревесноволокнистых плит.Для придания формоустойчивости плиты увлажняют иподвергают акклиматизации. Длястабилизации температурного режима и улучшения качественных показателей плитнеобходимо производить охлаждение плит перед увлажнением. После камер увлажнения илиувлажнительных машин плиты подает на форматно-обрезной станок для обрезки кромок и продольно-поперечной резки. Готовые плиты выдерживают наровных поддонах не менее 24 ч.
Для повышенияэффективности увлажнения на увлажнительных машинахрекомендуется установка на машине дополнительных спрысков для двустороннего нанесения воды. Увлажненные плитыподвергаются акклиматизации.
2.1.7.Изготовление плитс поверхностными слоями из тонкоразмолотоймассы.Улучшают качество поверхности твердыхдревесноволокнистых плит засчет использования тонкоразмолотой массы, вводя в технологический процесс следующие операции: отбор древесноволокнистой массы из бассейна рафинаторной массы и направление ее в количестве 10—12 °/о от общего объема массы вразмольный агрегат 3-й ступени помола; размолрафинаторной древесноволокнистоймассы для поверхностных слоев в дисковоймельнице МД-14; промежуточное хранение тонкоразмолотой древесноволокнистой массы в отдельном бассейне, оснащенноммешалкой, и вместимостью не менее 40—50 м3 для однойтехнологической линии производительностью 10млн. м2 плит в год; проклейка тонкоразмолотой массы в самостоятельном ящике непрерывной проклейки; налив массы надревесноволокнистый ковер с помощьюспециальных устройств.
Тонкоразмолотуюмассу направляют в бассейн, где ее разбавляют оборотной водой до концентрации 1,5—2 %. Из бассейна она поступает в ящикнепрерывной проклейки. На выходе из ящика непрерывной проклейки массу разбавляют оборотной водой до концентрации 0,8—1%, после чего она по массопроводусамотеком поступает в два наливных устройства, установленные последовательно на отливной машине. Первоеналивное устройство должно бытьустановлено над первым отсасывающим ящиком, второе — над вторым по ходу отливной машины. Для усиленияобезвоживающей способности отливноймашины на ней необходимо установить взамен последнихпо ходу машины регистровых валиков четвертое(дополнительное) отсасывающееустройство.
Технологическиепараметры горячего прессования древесноволокнистых плит с поверхностными слоями изтонкоразмолотой массы не требуют какой-либо корректировки.
2.1.8.Пропитка древесноволокнистыхплит. Для придания твердым древесноволокнистым плитам повышенноймеханической прочности и водостойкости применяют пропитывание плит после горячего прессованиявысыхающими маслами. Дляпропитывания используют состав из 93,5 % таллового масла и 6,5 % сиккатива свинцово-марганцевогомасляного или состав из 40 % таллового масла и 60 % льняного масла.
Перед маслянойванной сеточную сторону плит очищают щетками от крупных волокон и нагара. После пропитываниядревесноволокнистые плиты направляют на термообработку в камеру. Пропиткаобеспечивает получение сверхтвердыхплит.
2.1.9.Особенноститехнологии производства мягких плит.Процессы подготовки сырья и приготовлениядревесноволокнистой массы принципиал