Реферат: Технология изготовления листоштамповочной детали

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

«Ижевский государственный технический университет»

Кафедра «Машины и технология обработки металловдавлением»

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

к курсовому проекту

по «Технологии листовой штамповки»

Выполнил:                                                                                 студент гр.821

                                                                                                    Загребин А. А.

Проверил:                                                                             Дресвянников Д.Г.                                                                      

Ижевск, 2006.

Содержание

 TOC o «1-6» h z u 1.     Задание на курсовой проект. PAGEREF _Toc133769417 h 3

2.     Расчет процесса отбортовки. PAGEREF _Toc133769418 h 4

2.1.      Расчет процесса отбортовкиотверстия. PAGEREF _Toc133769419 h 4

2.2.      Расчет процесса отбортовки сприжимом… PAGEREF _Toc133769420 h 5

2.3.Расчет усилий отбортовки и прижима. PAGEREF _Toc133769421 h 6

3.     Расчет процесса вытяжки. PAGEREF _Toc133769422 h 6

3.1.      Расчет развертки фланца. PAGEREF _Toc133769423 h 6

3.2.   Расчет процесса вытяжки с утонением… PAGEREF _Toc133769424 h 7

3.3.Определение размеров исходной заготовки для вытяжки. PAGEREF _Toc133769425 h 7

3.4.Расчет вытяжных переходов. PAGEREF_Toc133769426 h 8

3.5.Операционные размеры полых полуфабрикатов. PAGEREF _Toc133769427 h 9

3.6.Расчет усилий вытяжки и прижима по переходам… PAGEREF _Toc133769428 h 11

3.7.Расчет исполнительных размеров пуансонов и матриц. PAGEREF _Toc133769429 h 11

4.     Расчет усилий. PAGEREF _Toc133769430 h 12

5.     Определение типа раскроя и шириныполосы… PAGEREF _Toc133769431 h 12

6.     Расчет экономичности. PAGEREF _Toc133769432 h 13

7.     Расчет пружин съемника. PAGEREF _Toc133769433 h 13

8.     Выбор прессового оборудования. PAGEREF _Toc133769434 h 14

9.     Литература. PAGEREF _Toc133769435 h 15

                                                                       

<span Times New Roman",«serif»">1.<span Times New Roman"">    <span Times New Roman",«serif»">Задание на курсовой проект<span Times New Roman",«serif»">

Рассчитать технологиюизготовления листоштамповочной детали типа «фланец» по следующим данным:

            Материал:Сплав Д16А-М;

            Диаметр:d1=64 мм;d2=32 мм;

            Высота: h1=64 мм;h2=15 мм;

            Радиусзакругления: r1=3мм; r2=4 мм;

            Толщина: S1=0,4 мм;S0=0,8 мм;

           

<span Times New Roman",«serif»">2.<span Times New Roman"">    <span Times New Roman",«serif»;mso-bidi-font-family:Arial">Расчетпроцесса отбортовки<span Times New Roman",«serif»; mso-bidi-font-family:Arial"><span Times New Roman",«serif»"><span Times New Roman"">           <span Times New Roman",«serif»; mso-bidi-font-family:Arial">Расчет процесса отбортовки отверстия<span Times New Roman",«serif»;mso-bidi-font-family:Arial">

Отбортовка отверстий представляетсобой образование бортов вокруг предварительно пробитого отверстия или по краюполых деталей.

 <img src="/cache/referats/23876/image002.jpg" v:shapes="_x0000_i1025">

При отбортовке с прижимом краевойчасти заготовки  допустимый коэффициентотбортовки <img src="/cache/referats/23876/image004.gif" v:shapes="_x0000_i1026"> будет определяться поформуле:

<img src="/cache/referats/23876/image006.gif" v:shapes="_x0000_i1027">

            Коэффициентотбортовки определяют методом последовательных приближений. Расчеты проводят дотех пор, пока коэффициенты и диаметры отверстий последовательных приближений небудут изменяться.

При этом в качестве исходногодиаметра берут средний диаметр отверстии после отбортовки <img src="/cache/referats/23876/image008.gif" v:shapes="_x0000_i1028">

<img src="/cache/referats/23876/image010.gif" v:shapes="_x0000_i1029">

<img src="/cache/referats/23876/image012.gif" v:shapes="_x0000_i1030">

Коэффициент отбортовки первого приближения <img src="/cache/referats/23876/image014.gif" v:shapes="_x0000_i1031"> будет равным:

<img src="/cache/referats/23876/image016.gif" v:shapes="_x0000_i1032">

а диаметр отверстия первого приближения <img src="/cache/referats/23876/image018.gif" v:shapes="_x0000_i1033"> определяется по формуле:

<img src="/cache/referats/23876/image020.gif" v:shapes="_x0000_i1034">

<img src="/cache/referats/23876/image022.gif" v:shapes="_x0000_i1035">

Второе приближение:

<img src="/cache/referats/23876/image024.gif" v:shapes="_x0000_i1036">

<img src="/cache/referats/23876/image026.gif" v:shapes="_x0000_i1037">

<img src="/cache/referats/23876/image028.gif" v:shapes="_x0000_i1038">

Третье приближение:

<img src="/cache/referats/23876/image030.gif" v:shapes="_x0000_i1039">

<img src="/cache/referats/23876/image032.gif" v:shapes="_x0000_i1040">

<img src="/cache/referats/23876/image034.gif" v:shapes="_x0000_i1041">

Четвертое приближение:

<img src="/cache/referats/23876/image036.gif" v:shapes="_x0000_i1042">

<img src="/cache/referats/23876/image038.gif" v:shapes="_x0000_i1043">

<img src="/cache/referats/23876/image040.gif" v:shapes="_x0000_i1044">

            Т.к.коэффициенты и диаметры отверстий последовательных приближений практически неизменяются, то примем <img src="/cache/referats/23876/image042.gif" v:shapes="_x0000_i1045">

            Тогда рабочийкоэффициент отбортовки <img src="/cache/referats/23876/image004.gif" v:shapes="_x0000_i1046"> определится поформуле:

<img src="/cache/referats/23876/image045.gif" v:shapes="_x0000_i1047">

получаем <img src="/cache/referats/23876/image047.gif" v:shapes="_x0000_i1048">

            Наибольшаявысота отбортовки <img src="/cache/referats/23876/image049.gif" v:shapes="_x0000_i1049"> определиться поформуле:

<img src="/cache/referats/23876/image051.gif" v:shapes="_x0000_i1050">

где <img src="/cache/referats/23876/image053.gif" v:shapes="_x0000_i1051">  — радиус донной частиполой заготовки.

<img src="/cache/referats/23876/image055.gif" v:shapes="_x0000_i1052">

Высота детали <img src="/cache/referats/23876/image057.gif" v:shapes="_x0000_i1053">

<img src="/cache/referats/23876/image059.gif" v:shapes="_x0000_i1054">

где <img src="/cache/referats/23876/image061.gif" v:shapes="_x0000_i1055">  — высота детали послеотбортовки;

<img src="/cache/referats/23876/image063.gif" v:shapes="_x0000_i1056">

<span Times New Roman",«serif»;mso-bidi-font-weight:normal"><span Times New Roman"">           <span Times New Roman",«serif»">Расчетпроцесса отбортовки с прижимом<span Times New Roman",«serif»;mso-bidi-font-weight:normal">

Для того, чтобы осуществитьприжим только краевой наиболее опасной части заготовки, учесть ее утонение впроцессе деформации, угол конуса пуансонов должен отличатся от углов коническойполости выталкивателей. Расчет можно выполнить по формуле:

<img src="/cache/referats/23876/image065.gif" v:shapes="_x0000_i1057">

где <img src="/cache/referats/23876/image067.gif" v:shapes="_x0000_i1058">  — угол конусапуансона;

      <img src="/cache/referats/23876/image069.gif" v:shapes="_x0000_i1059">  — угол коническойполости выталкивателя.

            Приотбортовке для большинства металлов <img src="/cache/referats/23876/image069.gif" v:shapes="_x0000_i1060"> берут большим илиравным 1200. <img src="/cache/referats/23876/image071.gif" v:shapes="_x0000_i1061">

<img src="/cache/referats/23876/image073.gif" v:shapes="_x0000_i1062"> тогда <img src="/cache/referats/23876/image075.gif" v:shapes="_x0000_i1063">

<span Times New Roman",«serif»;mso-bidi-font-family:Arial">2.3. Расчетусилий отбортовки и прижима<span Times New Roman",«serif»; mso-bidi-font-family:Arial">

Усилие отбортовки без утонения определяют по формуле:

<img src="/cache/referats/23876/image077.gif" v:shapes="_x0000_i1064">

где <img src="/cache/referats/23876/image079.gif" v:shapes="_x0000_i1065">  — предел прочности нарастяжение;

       <img src="/cache/referats/23876/image081.gif" v:shapes="_x0000_i1066">  — коэффициент, которыйвыбирают для тобортовки с прижимом;

<img src="/cache/referats/23876/image083.gif" v:shapes="_x0000_i1067">

Усилие прижима определяют по формуле:

<img src="/cache/referats/23876/image085.gif" v:shapes="_x0000_i1068">

<img src="/cache/referats/23876/image087.gif" v:shapes="_x0000_i1069">

<span Times New Roman",«serif»;mso-bidi-font-weight:normal">3.<span Times New Roman"">   <span Times New Roman",«serif»; mso-bidi-font-family:Arial;mso-bidi-font-weight:normal">Расчет процесса вытяжки<span Times New Roman",«serif»;mso-bidi-font-family:Arial; mso-bidi-font-weight:normal">

<span Times New Roman",«serif»">3.1.<span Times New Roman"">       

<span Times New Roman",«serif»">Расчет развертки фланца<span Times New Roman",«serif»">

Односторонний припуск П1на обрезку деталей с широким фланцем определяется по формуле:

<img src="/cache/referats/23876/image089.gif" v:shapes="_x0000_i1070">

<img src="/cache/referats/23876/image091.gif" v:shapes="_x0000_i1071">

            Разбиваемповерхность фланца на элементарные площадки и определяем их значение.

<img src="/cache/referats/23876/image093.gif" v:shapes="_x0000_i1072">

<img src="/cache/referats/23876/image095.gif" v:shapes="_x0000_i1073">

<img src="/cache/referats/23876/image097.gif" v:shapes="_x0000_i1074">

<img src="/cache/referats/23876/image099.gif" v:shapes="_x0000_i1075">

<img src="/cache/referats/23876/image101.gif" v:shapes="_x0000_i1076">

<img src="/cache/referats/23876/image103.gif" v:shapes="_x0000_i1077">

<img src="/cache/referats/23876/image105.gif" v:shapes="_x0000_i1078">

<img src="/cache/referats/23876/image107.gif" v:shapes="_x0000_i1079">

<img src="/cache/referats/23876/image109.gif" v:shapes="_x0000_i1080">

<span Times New Roman",«serif»">3.2.   Расчет процесса вытяжки с утонением<span Times New Roman",«serif»">

            Посколькутолщина стенки ступени диаметром d1=64 мм S1=0,4 мм меньше, чем толщина заготовки S2=0,8 мм, тонужно применить вытяжку с принудительным утонением стенки детали.

            Количествоопераций n дляполучения заданной толщины производят по формуле

<img src="/cache/referats/23876/image111.gif" v:shapes="_x0000_i1081">,

где Sn=0,4мм– толщина стенкипосле утонения;

      S0=0,8 мм – толщинастенки до утонения;

<img src="/cache/referats/23876/image113.gif" v:shapes="_x0000_i1082">

число операций вытяжки n=2.

            Рабочийкоэффициент утонения <img src="/cache/referats/23876/image115.gif" v:shapes="_x0000_i1083"> равен:

<img src="/cache/referats/23876/image117.gif" v:shapes="_x0000_i1084">

            Толщинастенки после утонения:

— на первом переходе: <img src="/cache/referats/23876/image119.gif" v:shapes="_x0000_i1085"> мм;

— на втором переходе: <img src="/cache/referats/23876/image121.gif" v:shapes="_x0000_i1086"> мм;

            Высотаполуфабриката hо,необходимая для получения заданной высоты заготовки находится по формуле:

<img src="/cache/referats/23876/image123.gif" v:shapes="_x0000_i1087">

<img src="/cache/referats/23876/image125.gif" v:shapes="_x0000_i1088">

<span Times New Roman",«serif»">3.3. Определение размеровисходной заготовки для вытяжки<span Times New Roman",«serif»">

Диаметр заготовки определяют поформуле:

<img src="/cache/referats/23876/image127.gif" v:shapes="_x0000_i1089">

где <img src="/cache/referats/23876/image129.gif" v:shapes="_x0000_i1090">  — сумма всех площадейповерхностей элементарных участков, образующей тела вращения.

            Площади поверхностейэлементарных участков определяются по формулам:

1. <img src="/cache/referats/23876/image131.gif" v:shapes="_x0000_i1091"> 

2. <img src="/cache/referats/23876/image133.gif" v:shapes="_x0000_i1092">

3. <img src="/cache/referats/23876/image135.gif" v:shapes="_x0000_i1093"> 

    <img src="/cache/referats/23876/image137.gif" v:shapes="_x0000_i1094">

4. <img src="/cache/referats/23876/image139.gif" v:shapes="_x0000_i1095">

5. <img src="/cache/referats/23876/image141.gif" v:shapes="_x0000_i1096">

Тогда диметр заготовки будетравен:

<img src="/cache/referats/23876/image143.gif" v:shapes="_x0000_i1097">

<span Times New Roman",«serif»">3.4. Расчет вытяжных переходов<span Times New Roman",«serif»">

Суммарный коэффициент вытяжки <img src="/cache/referats/23876/image145.gif" v:shapes="_x0000_i1098"> вычисляем по формуле:

<img src="/cache/referats/23876/image147.gif" v:shapes="_x0000_i1099">

<img src="/cache/referats/23876/image149.gif" v:shapes="_x0000_i1100">

            Допустимыйкоэффициент вытяжки на первом переходе <img src="/cache/referats/23876/image151.gif" v:shapes="_x0000_i1101"> определяют по формуле:

<img src="/cache/referats/23876/image153.gif" v:shapes="_x0000_i1102">

<img src="/cache/referats/23876/image155.gif" v:shapes="_x0000_i1103">

            Т.к. <img src="/cache/referats/23876/image151.gif" v:shapes="_x0000_i1104">><img src="/cache/referats/23876/image157.gif" v:shapes="_x0000_i1105">

Допустимый коэффициент вытяжки навтором переходе <img src="/cache/referats/23876/image159.gif" v:shapes="_x0000_i1106"> определяют по формуле:

<img src="/cache/referats/23876/image161.gif" v:shapes="_x0000_i1107">

<img src="/cache/referats/23876/image163.gif" v:shapes="_x0000_i1108">

Т.к. <img src="/cache/referats/23876/image165.gif" v:shapes="_x0000_i1109">><img src="/cache/referats/23876/image145.gif" v:shapes="_x0000_i1110">

Допустимый коэффициент вытяжки натретьем переходе <img src="/cache/referats/23876/image168.gif" v:shapes="_x0000_i1111"> определяют по формуле:

<img src="/cache/referats/23876/image170.gif" v:shapes="_x0000_i1112">

<img src="/cache/referats/23876/image172.gif" v:shapes="_x0000_i1113">

Т.к. <img src="/cache/referats/23876/image174.gif" v:shapes="_x0000_i1114"><<img src="/cache/referats/23876/image145.gif" v:shapes="_x0000_i1115">

Для равномерного распределениястепени деформации по переходам нужно провести корректировку коэффициентоввытяжки и определить рабочие коэффициенты первой <img src="/cache/referats/23876/image176.gif" v:shapes="_x0000_i1116"><img src="/cache/referats/23876/image178.gif" v:shapes="_x0000_i1117">  и третьей <img src="/cache/referats/23876/image180.gif" v:shapes="_x0000_i1118"> вытяжек.

            Коэффициенткорректировки N определяетсяиз соотношения:

<img src="/cache/referats/23876/image182.gif" v:shapes="_x0000_i1119">;

<img src="/cache/referats/23876/image184.gif" v:shapes="_x0000_i1120">.

            Рабочиекоэффициенты вытяжки определяют из уравнений:

на первом переходе: <img src="/cache/referats/23876/image186.gif" v:shapes="_x0000_i1121">

<img src="/cache/referats/23876/image188.gif" v:shapes="_x0000_i1122">

на втором переходе: <img src="/cache/referats/23876/image190.gif" v:shapes="_x0000_i1123">

<img src="/cache/referats/23876/image192.gif" v:shapes="_x0000_i1124">

на третьем переходе:<img src="/cache/referats/23876/image194.gif" v:shapes="_x0000_i1125">

<img src="/cache/referats/23876/image196.gif" v:shapes="_x0000_i1126">

            Диаметрыполуфабриката по переходам определяют по формулам:

на первом переходе: <img src="/cache/referats/23876/image198.gif" v:shapes="_x0000_i1127">

<img src="/cache/referats/23876/image200.gif" v:shapes="_x0000_i1128">

на втором переходе: <img src="/cache/referats/23876/image202.gif" v:shapes="_x0000_i1129">

<img src="/cache/referats/23876/image204.gif" v:shapes="_x0000_i1130">

на третьем переходе:<img src="/cache/referats/23876/image206.gif" v:shapes="_x0000_i1131">

<img src="/cache/referats/23876/image208.gif" v:shapes="_x0000_i1132">

<span Times New Roman",«serif»">3.5. Операционные размеры полыхполуфабрикатов<span Times New Roman",«serif»">

Радиусы закругления матриц <img src="/cache/referats/23876/image210.gif" v:shapes="_x0000_i1133"> определяют, начиная споследнего перехода, по формуле:

<img src="/cache/referats/23876/image212.gif" v:shapes="_x0000_i1134">,

            Радиусы предыдущихпереходов определят по формуле:

<img src="/cache/referats/23876/image214.gif" v:shapes="_x0000_i1135">

на втором переходе: <img src="/cache/referats/23876/image216.gif" v:shapes="_x0000_i1136">

на втором переходе: <img src="/cache/referats/23876/image218.gif" v:shapes="_x0000_i1137">

на первом переходе: <img src="/cache/referats/23876/image220.gif" v:shapes="_x0000_i1138">

            Радиусызакругления пуансона:

<img src="/cache/referats/23876/image222.gif" v:shapes="_x0000_i1139">

<img src="/cache/referats/23876/image224.gif" v:shapes="_x0000_i1140">

<img src="/cache/referats/23876/image226.gif" v:shapes="_x0000_i1141">     

            Определяемвысоты детали по переходам.

Уравнение баланса запишем в виде:

<img src="/cache/referats/23876/image228.gif" v:shapes="_x0000_i1142">

Площадь исходной заготовки равна:

<img src="/cache/referats/23876/image230.gif" v:shapes="_x0000_i1143">

Площади элементов определяем по следующим формулам:

1.<img src="/cache/referats/23876/image232.gif" v:shapes="_x0000_i1144">

2.<img src="/cache/referats/23876/image234.gif" v:shapes="_x0000_i1145">

3.<img src="/cache/referats/23876/image236.gif" v:shapes="_x0000_i1146">

4.<img src="/cache/referats/23876/image238.gif" v:shapes="_x0000_i1147">

5.<img src="/cache/referats/23876/image240.gif" v:shapes="_x0000_i1148">

Первый переход

<img src="/cache/referats/23876/image242.gif" v:shapes="_x0000_i1149">

<img src="/cache/referats/23876/image244.gif" v:shapes="_x0000_i1150">

1.<img src="/cache/referats/23876/image246.gif" v:shapes="_x0000_i1151">

2.<img src="/cache/referats/23876/image248.gif" v:shapes="_x0000_i1152">

3.<img src="/cache/referats/23876/image250.gif" v:shapes="_x0000_i1153">

4.<img src="/cache/referats/23876/image252.gif" v:shapes="_x0000_i1154">

5.<img src="/cache/referats/23876/image254.gif" v:shapes="_x0000_i1155">

Тогда из уравнения баланса получим:

<img src="/cache/referats/23876/image256.gif" v:shapes="_x0000_i1156">

Полная высота детали на первом переходе будет равна:

<img src="/cache/referats/23876/image258.gif" v:shapes="_x0000_i1157">

Второй переход

<img src="/cache/referats/23876/image260.gif" v:shapes="_x0000_i1158">

<img src="/cache/referats/23876/image262.gif" v:shapes="_x0000_i1159">

1.<img src="/cache/referats/23876/image264.gif" v:shapes="_x0000_i1160">

2.<img src="/cache/referats/23876/image266.gif" v:shapes="_x0000_i1161">

3.<img src="/cache/referats/23876/image268.gif" v:shapes="_x0000_i1162">

4.<img src="/cache/referats/23876/image270.gif" v:shapes="_x0000_i1163">

5.<img src="/cache/referats/23876/image272.gif" v:shapes="_x0000_i1164">

Тогда из уравнения баланса получим:

<img src="/cache/referats/23876/image274.gif" v:shapes="_x0000_i1165">

Полная высота детали на втором переходе будет равна:

<img src="/cache/referats/23876/image276.gif" v:shapes="_x0000_i1166">

Третий переход

<img src="/cache/referats/23876/image278.gif" v:shapes="_x0000_i1167">

<img src="/cache/referats/23876/image280.gif" v:shapes="_x0000_i1168">

1.<img src="/cache/referats/23876/image282.gif" v:shapes="_x0000_i1169">

2.<img src="/cache/referats/23876/image284.gif" v:shapes="_x0000_i1170">

3.<img src="/cache/referats/23876/image286.gif" v:shapes="_x0000_i1171">

4.<img src="/cache/referats/23876/image288.gif" v:shapes="_x0000_i1172">

5.<img src="/cache/referats/23876/image290.gif" v:shapes="_x0000_i1173">

Тогда из уравнения баланса получим:

<img src="/cache/referats/23876/image292.gif" v:shapes="_x0000_i1174">

Полная высота детали на третьем переходе будет равна:

<img src="/cache/referats/23876/image294.gif" v:shapes="_x0000_i1175">

<span Times New Roman",«serif»;mso-bidi-font-family:Arial">3.6.Расчет усилий вытяжки и прижима по переходам<span Times New Roman",«serif»;mso-bidi-font-family:Arial">

Для инженерных расчетов усилие вытяжки можно определить поформуле:

<img src="/cache/referats/23876/image296.gif" v:shapes="_x0000_i1176">

где <img src="/cache/referats/23876/image298.gif" v:shapes="_x0000_i1177">  — диаметр детали на n – переходе;

      <img src="/cache/referats/23876/image300.gif" v:shapes="_x0000_i1178">  — коэффициент вытяжкина n – переходе.

Усилие прижима первого перехода вытяжки определяется поформуле:

<img src="/cache/referats/23876/image302.gif" v:shapes="_x0000_i1179"><img src="/cache/referats/23876/image304.gif" v:shapes="_x0000_i1180">

а на последующих переходах по формуле:

<img src="/cache/referats/23876/image306.gif" v:shapes="_x0000_i1181">

Первый переход

<img src="/cache/referats/23876/image308.gif" v:shapes="_x0000_i1182">

<img src="/cache/referats/23876/image310.gif" v:shapes="_x0000_i1183">

Второй переход

<img src="/cache/referats/23876/image312.gif" v:shapes="_x0000_i1184">

<img src="/cache/referats/23876/image314.gif" v:shapes="_x0000_i1185">

Третий переход

<img src="/cache/referats/23876/image316.gif" v:shapes="_x0000_i1186">

<img src="/cache/referats/23876/image318.gif" v:shapes="_x0000_i1187">

<span Times New Roman",«serif»">3.7. Расчет исполнительных размеровпуансонов и матриц<span Times New Roman",«serif»">

Исполнительные размеры пуансонови матриц на последней операции подсчитываются по формулам:

— при допуске на наружный размер детали, ее минимальныйразмер придают матрице

<img src="/cache/referats/23876/image320.gif" v:shapes="_x0000_i1188">

а зазор берут за счет пуансона

<img src="/cache/referats/23876/image322.gif" v:shapes="_x0000_i1189">

где dмиdп –исполнительные размеры соответственно матрицы и пуансона;

      dн – наружныйразмер детали;

      <img src="/cache/referats/23876/image324.gif" v:shapes="_x0000_i1190">  — допуск на размердетали;

      <img src="/cache/referats/23876/image326.gif" v:shapes="_x0000_i1191"> и <img src="/cache/referats/23876/image328.gif" v:shapes="_x0000_i1192">  — соответственно допускина изготовление матрицы и пуансона;

      z – односторонний зазор междупуансоном и матрицей.

— для пробивки заготовки:

<img src="/cache/referats/23876/image330.gif" v:shapes="_x0000_i1193">

<img src="/cache/referats/23876/image332.gif" v:shapes="_x0000_i1194"> 

  — для вытяжки

<img src="/cache/referats/23876/image334.gif" v:shapes="_x0000_i1195">

<img src="/cache/referats/23876/image336.gif" v:shapes="_x0000_i1196"> 

<span Times New Roman",«serif»">4.<span Times New Roman"">    <span Times New Roman",«serif»">Расчет усилий<span Times New Roman",«serif»">

Усилие вырубки определимпо формуле:

<img src="/cache/referats/23876/image338.gif" v:shapes="_x0000_i1197">

где <img src="/cache/referats/23876/image340.gif" v:shapes="_x0000_i1198">  — сопротивление срезу;

      <img src="/cache/referats/23876/image342.gif" v:shapes="_x0000_i1199">  — диаметр вырубаемойзаготовки.

<img src="/cache/referats/23876/image344.gif" v:shapes="_x0000_i1200">

Усилие съема определимпо формуле:

<img src="/cache/referats/23876/image346.gif" v:shapes="_x0000_i1201">

где <img src="/cache/referats/23876/image348.gif" v:shapes="_x0000_i1202">  — коэффициент,определяемый в зависимости от типа штампа и толщины материала.

<img src="/cache/referats/23876/image350.gif" v:shapes="_x0000_i1203">

Усилие пробивкиотверстия определим по формуле:

<img src="/cache/referats/23876/image352.gif" v:shapes="_x0000_i1204">

где <img src="/cache/referats/23876/image079.gif" v:shapes="_x0000_i1205">  — предел прочности нарастяжение.

<img src="/cache/referats/23876/image355.gif" v:shapes="_x0000_i1206">

<span Times New Roman",«serif»">5.<span Times New Roman"">    <span Times New Roman",«serif»;mso-bidi-font-family:Arial">Определениетипа раскроя и ширины полосы<span Times New Roman",«serif»; mso-bidi-font-family:Arial">

            Для вырубкиданной заготовки применим прямой тип раскроя с отходами, он используется длядеталей простой геометрической формы.

Номинальная ширина полосы сбоковым прижимом определяется по формуле:

<img src="/cache/referats/23876/image357.gif" v:shapes="_x0000_i1207">

где <img src="/cache/referats/23876/image359.gif" v:shapes="_x0000_i1208">  — размер вырезаемойдетали;

       <img src="/cache/referats/23876/image361.gif" v:shapes="_x0000_i1209">

       <img src="/cache/referats/23876/image363.gif" v:shapes="_x0000_i1210">

<img src="/cache/referats/23876/image365.gif" v:shapes="_x0000_i1211"> мм.

Принимаем ширину полосы

<img src="/cache/referats/23876/image367.gif" v:shapes="_x0000_i1212"> мм.

Просвет между направляющими штампа определяется по формуле:

<img src="/cache/referats/23876/image369.gif" v:shapes="_x0000_i1213">

<img src="/cache/referats/23876/image371.gif" v:shapes="_x0000_i1214"> мм.

<span Times New Roman",«serif»">6.<span Times New Roman"">    <span Times New Roman",«serif»">Расчет экономичности<span Times New Roman",«serif»">

1. Коэффициент использованияматериала определяется по формуле:

<img src="/cache/referats/23876/image373.gif" v:shapes="_x0000_i1215">

где <img src="/cache/referats/23876/image375.gif" v:shapes="_x0000_i1216">  — площадь поверхностидетали;

<img src="/cache/referats/23876/image377.gif" v:shapes="_x0000_i1217">

       <img src="/cache/referats/23876/image379.gif" v:shapes="_x0000_i1218">  — количествофактических деталей;

<img src="/cache/referats/23876/image381.gif" v:shapes="_x0000_i1219">

       <img src="/cache/referats/23876/image383.gif" v:shapes="_x0000_i1220">

       <img src="/cache/referats/23876/image385.gif" v:shapes="_x0000_i1221">  — ширина листа.

<img src="/cache/referats/23876/image387.gif" v:shapes="_x0000_i1222">

            2.Коэффициентраскроя определяется по формуле:

<img src="/cache/referats/23876/image389.gif" v:shapes="_x0000_i1223">

где <img src="/cache/referats/23876/image391.gif" v:shapes="_x0000_i1224">  — количество рядовраскроя;

       <img src="/cache/referats/23876/image393.gif" v:shapes="_x0000_i1225">  — шаг раскроя.

<img src="/cache/referats/23876/image395.gif" v:shapes="_x0000_i1226">

<span Times New Roman",«serif»">7.<span Times New Roman"">    <span Times New Roman",«serif»">Расчет пружин съемника<span Times New Roman",«serif»">

Усилие предварительного поджатия <img src="/cache/referats/23876/image397.gif" v:shapes="_x0000_i1227"> принимают равнымполовине максимального усилия сжатия пружин <img src="/cache/referats/23876/image399.gif" v:shapes="_x0000_i1228">

            Такимобразом, усилие предварительного поджатия пружин должно быть равно усилиюсъема:

<img src="/cache/referats/23876/image401.gif" v:shapes="_x0000_i1229">

где m – количествопружин.

            Максимальноеусилие пружины можно определить по формуле:

<img src="/cache/referats/23876/image403.gif" v:shapes="_x0000_i1230">

где m – количествопружин.

Таким образом, <img src="/cache/referats/23876/image405.gif" v:shapes="_x0000_i1231">

            Посправочнику для данного усилия выбираем пружину сжатия №103.

            Диаметрпроволокиd=5 мм;

            Наружныйдиаметр пружин D=32мм;

            Наибольшийпрогиб одного витка f=4,409мм;

            Количествовитков пружины можно определить по формуле:

<img src="/cache/referats/23876/image407.gif" v:shapes="_x0000_i1232">

где <img src="/cache/referats/23876/image375.gif" v:shapes="_x0000_i1233"> -  максимальный прогиб одного витка;

      <img src="/cache/referats/23876/image409.gif" v:shapes="_x0000_i1234">  — рабочий ход штампа.

<img src="/cache/referats/23876/image411.gif" v:shapes="_x0000_i1235">

            Длинапружины в свободном состоянии определяется по формуле:

<img src="/cache/referats/23876/image413.gif" v:shapes="_x0000_i1236">

где <img src="/cache/referats/23876/image415.gif" v:shapes="_x0000_i1237">  — диаметр проволокипружины.

<img src="/cache/referats/23876/image417.gif" v:shapes="_x0000_i1238"> мм.

            А длинапружины, установленной в штампе с предварительным поджатием определяется поформуле:

<img src="/cache/referats/23876/image419.gif" v:shapes="_x0000_i1239">

<img src="/cache/referats/23876/image421.gif" v:shapes="_x0000_i1240"> мм.

<span Times New Roman",«serif»">8.<span Times New Roman"">    <span Times New Roman",«serif»">Выбор прессового оборудования<span Times New Roman",«serif»">

            При выборепрессового оборудования опираются на:

Тип пресса и величина хода должны соответствовать типу технологической операции. Номинальное усилие пресса должно быть больше усилия, необходимого для штамповки. Мощность пресса должна быть достаточной. Жесткость должна быть максимальная. Закрытая высота пресса должна соответствовать или быть больше закрытой высоты штампа. Габаритный размер стола и ползуна пресса должны давать возможность установки и крепления штампов, а также подачу заготовок. Число ходов пресса должно обеспечивать достаточно высокую производительность штамповки. По необходимости должны быть специальные устройства: буфер, выталкиватель, механизм подачи и др. Удобство и безопасность обслуживания пресса должны соответствовать требованиям техники безопасности.<span Times New Roman",«serif»">9.<span Times New Roman"">    <span Times New Roman",«serif»">Литература<span Times New Roman",«serif»">Расчеты при проектировании технологии листовой штамповки: методические указания к выполнению практических занятий и курсового проекта по курсу «Технология листовой штамповки» для студентов РТ факультета специальности 1204.-Ижевск: Изд-во ИжГТУ, 2002. Романовский В.П. Справочник по холодной штамповке.-6-е изд., перераб. и доп.-Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1979. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3-х т. Т.1,3. – 7-е изд., перераб. и доп.-М.: Машиностроение,1992. Справочник по оборудованию для листовой штамповки / Л.И.Рудман, А.И.Зайчук, В.Л. Марченко и др.; под общ.ред. Л.И.Рудмана. – К.: Техника,1989.
еще рефераты
Еще работы по технологии