Реферат: Основы проектирования технологических процессов изготовления изделий в машиностроении
Министерство образования Российской Федерации
Петрозаводский Государственный Университет им.Куусенена
Кафедра “Технологии металлови ремонта”
Курс “Материаловедение итеория конструкционных материалов”
Курсовая работа
Основы проектирования технологических процессовизготовления изделий в машиностроении
Выполнил: студент гр. 43104
КовалевскийВ.Н..
Руководитель:преподаватель
ЭгиптпА.Э.
Петрозаводск
<st1:metricconverter ProductID=«2005 г» w:st=«on»>2005 г</st1:metricconverter>.
Петрозаводский государственный университет
кафедра технологии металлов и ремонта
<span Times New Roman",«serif»">Основы проектирования технологических процессовизготовления изделий в машиностроении
Задание к курсовой работе
“Материаловедение и технологияконструкционных материалов”
Студенту Ковалевскому
Курса 1
Специальность 3113
Группа 43104
Содержание проекта
<span Times New Roman",«serif»"> TOC o «2-3» h z «Заголовок 1;1; Заголовок01;2; Заголовок0;1; Заголовок 001;3»
<span Times New Roman",«serif»">1 ПРОИЗВОДСТВО ЗАГОТОВОК ВМАШИНОСТРОЕНИИ МЕТОДОМ ГОРЯЧЕЙ ОБЪЁМНОЙ ШТАМПОВКИ… PAGEREF _Toc105262985 h 3<span Times New Roman",«serif»;text-transform:none;font-weight: normal;mso-no-proof:yes">1.1 Исходные данные PAGEREF _Toc105262986 h 3
1.2 Определение размеров исходного прутка проката PAGEREF _Toc105262987 h 3
1.2.1Определение геометрических размеров отрезаемого прутка проката PAGEREF _Toc105262988 h 6
1.3 Выбороборудования и инструмента PAGEREF _Toc105262989 h 7
1.3.1 Выборинструмента PAGEREF _Toc105262990 h 9
1.4 Расчет припуски и допуски на поковку PAGEREF _Toc105262991 h 10
1.4.1Определение припусков на механообработку PAGEREF _Toc105262992 h 11
1.5 Определение температурного интервала горячей объёмнойштамповки PAGEREF _Toc105262993 h 12
1.6 Термическая обработка штамповок PAGEREF _Toc105262994 h 13
1.7 Составление чертежа поковки PAGEREF _Toc105262995 h 13
1.8 Карта технологического процесса PAGEREF _Toc105262996 h 13
<span Times New Roman",«serif»;mso-no-proof:yes">2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ПРОИЗВОДСТВА СВАРНЫХКОНСТРУКЦИЙ… PAGEREF _Toc105262997 h 14
<span Times New Roman",«serif»;text-transform:none;font-weight: normal;mso-no-proof:yes">2.1 Исходные данные PAGEREF _Toc105262998 h 14
2.2 Заготовительные операции перед проведением сварочныхработ PAGEREF _Toc105262999 h 15
2.3 Сборка сварных конструкций PAGEREF _Toc105263000 h 16
2.4 Оборудование и инструмент для ручной дуговой сварки PAGEREF _Toc105263001 h 18
2.5 Определение массы изделия PAGEREF _Toc105263002 h 19
2.6 Расчёт режимов и нормирование работ дляэлектродуговой сварки PAGEREF _Toc105263003 h 21
2.6.1Определение числа проходов PAGEREF _Toc105263004 h 22
2.6.2Нормирование сварочных работ PAGEREF _Toc105263005 h 25
2.6 Карта технологического процесса дуговой сварки PAGEREF _Toc105263006 h 27
<span Times New Roman",«serif»;mso-no-proof:yes">3 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА МЕХАНИЧЕСКОЙОБРАБОТКИ ЗАГОТОВОК… PAGEREF _Toc105263007 h 32
<span Times New Roman",«serif»;text-transform:none;font-weight: normal;mso-no-proof:yes">3.1 Разработка эскиза заготовки с припусками намеханическую обработку PAGEREF _Toc105263008 h 32
3.2 Технологический контроль PAGEREF _Toc105263009 h 32
3.3 Выбор баз PAGEREF _Toc105263010 h 32
3.4 Маршрут обработки PAGEREF _Toc105263011 h 33
3.5 План операций PAGEREF _Toc105263012 h 34
3.6 Расчет режимов резания PAGEREF _Toc105263013 h 34
<span Times New Roman",«serif»;mso-no-proof:yes">4 ЗАКЛЮЧЕНИЕ… PAGEREF _Toc105263014 h 38
<span Times New Roman",«serif»;text-transform:none;font-weight: normal;mso-no-proof:yes"><span Times New Roman",«serif»;mso-no-proof:yes">5 Список используемой литературы… PAGEREF _Toc105263015 h 39
<span Times New Roman",«serif»">Расчётно-графическая частьобъёмом в один лист формата А1 по согласованию с руководителем.
Заданиевыдано 12.04.05
Сроксдачи 31.05.05
Руководитель__________
1 ПРОИЗВОДСТВО ЗАГОТОВОК В МАШИНОСТРОЕНИИМЕТОДОМ ГОРЯЧЕЙ ОБЪЁМНОЙ ШТАМПОВКИ
1.1 Исходные данные
<img src="/cache/referats/22111/image002.jpg" v:shapes="_x0000_i1025">
Рисунок 1.1 — Эскиз шестерни.
1.2 Определение размеров исходного прутка проката
Объём заготовки определяется по формуле:
Vзаг = Vпок + Vз + Vв + Vуг, см3
(1)
где
Vзаг — объём заготовки, см3;
Vпок — объём поковки, см3;
Vз — объём заусенца, см3;
Vв — объёмвыдры при прошивки отверстия, см3;
Vуг — объём угара металла, см3.
Объём поковки представлен суммой простых геометрических элементовобъемов:
<img src="/cache/referats/22111/image004.jpg" v:shapes="_x0000_i1026">
Рисунок 1.2 – Элемент №1
<img src="/cache/referats/22111/image006.jpg" v:shapes="_x0000_i1027">
Рисунок1.3 – Элемент №2
<img src="/cache/referats/22111/image008.jpg" v:shapes="_x0000_i1028">
Рисунок1.4 – Элемент №3
Vпок= V1+ V2+ V3, см3
(2)
где
Vпок — объем поковки, см3;
V1 — объемэлемента №1, см3;
V2 — объемэлемента №2, см3;
V3 — объем элемента №3, см3.
Объём элементов определяется по формуле:
<img src="/cache/referats/22111/image010.gif" v:shapes="_x0000_i1029">3
(3)
где
H — высотацилиндра, см;
D — наружный диаметр, см;
d — внутренний диаметр, см.
тогда
<img src="/cache/referats/22111/image012.gif" v:shapes="_x0000_i1030">
<img src="/cache/referats/22111/image014.gif" v:shapes="_x0000_i1031">
<img src="/cache/referats/22111/image016.gif" v:shapes="_x0000_i1032">
<img src="/cache/referats/22111/image018.gif" v:shapes="_x0000_i1033">
Масса поковки определяется по формуле:
<img src="/cache/referats/22111/image020.gif" v:shapes="_x0000_i1034">
(4)
где
<img src="/cache/referats/22111/image022.gif" v:shapes="_x0000_i1035"> — плотность стали, <img src="/cache/referats/22111/image024.gif" v:shapes="_x0000_i1036">.
тогда
<img src="/cache/referats/22111/image026.gif" v:shapes="_x0000_i1037">
Объём облоя определяется по формуле:
<img src="/cache/referats/22111/image028.gif" v:shapes="_x0000_i1038">3
(5)
где
F — площадь сечения выбирается по лит.1(табл. 1.7), принимаем2,4 см2;
Р- периметр расположения заусенца, см.
Периметр расположения заусенцаопределяется по формуле:
<img src="/cache/referats/22111/image030.gif" v:shapes="_x0000_i1039">
(6)
где
<img src="/cache/referats/22111/image032.gif" v:shapes="_x0000_i1040"> — наибольший диаметрзаготовки, <img src="/cache/referats/22111/image034.gif" v:shapes="_x0000_i1041">
тогда
<img src="/cache/referats/22111/image036.gif" v:shapes="_x0000_i1042">
<img src="/cache/referats/22111/image038.jpg" v:shapes="_x0000_i1043">
Рисунок 1.5 – Потери на выдру
Объём выдры определяется поформуле:
<img src="/cache/referats/22111/image040.gif" v:shapes="_x0000_i1044">3
(7)
где
d — наружный диаметр фигуры №3, <img src="/cache/referats/22111/image042.gif" v:shapes="_x0000_i1045">
S -толщина перемычки, мм.
<img src="/cache/referats/22111/image044.jpg" v:shapes="_x0000_i1046">
Рисунок 1.6 – Толщина перемычки
Толщина перемычки определяется по формуле:
<img src="/cache/referats/22111/image046.gif" v:shapes="_x0000_i1047">
(8)
где
d — диаметр прошиваемого отверстия, <img src="/cache/referats/22111/image048.gif" v:shapes="_x0000_i1048">
h — высота, мм.
Высота определяется по формуле:
<img src="/cache/referats/22111/image050.gif" v:shapes="_x0000_i1049">
(9)
<img src="/cache/referats/22111/image052.gif" v:shapes="_x0000_i1050">
тогда
<img src="/cache/referats/22111/image054.gif" v:shapes="_x0000_i1051">
<img src="/cache/referats/22111/image056.gif" v:shapes="_x0000_i1052">
Масса выдры определяется поформуле:
<img src="/cache/referats/22111/image058.gif" v:shapes="_x0000_i1053">
(10)
<img src="/cache/referats/22111/image060.gif" v:shapes="_x0000_i1054">
При одном нагревезаготовок в пламенной печи, потери на угар стали, составляют 2% от суммыобъемов поковки и заусенца. При электронагреве 1%.
<img src="/cache/referats/22111/image062.gif" v:shapes="_x0000_i1055">3
(11)
<img src="/cache/referats/22111/image064.gif" v:shapes="_x0000_i1056">
Масса угара определяется по формуле:
<img src="/cache/referats/22111/image066.gif" v:shapes="_x0000_i1057">
(12)
<img src="/cache/referats/22111/image068.gif" v:shapes="_x0000_i1058">
Объём заготовки считается по формуле 1:
<img src="/cache/referats/22111/image070.gif" v:shapes="_x0000_i1059">
Масса заготовки определяется по формуле:
<img src="/cache/referats/22111/image072.gif" v:shapes="_x0000_i1060">
(13)
<img src="/cache/referats/22111/image074.gif" v:shapes="_x0000_i1061">
1.2.1 Определение геометрических размеровотрезаемого прутка проката
Основной операцией, является операция осадки(увеличение диаметра и снижение её высоты).
<img src="/cache/referats/22111/image076.jpg" v:shapes="_x0000_i1062">
Рисунок 1.7 – Операция осадки
Для удобства штамповки, чтобы не было потериустойчивости, отношение длины к диаметру нормирует коэффициент:
<img src="/cache/referats/22111/image078.gif" v:shapes="_x0000_i1063">
Для всехтехнологических расчетов принимаем <img src="/cache/referats/22111/image080.gif" v:shapes="_x0000_i1064">.
Определим расчётный диаметротрезаемого прутка проката:
<img src="/cache/referats/22111/image082.gif" v:shapes="_x0000_i1065">
(14)
<img src="/cache/referats/22111/image084.gif" v:shapes="_x0000_i1066">
Расчётный диаметр приводим с учётом стандартныхдиаметров горячекатаной круглой стали ГОСТ 2590.
Принимаем <img src="/cache/referats/22111/image086.gif" v:shapes="_x0000_i1067">
Длина пруткарассчитывается по формуле:
<img src="/cache/referats/22111/image088.gif" v:shapes="_x0000_i1068">
(15)
<img src="/cache/referats/22111/image090.gif" v:shapes="_x0000_i1069">
1.3Выбор оборудования и инструмента
Для отрезки заготовокиспользуем пресс-ножницы гильотинного типа, рабочим инструментом которыхявляются ножи из инструментальной стали.
<img src="/cache/referats/22111/image092.jpg" v:shapes="_x0000_i1070">
1 — отрезаемый пруток;
2 — неподвижный нож; 3- подвижный нож;
4 — упор для фиксации.
Рисунок 1.8 – Отрезка заготовки в пресс-ножницах
Для снижения усилиярезания заготовки нагревают, снижая их прочность во время резки.
Усилие резанияопределяется по формуле:
<img src="/cache/referats/22111/image094.gif" v:shapes="_x0000_i1071">
(16)
где
<img src="/cache/referats/22111/image096.gif" v:shapes="_x0000_i1072"> — коэффициент учитывающий состояние режущихкромок ножей, <img src="/cache/referats/22111/image098.gif" v:shapes="_x0000_i1073">;
<img src="/cache/referats/22111/image100.gif" v:shapes="_x0000_i1074"> — предел прочности металла, выбирается по лит.[1](табл.1.9) с учётом нагрева стали до 800°С,<img src="/cache/referats/22111/image102.gif" v:shapes="_x0000_i1075">;
<img src="/cache/referats/22111/image104.gif" v:shapes="_x0000_i1076"> — площадь среза прутка, мм2.
Площадь среза пруткаопределяется по формуле:
<img src="/cache/referats/22111/image106.gif" v:shapes="_x0000_i1077">2
(17)
<img src="/cache/referats/22111/image108.gif" v:shapes="_x0000_i1078">
тогда
<img src="/cache/referats/22111/image110.gif" v:shapes="_x0000_i1079">
По расчётному усилию выбираем ножницы.
Таблица 1.1 – Технические характеристики пресс-ножниц.
Модель
Усилие, кН
Размеры заготовки, мм
Мощность привода, кВт
Масса, кг
НБ 1427
500
40
36
3,8
1,9
Для штамповки используют двухстоечные паровоздушныемолоты.
<img src="/cache/referats/22111/image112.jpg" v:shapes="_x0000_i1080">
P– давление паровоздушной смеси;
1 – стойка; 2– основание-шабот;
3 – силовой паро-воздушный цилиндр;
4 – шток; 5 – баба молота;
6 – верхняя часть штампа;
7 – нижняя часть штампа.
Рисунок 1.9 – Эскиз молота
По массепоковки определяем массу падающих частей молота (баба молота, нижняя частьштампа, привод) лит.[1] (табл.1.11).
Масса поковки <img src="/cache/referats/22111/image114.gif" v:shapes="_x0000_i1081">
Масса падающих частей — 1,5 тонны.
По массе падающих частей выбираем модель молота лит.[1](табл.1.12).
Таблица1 – Модель молота
Модель
Масса падающих частей, т
Наибольший рабочий ход бабы, мм
Масса молота с шаботом, т
Масса молота, т
М2143
2.0
1200
58.3
40
1.3.1 Выбор инструмента
В качестве инструмента используется молотовый штамп сналичием облоя (открытый штамп), изготовляемый из специальных легирующихинструментальных сталей: 5ХНМ, 5ХГМ, 4ХМФС, 8Х3.
<span Times New Roman",«serif»"><img src="/cache/referats/22111/image116.jpg" v:shapes="_x0000_i1082">
<span Times New Roman",«serif»">1 — верхняяподвижная часть штампа, закрепляемая на бабе молота;
2 — плоскость разъема;
3 — нижняя неподвижная часть штампа, закреплённая нанижнем шаботе молота;
4 — внутренняя плоскость или фигура штампа;
5 — облой — заусенец;
6 — клиновидный выступ для креплений элементов штампав оборудование;
7 — прошиваемая перемычка будущего отверстия.
<span Times New Roman",«serif»">Рисунок 1.8 – Эскиз молотового штампадля поковки шестерни открытого варианта
Для облегченияизвлечения поковки из штампа на вертикальных стенках устанавливают штамповочныеуклоны в пределах от 3º до 7º.
Для облегчения заполнения металлом полости штампа нагретымметаллом назначают радиусы закругления всех переходов: наружное 1...6 мм,внутреннее принимаю в 3 раза больше.
<img src="/cache/referats/22111/image118.jpg" v:shapes="_x0000_i1083">
1 — мостик; 2 — магазин;
3 — верхний штамп; 4 — нижний штамп;
5 — фигура штампа.
Рисунок 1.10 – Схема облойной канавки
Для уменьшения отходов в облой назначаем минимальнуювысоту облойного мостика:
<img src="/cache/referats/22111/image120.gif" v:shapes="_x0000_i1084">
(18)
<img src="/cache/referats/22111/image122.gif" v:shapes="_x0000_i1085">
Принимаем <img src="/cache/referats/22111/image124.gif" v:shapes="_x0000_i1086">
Стойкость открытых штампов выбираем по лит.[1](табл.1.13).
Принимаем стойкость – 9000 шт
1.4 Расчет припуски и допуски на поковку
Напуск – упрощение геометрической формы поковки иконструкции штампа по отношению к форме самой детали, в него входят всеотверстия диаметром меньше <st1:metricconverter ProductID=«30 мм» w:st=«on»>30 мм</st1:metricconverter> и упрощения геометрии фигуры.
Припуски – удаляемые из поковки слои дефектногонаружного металла при механической обработке.
Расчет припусков ведется с определением исходногоиндекса поковки.
Исходный индекс поковки – условный показатель,учитывающий в обобщенном виде сумму конструктивных характеристик (классточности, группу стали, степень сложности, конфигурацию поверхностиразъема) и массу поковки.
Расчётная масса поковки определяется по формуле:
<img src="/cache/referats/22111/image126.gif" v:shapes="_x0000_i1087">
(19)
где
<img src="/cache/referats/22111/image128.gif" v:shapes="_x0000_i1088"> — масса детали, кг;
<img src="/cache/referats/22111/image130.gif" v:shapes="_x0000_i1089"> — расчетныйкоэффициент выбираетсяпо лит.[1] (табл.1.1),<img src="/cache/referats/22111/image132.gif" v:shapes="_x0000_i1090">
тогда
<img src="/cache/referats/22111/image134.gif" v:shapes="_x0000_i1091">
Выбор класса точности поковки в зависимости от принятого оборудования лит.[1] (табл.1.2).
Принимаем для штамповочного молота класс точности –Т4.
Определение номера группы стали идущей на изготовлениепоковки производим по лит.[1] (табл.1.3).
Сталь 12ХН3А содержит:
— никель, Ni= 3%;
— хром, Cr= 1%;
— азот, N= 1%.
Принимаем группу стали – М2.
Степень сложности поковки определяется по формуле:
<img src="/cache/referats/22111/image136.gif" v:shapes="_x0000_i1092">
(20)
где
<img src="/cache/referats/22111/image138.gif" v:shapes="_x0000_i1093"> — масса поковки, кг;
<img src="/cache/referats/22111/image140.gif" v:shapes="_x0000_i1094"> — масса геометрическойфигуры, в которую вписывается форма поковки.
<img src="/cache/referats/22111/image140.gif" v:shapes="_x0000_i1095"> рассчитывается поформуле:
<img src="/cache/referats/22111/image143.gif" v:shapes="_x0000_i1096">
(21)
<img src="/cache/referats/22111/image145.gif" v:shapes="_x0000_i1097">3
(22)
<img src="/cache/referats/22111/image147.gif" v:shapes="_x0000_i1098">
(23)
<img src="/cache/referats/22111/image149.gif" v:shapes="_x0000_i1099">
<img src="/cache/referats/22111/image151.gif" v:shapes="_x0000_i1100">
(24)
<img src="/cache/referats/22111/image153.gif" v:shapes="_x0000_i1101">
<img src="/cache/referats/22111/image155.gif" v:shapes="_x0000_i1102">
<img src="/cache/referats/22111/image157.gif" v:shapes="_x0000_i1103">
тогда
<img src="/cache/referats/22111/image159.gif" v:shapes="_x0000_i1104">
Принимаем степень сложности – С1.
Исходный индекс поковки определяется по номограмме, лит.[1] (табл.1.4):
<img src="/cache/referats/22111/image161.gif" v:shapes="_x0000_i1105">
Принимаем исходный индекс – 9.
1.4.1 Определение припусков намеханообработку
Выбор припуска на механическую обработку по лит.[1] (табл.1.5).
Наружный диаметр поковки:
<img src="/cache/referats/22111/image163.gif" v:shapes="_x0000_i1106">
(25)
где
<img src="/cache/referats/22111/image165.gif" v:shapes="_x0000_i1107"> — припуск на сторону,мм.
тогда
<img src="/cache/referats/22111/image167.gif" v:shapes="_x0000_i1108">
Внутренний диаметр поковки:
<img src="/cache/referats/22111/image169.gif" v:shapes="_x0000_i1109">
(26)
<img src="/cache/referats/22111/image171.gif" v:shapes="_x0000_i1110">
Высота (ширина) венца:
<img src="/cache/referats/22111/image173.gif" v:shapes="_x0000_i1111">
(27)
<img src="/cache/referats/22111/image175.gif" v:shapes="_x0000_i1112">
Высота ступицы:
<img src="/cache/referats/22111/image177.gif" v:shapes="_x0000_i1113">
(28)
<img src="/cache/referats/22111/image179.gif" v:shapes="_x0000_i1114">
Допуски на размер поковки (пределы, в которых размерыпоковок будут считаться годными) назначаются с учетом износа штампа, когда при производственескольких тысяч поковок его размеры будут изменяться. Они выбираются по лит.[1] (табл.1.6).
<img src="/cache/referats/22111/image181.gif" v:shapes="_x0000_i1115">
Действительные размеры: <img src="/cache/referats/22111/image183.gif" v:shapes="_x0000_i1116"><img src="/cache/referats/22111/image185.gif" v:shapes="_x0000_i1117">
<img src="/cache/referats/22111/image187.gif" v:shapes="_x0000_i1118">
Действительные размеры: <img src="/cache/referats/22111/image189.gif" v:shapes="_x0000_i1119"><img src="/cache/referats/22111/image191.gif" v:shapes="_x0000_i1120">
<img src="/cache/referats/22111/image193.gif" v:shapes="_x0000_i1121">
Действительные размеры: <img src="/cache/referats/22111/image195.gif" v:shapes="_x0000_i1122"><img src="/cache/referats/22111/image197.gif" v:shapes="_x0000_i1123">
<img src="/cache/referats/22111/image199.gif" v:shapes="_x0000_i1124">
Действительные размеры: <img src="/cache/referats/22111/image201.gif" v:shapes="_x0000_i1125"><img src="/cache/referats/22111/image203.gif" v:shapes="_x0000_i1126">
1.5 Определение температурного интервалагорячей объёмной штамповки
Цель нагрева – снижение механической прочности иповышение пластичности стали перед штамповкой.
Для исключения перегрева стали (ухудшения зёрен) ипережога стали (окисления зёрен) предел температуры нагрева рассчитывают по формуле:
<img src="/cache/referats/22111/image205.gif" v:shapes="_x0000_i1127">
(29)
где
<img src="/cache/referats/22111/image207.gif" v:shapes="_x0000_i1128"> — температураплавления марки стали, <img src="/cache/referats/22111/image209.gif" v:shapes="_x0000_i1129">
тогда
<img src="/cache/referats/22111/image211.gif" v:shapes="_x0000_i1130">
В случае горячей объёмной штамповки (наклёпотсутствует) рекомендуется завершить обработку давлением не ниже температурырассчитанной по формуле:
<img src="/cache/referats/22111/image213.gif" v:shapes="_x0000_i1131">
(30)
где
<img src="/cache/referats/22111/image215.gif" v:shapes="_x0000_i1132"> — содержание углерода встали, <img src="/cache/referats/22111/image217.gif" v:shapes="_x0000_i1133">
тогда
<img src="/cache/referats/22111/image219.gif" v:shapes="_x0000_i1134">
Зона горячего объемного штампования Стали 12ХН3Анаходится в пределе от 828°С до 1289°С.
Если штамп закаливать при температуре <span Times New Roman";mso-hansi-font-family:«Times New Roman»; mso-char-type:symbol;mso-symbol-font-family:Symbol"><
900°С, то холодный вариант обработки давлением.1.6 Термическая обработка штамповок
Производится для снятия внутренних напряжений,вследствие, наклепа и для подготовки поковки к механической обработке резанием(снижение твердости и улучшение обрабатываемости).
Отжиг – нагрев от 750°С до 900°С в зависимости отсодержания углерода в стали, выдержка при этой температуре и медленноеохлаждение вместе с печью до 100…200°С.
Нормализация – нагрев, как при отжиге, но охлаждениена воздухе.
Для заданной марки стали рекомендуется вид термическойобработки: нормализация + отпуск при 640…680°С.
1.7 Составление чертежа поковки
Первично в тонких линиях: поставляется контур детали,затем жирными линиями наносится контур поковки с учетом напусков, припусков,допусков штамповочных уклонов, радиусов закруглений и технических условий напоковку в тексте.
1.8 Карта технологического процесса
Карта технологического процесса представлена в левойчасти чертежа поковки.
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ПРОИЗВОДСТВАСВАРНЫХ КОНСТРУКЦИЙ
Под технологическим процессом изготовления изделий вмашиностроении, согласно ГОСТ 3.1109-82, понимают часть производственногопроцесса, содержащего целенаправленные действия по изменению состояния предметатруда. Предметами труда при изготовлении сварных конструкций в большинствеслучаев служат заготовки из металлических сплавов, чёрных и цветных металлов,профили проката или механически обработанные изделия, которые, с помощьюсварки, преобразуются в изделия различной степени сложности.
Рационально разработанный проект должен обеспечитьизготовление изделия при минимальной трудоёмкости операций, при минимальномрасходе сварочных материалов и электроэнергии с высоким качеством сварныхконструкций, и при полном соблюдении мер по технике безопасности.
По окончании проектирования, устанавливаетсяпринципиальная технология с действующими стандартами и техническими условиями.В технических условиях содержатся требования к материалам и заготовкам,сборочным операциям, сварочным операциям, квалификации сварщиков, способамконтроля и испытаниям конструкции,окраске, маркировке.
В карте технологических процессов приведены данные озаготовке, сборке, сварке изделия. Составленная карта должна быть понятна безпояснительной записки. В большинстве случаев технология изготовления сварныхизделий, включает всю совокупность операций в порядке очереди, приведённой водной общей карте технологического процесса, используя ключевые слова вповелительном наклонении.
2.1Исходные данные
Разработать технологический процесс изготовлениясварной цилиндрической ёмкости из листовой стали ГОСТ 17066-80, ГОСТ 19282-73.
Марка стали 09Г2 с пределом прочности <span Times New Roman"; mso-hansi-font-family:«Times New Roman»;mso-char-type:symbol;mso-symbol-font-family: Symbol">s
= 450 МПа.Количество изделий в партии – 3.
Ширина листов – 1500мм.
Длина листов – 2000мм
<img src="/cache/referats/22111/image221.jpg" v:shapes="_x0000_i1135">
Рисунок 2.1 – Эскиз свариваемой ёмкости
2.2 Заготовительные операции передпроведением сварочных работ
К заготовительным операциям относят следующие операции:правка материала, разметка, раскрой, обработка кромок и торцов, гибочные ивальцовочные работы. Правку листовой стали проводят в холодном состоянии. Слесарнымметодом правят незначительные по размеру листы, с применением ручного инструмента.Большей производительностью работ достигают с применением листоправильных вальцов(рис.2.2). При этом устраняют общие и местные неровности, волнистость кромки идр.
<img src="/cache/referats/22111/image223.jpg" v:shapes="_x0000_i1136">
1 – приводные ролики; 2 – нижние приводные ролики; 3 –лист
Рисунок 2.2 –Схема правки листовой стали
Разметкой называется процесс вычерчивания детали наматериале в натуральную величину с нанесением линий сгибов, вырезов и центровотверстий. При заготовке нескольких одинаковых деталей их размечают по шаблону(шаблон – фанера, картон и др.). Наметка заключается в переносе необходимых дляизготовления детали размеров с шаблона на материал. Чертилкой обводятся линииконтура детали, наметчик набивает керны через 50…70 мм.
Резка металла производится на пресс-ножницах, газо-резальныхмашинах и ручными резаками. Механическая резка ножницами, является основнымспособом получения прямых срезов для деталей толщиной до 20…30 мм. Для резкилистовой стали применяют гильотинные и дисковые ножницы.
<img src="/cache/referats/22111/image225.jpg" v:shapes="_x0000_i1137">
1,4 – ножи; 2 – разрезаемый лист;
3 – прижим; 5 – упор; 6,7 – дисковые ножницы
Рисунок 2.3 – Резка листовой стали нагильотинных ножницах
Технические данные гильотинных ножниц приведены втаблице 2.1.
Таблица2.1 – Технические данные гильотинных ножниц
Длина ножей, мм
Высота хода ножей, мм
Число ходов ножей, в мин
Мощность электродвигателя, кВт
Масса, т
1500
70
45
4,5
3,5
Детали сложной конфигурации, как правилообрабатываются с применением газокислородной резки. Оборудование длягазокислородной резки стальных заготовок компонуется в виде поста, куда входят:баллон с кислородом, баллон с горючим газом или ацетиленовым генератором,редукторы, шланги, резаки. Техническая характеристика резака для ручнойкислородной резки приведена в таблице 2.2.
Таблица 2.2 – Техническая характеристика газокислородногорезака
Тип
Толщина разрезаемого листа, мм.
Расход газа, м3/г
Давление газа, КПа
Масса, кг
Кислород
Ацетилен
Пропан-бутан
«Маяк 2-02»
3 — 350
2,5-40
300-1200
--//--//--
0,3-0,8
20
1,05
Для предания необходимой геометрической формы цилиндразаготовке, к отрезанным на гильотинных ножницах листам применим гибку.
Гибочные работы в зависимости от толщины металла, атакже радиуса кривизны производят в холодном или нагретом состоянии. Цилиндрическуюформу придают деталям на трех валковых гибочных вальцах.
Холодную гибку на вальцах, листовых деталей, позаданному радиусу называют вальцовкой. Чтобы деталь после вальцовки получила