Реферат: Производство гальванических фосфатных покрытий стальных деталей на базе гальванического цеха завода "Точмаш"

КАЗАНСКИЙГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

Кафедра ТЭП

Специальность 2503

Курсовой проект

Тема:“Производство гальванических фосфатных покрытий

стальных деталей на базе гальванического

цеха завода «Точмаш»

”.

Главный консультант АндреевИ. Н.

Консультанты:

1. Раздел автоматизациипроизводства ФафуринаЕ. А.

2. Раздел производственных затрат БарышевЮ. Н.

3. Охрана труда НазмутдиноваФ.Г

Студент КушминаГ.Ш.

Казань

2001

КАЗАНСКИЙГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

Утверждаю

Зав.кафедрой ТЭП

________________

“___”_________ 2001 г.

ЗАДАНИЕ

накурсовое проектирование

студенткеКушминой Г.Ш.

1.

“Производствогальванических фосфатных покрытий стальных деталей (20 т. комплектов ) на базе гальваническогоцеха завода «Точмаш» ”

2. Срок представления к защите законченного проекта: 2001г.

3. Цель и краткое содержание работы:

разработкатехнологической части проекта прозводствагальванических фосфатных покрытий стальных деталей.

4. Консультантыпо разделам работы:

Автоматизация производства Фафурина Е. А.

Производственные затраты Барышев Ю.Н.

Охрана труда Назмутдинова Ф. Г.

Дата выдачи задания 2001г.

Задание принял к исполнению Кушмина Г. Ш.

Задание выдал Андреев И.Н.

Казань

2001

TOC o «1-3» 1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1. ХАРАКТЕРИСТИКАДЕТАЛЕЙ

1.2. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯНА ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ

1.2.1. НАЗНАЧЕНИЕПОКРЫТИЯ

1.2.2.ТРЕБОВАНИЯ К ВНЕШНЕМУ ВИДУ ДЕТАЛЕЙ ПОСЛЕ НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЯ

1.3. ТЕХНИЧЕСКИЕУСЛОВИЯ НА ЗАГОТОВКИ

1.4. ТЕХНИЧЕСКИЕУСЛОВИЯ НА ГОТОВУЮ ПРОДУКЦИЮ

1.5. ТРЕБОВАНИЯК ФОСФАТНОМУ ПОКРЫТИЮ

1.6. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙПРОЦЕСС

1.7. СОСТАВЛЕНИЕИ КОРРЕКТИРОВАНИЕ РАСТВОРОВ И ЭЛЕКТРОЛИТОВ

1.7.1. ПРИГОТОВЛЕНИЕРАСТВОРА ОБЕЗЖИРИВАНИЯ

1.7.2. ЧИСТКАВАНН

1.7.3.ПРИГОТОВЛЕНИЕ РАСТВОРА ТРАВЛЕНИЯ

1.7.4. ЧИСТКАВАНН

1.7.5.ПРИГОТОВЛЕНИЕ ЭЛЕКТРОЛИТА ФОСФАТИРОВАНИЯ

1.7.6. ПОРЯДОКПОДДЕРЖАНИЯ ВАНН В РАБОЧЕМ СОСТОЯНИИ

1.7.7. ЧИСТКАВАНН И ЭЛЕКТРОЛИТОВ

1.7.8НЕПОЛАДКИВ РАБОТЕ ВАННЫ ФОСФАТИРОВАНИЯ

1.8. КОНТРОЛЬКАЧЕСТВА ПОКРЫТИЙ. ПЕРЕДЕЛ БРАКА

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕРАСЧЕТЫ

2.1.ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ ОСНОВНЫХ ОПЕРАЦИЙ

2.2. РАБОЧИЕ ПАРАМЕТРЫОСНОВНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

2.2.1. ГАБАРИТЫВАНН

2.3ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬПРОЦЕССА

2.4. ГАБАРИТЫГАЛЬВАНИЧЕСКОЙ ЛИНИИ

2.5. КОЛИЧЕСТВОЛИНИЙЙ

2.6. ВЫБОРОБОРУДОВАНИЯ

2.7 РАСХОД МАТЕРИАЛОВНА ОСНОВНОЙ ПРОЦЕСС

3. ЭНЕРГОЗАТРАТЫ ПРОИЗВОДСТВА

3.1. РАСХОДПАРА

3.2. РАСХОДВОДЫ

3.3. РАСХОДСЖАТОГО ВОЗДУХА

4. АВТОМАТИЗАЦИЯПРОИЗВОДСТВА

4.1. КОНЦЕПЦИЯАВТОМАТИЗАЦИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

4.2. КРАТКАЯОПЕРАЦИОННАЯ СХЕМА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

Аппарат

Уровень

Вид автоматизации

4.3. КОНТУРРЕГУЛИРОВАНИЯ ТЕМПЕРАТУРЫ

4.4. КОНТРОЛЬ рH

4.5. КОНТРОЛЬ РАСХОДАВОДЫ

4.6. КОНТУР КОНТРОЛЯИ РЕГУЛИРОВАНИЯ УРОВНЯ

5. ОХРАНА ТРУДАВ ПРОИЗВОДСТВЕ

5.1. ВСЕ ОПАСНОСТИ

5.2. 1.ХАРАКТЕРИСТИКА ВРЕДНЫХ ВЕЩЕСТВ

5.2.2.ХАРАКТКЕРИСТИКАПОЖАРООПАСНЫХ ВЕЩЕСТВ, ОБРАЗУЮЩИХСЯ В ПРОИЗВОДСТВЕ

5.3 КАТЕГОРИРОВАНИЕПРОИЗВОДСТВА ПО СТЕПЕНИ ПОЖАРООПАСНОСТИ И ВЗРЫВООПАСНОСТИ

5.4. ШУМ И ВИБРАЦИЯ.

5.5.1. БЕЗОПАСНОСТЬТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА И ОБОРУДОВАНИЯ

5.5.2.ЭЛЕКТРОБЕЗОПАСНОСТЬОБОРУДОВАНИЯ

5.6. ОБЕСПЕЧЕНИЕСАНИТАРНО ГИГИЕНИЧЕСКИХ УСЛОВИЙ ТРУДА

5.7. ВЕНТИЛЯЦИОННЫЕУСТРОЙСТВА

5.8.ХАРАКТКРИСТИКАСИСТЕМ ОТОПЛЕНИЯ

5.9. ХАРАКТКРИСТИКАСИСТЕМ ОСВЕЩЕНИЯ

5.10. СРЕДСТВАИНДИВИДУАЛЬНОЙ ЗАЩИТЫ РАБОТАЮЩИХ

5.11. ПОЖАРНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ

5.12.ОБЕЗВРЕЖИВАНИЕСТОЧНЫХ ВОД

6. ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕЗАТРАТЫ

6.1. ВЫБОР МЕСТАПРИВЯЗКИ ПРОИЗВОДСТВА

6.2. КАПИТАЛЬНЫЕВЛОЖЕНИЯ И АМОРТИЗАЦИОННЫЕ ОТЧИСЛЕНИЯ

6.3. ЧИСЛЕННОСТЬИ ФОНД ЗАРАБОТНОЙ ПЛАТЫ РАБОТАЮЩИХ

6.4. ФОНД ЗАРАБОТНОЙПЛАТЫ ОСНОВНЫХ РАБОЧИХ

6.5. ЗАРПЛАТАВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ РАБОЧИХ

6.6. ФОНД ЗАРПЛАТЫИТР, МОП И СЛУЖАЩИХ

6.7. РАСХОДЭЛЕКТРОЭНЕРГИИ

6.8. РАСХОД ПАРА НАТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ НУЖДЫ

6.9. РАСХОД ВОДЫ НАТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ НУЖДЫ

6.10. НОРМЫ РАСХОДАСЫРЬЯ И ОСНОВНЫХ МАТЕРИАЛОВ

НА КАЛЬКУЛЯЦИОННУЮ ЕДИНИЦУ

6.11. ЦЕХОВЫЕ РАСХОДЫ

6.12. КАЛЬКУЛЯЦИЯЗАТРАТ НА ВЫПОЛНЕНИЕ ЗАКАЗА

6.13. СМЕТА РАСХОДОВНА СОДЕРЖАНИЕ И ЭКСПЛУАТАЦИЮОБОРУДОВАНИЯ

ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕПОКАЗАТЕЛИ НА ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЗАКАЗА

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙЛИТЕРАТУРЫ

1. Мельников П.С.,Справочник по гальванопокрытиям в машиностроении —М, Машиностроение,1979,

2. Ямпольский А.М.,Ильин В.А., Краткий справочникгальванотехника —Л, Машиностроение, 1981,

3.

Гальванические покрытия вмашиностроении. Справочник. Под редакцией проф. М. А. Шлугера. Москва.Машиностроение 1985.

4. Лобанов С.А.,Практические советы гальванику —Л, Машиностроение, 1983,

5. Вайнер Я.В.,Дасоян М.А., Технология электрохимическихпокрытий —Л, Машиностроение, 1972,

6. Электрохимическиепокрытия металлами: Учебное пособие по дипломному проектированию(Составители Н.Т.Кудрявцев, Т.Е.Цупак, Г.Н.Медведев

Московскийхимико-технологический институт, Москва, 1976,

7. Дасоян М.А.,Пальмская Н.Я., Оборудование цехов электрохимическихпокрытий —Л, Машиностроение, 1979,

8. Общесоюзныенормы. Технологическое проектирование предприятий машиностроения,приборостроения и металлообработки —М, 1983,

9. Основныепроцессы и аппараты химической технологии

(Подредакцией Ю.Н.Дытнерского —М, Химия, 1983, );

10. Машины и аппараты химического производства(Под редакцией В.Н.Соколова —Л, Машиностроение, 1982,

11. Емельянов А.Н., Капник О.К. Проектированиесистем автоматизации технологических процессов — М,

Энергоатомиздат, 1983,

12. Автоматические приборы, регуляторы и вычислительныесистемы. Справочное пособие. (Подредакцией Б.Д.Кошарского —М, Машиностроение, 1976, 485с;

13. Вредные вещества в промышленности (Подредакцией Н.В.Лазарева и Э.Н.Левинной. Л, Химия, 1976, 590с;

15. Бромлей М.Ф., Щеглов В.Г. Проектированиеотопления и вентиляции —М, Машиностроение, 1985,

16. Охрана труда для технологических специальностей:Методические указания к дипломному проектированию(Составители Н.Н.Степанов, Н.К.Нугаев, Казанскийхимико-технологический институт, Казань, 1978,

17. Безопасность производственных процессов,Справочник —

Л, Машиностроение,1985,

18. Клорринт Г.М. Справочник для проектированияэлектрического освещения —Л, Госэнергоиздат, 1969,

19. Динамика химических систем и свойств осадков вгальванотехнике. Учебное пособие.(Составители И.Н.Андреев, Г.Г.Гильманшин, В.В.Ковалев, Е.В.Колпакова,Казанский химико-технологический институт, Казань, 1983,

20. Проскуряков В.А., Шмидт Л.И. Очисткасточных вод в химической промышленности —Л, Химия, 1977,

21. Экономическое обоснование к дипломному проекту.Методические указания (Составители Р.К. Галимзянова, Ю.Н.Барышев Казанскийхимико-технологический институт, Казань, 1980,

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Назначение проектируемогогальванического цеха состоит в производстве защитного покрытия деталей, используемых в в военной промышленности.

Общий объем гальваническогопокрытия 545.8 м2 .

1.1. ХАРАКТЕРИСТИКАДЕТАЛЕЙ

Материалом, из которого изготовленыдетали, является сталь ГОСТ1050-74

Размеры деталей:

Корпус =1.52 дм2

Корпус=1.2дм2;

Чашечка=0,009дм2;

Согласноклассификации по размерам и группам сложности, первая и вторая деталь относятсяк группе средние, мелкие.

Согласно классификации, в зависимостиот геометрических форм эти детали относятся к группе средней сложности.

1.2.ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ

Покрываемые детали во времяэксплуатации контактируют с наружнойстороны с закрытым атмосферным воздухом.

1.2.1. НАЗНАЧЕНИЕ ПОКРЫТИЯ

Фосфатное покрытие не имеетдекоративного значения и может защищать сталь от коррозии после последующегонанесения слоя специальной смазки, краски или лака.

Обозначение покрытия по ГОСТ 9.302-84

1.2.2. ТРЕБОВАНИЯ К ВНЕШНЕМУ ВИДУ ДЕТАЛЕЙ ПОСЛЕ НАНЕСЕНИЯПОКРЫТИЯ

На основе сертификационногосоглашения с заказчиком требования к внешнему виду деталей после нанесенияпокрытия должны соответствовать ГОСТ 18242-72

1.

Детали должны иметь защитнуюповерхность, без

2.

вздутий,расслоений, точек, непокрытых зон.

3.

Детали должны иметь коррозионнуюстойкость.

4.

Покрытие должно иметь сплошной слой фосфатного покрытия, пористую, мелкокристаллическую структуру, можетбыть крупнокристаллическая структура покрытий, не предназначенных под окраску.

5.

Цвет фосфатной пленки от светло серогодо черного в зависимости от марки металла, предварительной механической и термической обработки и составафосфатирующего раствора.

6.

Цвет покрытия после пропитки оттемно-серого до черного.1.3. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НАЗАГОТОВКИ

Детали поступающие на покрытия с механических цеховдолжны соответствовать ГОСТ9.301.-86:

1.

На поверхности деталей не допускаются:

-неоднородность проката, закатаннаяокалина, заусенцы;

-расслоения и трещины, выявившиеся после травления,полирования и шлифования;

-поры и раковины, выводящие размерыдетали после контрольной зачистки за предельные отклонения.

2.

Поверхность деталей после механическойобработки должна быть без видимого слоя смазки или эмульсии, металлическойстружки, заусенцов, пыли и продуктов коррозии.

3.

Поверхность шлифованных и полированныхдеталей должна быть без забоин, вмятин, прижогов, рисок, заусенцов, дефектов отрихтовочного инструмента.

4.

Поверхность деталей после абразивнойобработки, напр., гидропескоструйной, галтования и др. должна быть безтравильного шлама, шлака, продуктов коррозии и заусенцов.

Детали на покрытие должны подаваться втаре, предусмотренной техпроцессом.

Остальные требования по ГОСТ 9.302-88

1.4. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ГОТОВУЮ ПРОДУКЦИЮ

Качество гальванопокрытия проверяетсявнешним осмотром на выходных операциях —100%, напромежуточных —выборочно.

Гальванопокрытие на основныхповерхностях должно быть сплошным и иметь хорошее сцепление с основнымметаллом, не должно иметь вздутий, трещин, забоин, царапин и других дефектов,снижающих защитную способность покрытия и ухудшающих внешний вид изделий.На невидимых после сборки изделия внешних поверхностях деталей допускаютсянезаделанные мелкие раковины и дефекты покрытия, не понижающие антикоррозионнуюстойкость изделия в целом. Проверка толщины гальванических покрытийпроизводится в соответствии стребованиями ГОСТ 9.302—88.

1.5.ТРЕБОВАНИЯ К ФОСФАТНОМУ ПОКРЫТИЮ

1. Цвет фосфатного покрытия,полученного из электролитов, от светло-серого до черного .

2. Не допускаются дефектыпокрытия, снижающие прочность сцепления с основным металлом.

1.6.ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС

Для обеспечения согласованных сзаказчиком сертификационных требований к качеству гальванически обработанных изделийнеобходимо обеспечить соответствующую чистоту поверхности обработанных изделийперед покрытием. Для этого поступающие на гальванический участок детали могутиметь на своей поверхности загрязнения растительными и минеральными маслами,пылью, а также механические дефекты: царапины, забоины и другие неровностиповерхности, должны быть очищены и механически обработаны. Для осуществленияэтих операций предусматриваются подготовительные операции,включающие —шлифование и полирование, химическое обезжиривание.

Шлифование применяется для устраненияцарапин, забоин, рисок и других дефектов поверхности. В качествеобрабатывающего инструмента используются войлочные или деревянные круги снаклеенным на их рабочую поверхность абразивным порошком различной зернистости.В качестве абразивного материала используется карбид кремния, корунд,наждак, кварц и т.д. Для деталей из латуни применяется абразивзернистостью № 3, 5, 8. При шлифовании достигается шероховатость,соответствующая R2 = 25 — 0,160 мкм по ГОСТ 2789 — 73. Наряду с шлифовальнымилентами используются абразивные ленты.

При полированиидостигается шероховатость R2 = 0,1мкм. Полировальные круги изготавливают иматерчатых дисков, сшитых в секции и закрепленных на валу. Для полированияприменяется паста ПХВ (типа ТОН) по ТУ 6‑18‑176, в ее состав входятокись хрома и органическая основа. В качестве органической основыиспользуется стеариновая кислота по ГОСТ 6484-73. В состав полировочныхпаст может вводится селикагель, олеиновая кислота, керосин и др. Шлифование иполирование осуществляется на универсальных шлифовально-полировальных станках.Часть деталей может полироваться в барабанах.

Травление — процесс удаления споверхности деталей различных окислов, и продуктов коррозии. Травлениепроизводится в соляной кислоте. После травления проводится промывка в проточной холодной воде.

Фосфатирование проводится в препаратеКПМ-2 при температуре 65-80С. Толщина покрытия 7-8 мкм. Покрытие ведется вванне с подогревом. После фосфатирования предусмотрена промывка подвесок вхолодной воде, а затем — в горячей.

Подробное описание перечисленныхопераций приведено в таблице .

1.7.СОСТАВЛЕНИЕ И КОРРЕКТИРОВАНИЕ РАСТВОРОВ И ЭЛЕКТРОЛИТОВ1.7.1. ПРИГОТОВЛЕНИЕ РАСТВОРА ОБЕЗЖИРИВАНИЯ

Приготовление раствора обезжириванияпроводится в запасной емкости оттуданасосом подается в рабочую ванну на линию.

Емкость наполняется на 1/2 частьобъема теплой водой, затем вводится рассчитанное количество едкого натра,тринатрийфосфата, кальцинированной соды и жидкого стекла. Растворперемешивается до полного растворения всех компонентов и насосом подается врабочую ванну линии, затем доводится водой до рабочего уровня, подогревается иснова перемешивается.

Корректирование растворов производитсяне реже 1 раза в смену по данным химического анализа на содержание едкогонатра, тринатрийфосфата. Смена раствора производится по мере загрязнения.

1.7.2. ЧИСТКА ВАНН

Чистка ванны производится 1 раз вмесяц согласно разработанному графику. Раствор сливается через сливной вентильи направляется на станцию нейтрализации. Стенки, анод и дно ванны промываютсяводой из шланга. Упавшие детали складываются в спецсетку, промываются в ваннепромывки и отправляются на тележке в склад для разбраковки. Стенки ванны чистяткапроновой щеткой. Проверяют пригодность анодов. Очищают анодные штангишлифовальной шкуркой. После проведения всех работ промывают водой все элементыванны.

1.7.3. ПРИГОТОВЛЕНИЕ РАСТВОРА ТРАВЛЕНИЯ.

Приготовление раствора проводят в запасной емкости.Емкость наполняется на 1/3 часть объема водой, вводится рассчитанноеколичество соляной кислоты. Раствор затем дополняют водой до рабочего уровня,тщательно перемешивают и насосом перекачивают в рабочую ванну линии.

Корректирование раствора производятдобавлением кислоты согласно анализу.

1.7.4. ЧИСТКА ВАНН.

Чистка ванны производится 1 раз вмесяц согласно графику. Раствор сливается через сливной патрубок и направляетсяна нейтрализацию. Чистка ванны травления аналогична чистке ванны обезжиривания.

1.7.5. ПРИГОТОВЛЕНИЕ ЭЛЕКТРОЛИТА ФОСФАТИРОВАНИЯ.

Применяемыематериалы:

КонцентратКПМ-2-ТУ 113-07-45-10-88;

Натрийедкий-ГОСТ2263-79.

-взятьрасчетное количество КПМ-2,

-залитьв ванну фосфатирования и довести до рабочего уровня конденсатом или дистиллированнойводой,

-перемешать.

-нагретьдо температуры 65-80С, но не выше, иначе выпадет в осадок цинк,

-приступитьк фосфатированию. Первая, а возможно и вторая загрузка деталей пойдет напроработку ванны.

1.7.6. ПОРЯДОК ПОДДЕРЖАНИЯ ВАНН В РАБОЧЕМ СОСТОЯНИИ

1. Добавку химикатов в ваннупроизводить по мере необходимости расчетным количеством согласно данныманализа.

2. Корректирование pH иподдержание его в технологических пределах производить добавлением в ваннунебольших количеств серной кислоты, если требуется понизить pH; илирастворенного в воде каустика если требуется повысить pH. При нормальной работеванны pH электролита стремится к увеличению.

3. По мере срабатывания анодовнеобходимо заменить их новыми или подвешивать дополнительные аноды.

4. Аноды завешивать в чехлах изткани “бельтинг”. Чехлы из “бельтинга”бывшие в употреблении подвергаютсяобработке в 10% растворе серной кислоты при температуре 40С0 споследующей промывкой.

5. Аноды в ваннузавешивать так. чтобы их подвесные крючки не касались электролита даже приперемешивании.

6. Анодные штанги и анодные крючки промывать водой из шланга1 раз в смену. Катодные штанги по мере загрязнения чистить наждаком исмывать водой. Анализ ванн фосфатирования на вредные примеси производить1 раз в месяц.

1.7.7. ЧИСТКА ВАНН И ЭЛЕКТРОЛИТОВ

1.На всех ваннах не реже одного раза в неделю чистят штанги и аноды железнойщеткой и водой.

2.Промывные воды чистят по мере загрязнения, но не реже 1-го раза в месяц.

3.Электролиты фильтруют через бязь по мерезагрязнения, но не реже 1-го раза в месяц.

4.Электролиты не подлежащие корректировке, заменять по мере загрязнения и истощения.

4.1Электролит обезжиривания заменять но не реже 1-го раза в месяц

аниязаменять но не реже 1-го раза в месяц.

1.7.8 НЕПОЛАДКИ В РАБОТЕ ВАННЫ ФОСФАТИРОВАНИЯ

Характер неполадок

Причины неполадок

Устранение

1. фосфатная пленка очень тонка; при погружении деталей в воду сквозь нее просвечивает металл.

Недодержка по времени при фосфатировании.

Сравнить пленку в 10-15% растворе серной кислоты и повторить процесс с нужной выдержкой.

2.крупнокристалличность и слабо коррозионная стойкость пленки.

Подготовка произведена методом травления.

Заменить травление зачисткой или после травления промыть в содовом растворе.

3.после высыхания пленка имеет грязный налет солей.

Фосфатирование вели с взмученным осадком КПМ-2

Детали не должны касаться дна ванны, а процесс нельзя вести в кипящем растворе.

4. в отверстиях и внутренних полостях фосфатная пленка отсутствует.

Образование воздушных или водородных “мешков”.

Изменить расположение деталей и применять встряхивание.

1.8. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПОКРЫТИЙ. ПЕРЕДЕЛ БРАКА

1.

Метод контроля внешнего вида покрытий.

Метод основан на выявлении дефектовповерхности покрытия внешним осмотром и применении для деталей любой формы и габаритных размеров.

Контроль проводят осмотром деталейневооруженным глазом в помещении с освещенностью не менее 300 лк на расстоянии25 см от контролируемой поверхности.

Необходимость применения оптическихприборов с указанием кратности увеличениядолжна быть оговорена в технической документации на изделие.

2.Методы контроля прочности сцепления покрытий.

Методнанесения сетки царапин применяютдля определения прочности сцепленияпокрытий, толщиной не более 20 мкм. На поверхности контролируемого покрытиястальным острием наносят 4-6 параллельных линий глубиной до основания металлана расстоянии от 2.0 до 3.0 мм друг от друга и 4-6 параллельных линий,перпендикулярных к ним.

Линиипроводят в одном направлении. На контролируемой поверхности не должнонаблюдаться отслаивания покрытия.

2.

Методы контроля защитных свойств неметаллических неорганических покрытий.

При применении метода погружения детали погружают в испытательный раствор.

Фосфатные покрытия на стали,предназначенные для наполнения маслами и смазками, контролируют погружениемдетали в раствор № 47.

№раствора –47;

Видпокрытия – фосфатное;

Основнойметалл – сталь, чугун;

Компоненты:натрий хлористый;

Концентрация:30 г/л;

Времявыдержки – 15 мин.

Признакнеудовлетворительного покрытия: Появление точек коррозии основного металла.