Реферат: Анализ и экономическая оценка механообработки

Министерство образования инауки Украины

Восточноукраинский национальный университет им.ДаляРЕФЕРАТна тему: «Анализ и экономическая оценкамеханообработки»

Выполнил:                                                студент группы УП-211   Зарубин Е.А.

Проверил:                                                 Хаустова А.В.

Луганск 2002г.

План

1. Что включает в себя обработка материалов давлением

2. Процесс прокатки, сортамент прокатной продукции

3. Основные технологические показатели прокатногопроизводства

4. Метод волочения

5. Понятие свободной ковки

6. Литьё песчано-глинистой формы

7. Литьё под давлением

8. Центробежное  литье

9. Литье по выплавляемым моделям

10.    Литье в оболочковые формы

       11. Метод объёмной штамповки

1. Что включает в себя обработка материалов давлением.

      Обработка металлов давлением основана на использовании пластических свойствметаллов. Пластичностью называют способность металла изменять форму поддействием приложенных сил (деформи­роваться) без разрушения. При обработкедавлением изменяется не только форма исходного металла (слитка или заготовки),но его струк­тура и механические свойства.

Механические свойства литого металла после обработки егодав­лением повышаются в 1—2 раза и более. Сравнительные данные меха­ническихсвойств литого и обработанного давлением металла приве­дены в табл. 1.

/>
      Повышение механических свойств металла при обработке давле­нием позволяетувеличивать нагрузки на конструкции, изготовленные из него, что такжеспособствует сокращению расхода металла. Однако обработкой металла давлением невсегда можно получить изделия с заданными структурой, свойствами, формой ичистотой поверхности. Поэтому заготовки или детали, полученные обработкойдавлением, в зависимости от предъявляемых к ним требований дополнительноподвергают термической обработке и обработке резанием.В настоящее времяобработка металлов давлением является одним из важнейших и наиболеепрогрессивных методов обработки металлов. Получение деталей ковкой или объемнойштамповкой приближает за­готовку к размерам чертежа; при этом оставляютминимальные при­пуски на последующую механическую обработку.

      Основными видами обработки металлов давлением являются: про­катка, волочение,ковка и объемная штамповка.  Удельный вес кованых и штампованных деталей изаготовок в ма­шиностроении составляет примерно 50—60%, а иногда выше. Напри­мер,использованные в тракторах штампованные детали составляют ~70%   от общего весавсех деталей, а в   автомобиле — 80% и т. д.

/>       2.Процесс прокатки, сортамент прокатной продукции.

      Прокатка металла имеет огромное значение в развитии промышлен­ности. Более75%'всей выплавленной стали подвергается прокатке.

        Прокатывают также большое количест­во цветногометалла и различных сплавов.

/> <td/> />
      Прокатку производят на прокатных станах. Она представляет собой процесс обжатияи вытяжки металла
заготовки. Существуют три основных способа прокатки — продольная, косая ипоперечная. Наибольшее применение  получил способ продольной прокатки. Этимспособом производят примерно 90% всего проката, в том числе профильный    и листовой    прокат.    При продольной   прокатке   заготовка   движется в   направлении,   перпендикулярном осям валков. Косуюи поперечную прокатку применяют для изготовления изделий, имеющих форму телвращения: косую — для прокатки бесшовных труб, поперечную — для прокаткизаготовок с периодически изменяющимся по длине профилем.

      При продольной прокатке в результате обжатия уменьшается тол­щина заготовки приодновременном увеличении длины и ширины. Вытяжка определяется отношениемполученной длины к первоначаль­ной длине заготовки и обозначается

/>

где /  —длина заготовки после пропускания через валки; /о — первоначальная длиназаготовки; F—площадь  поперечного сечения исходной заготовки; F— площадь  поперечного сечения, полученная после пропуска­ния заготовки через валки.

       Продольная прокатка осуществляется гладкими и калибровочными валками (рис. 3),изготовленными из чугуна или стали. Калибровоч­ные валки имеют ручьиопределенного профиля. Ручьями называют профили выреза на боковой поверхностивалка. Совокупность ручьев двух валков называют калибром.

       3. Основные технологические показатели прокатногопроизводства

/>      Прокатные станы по виду выпускаемой продукции делят на обжим­ные (слябинг иблюминг), сортовые, универсальные, проволочные, листовые, трубные и другие.

       Прокатные станы бываютдвухвалковые (дуо-станы), трехвалковые (трио-станы), четырехвалковые (двойныедуо-станы) и многовалковые. Д у ос таны в каждой рабочей клети имеют по двавалка. Такие станы подразделяют на нереверсивные и реверсивные. Нереверсивныестаны имеют постоянное направление вращения валков, и прокатка производится водну сторону. При прокатке верхний валок использу­ется для обратной подачизаготовки.

       На реверсивных станах производят прокаткузаготовок, сортового проката, листов и ленты. На реверсивных станах направлениевраще­ния валков изменяется и прокатку ведут в разные стороны. Реверсив­нымидуо-станами являются, например, блюминги и слябинги с вал­ками диаметром800—1400 мм.

       По виду выпускаемой продукции блюминги и слябингиотносят к обжимным станам. На блюминге стальные слитки весом 5—15 т про­катываютв блюмы — квадратные заготовки сечением от 200 х200 до 400 х400 мм. Наслябинге слитки прокатывают в слябы — листовые заготовки толщиной 75—300 мм идлиной до 5000 мм.

       На трио-станах прокатку ведут в одну сторону междуниж­ним и средним валками, а в другую — между средним и верхним. На таких станахпрокатывают блюмы, рельсы, балки и сор­товой металл. Для прокатки листовтолщиной до 3 мм применяют трио-станы с плавающим средним валком,который вращается вследствие трения валка и прокатываемой заготовки. Плавающийва­лок может перемещаться вверх или вниз, т. е. в процессе пропуска за­готовкион прижимается к нижнему или верхнему приводному валку.

       В двойных дуостанах валки вращаются попарно в про­тивоположномнаправлении. Прокатка на этих станах ве­дется в обе стороны. Особенностью ихявляется возможность незави­симой настройки каждой пары валков. Это позволяетполучать про­дукцию более точных размеров, чем на трио-станах. Недостатками ихявляются громоздкость и сложность конструкции. На таких станах прокатываютсредние и мелкие профили.

       Многовалковые станы, к которым относятквартостаны, имеют два рабочих валка, остальные валки являются опорными. Намноговалковых станах  производят горячую и  холодную  прокатки листа, полос илент. На шести-, двенадцати и двадцати валковых станках производят толькохолодную прокатку тонкого листа и ленты. Кроме изложенных   выше станов,имеются еще и универсальные станы, которые, кроме горизонтальных валков, имеюти вертикальные валки. На таких станах прокатывают двухтавровые балки высотой    300—800 мм   и широкие   листовые полосы.

Проволочные полунепрерывные и не­прерывныестаны применяют для проката проволоки диаметром 5—9 мм. Проволо­куменьшего диаметра получают путем волочения.

 Листовые станы делят на толстолисто­выеи тонколистовые. Листы толщиной свыше 4 мм (толстые) прокатывают из сля­бовна трио-станах и на реверсивных дуо-станах. Тонкие горячекатаные листы получаютиз легких слябов на дуо-станах, имеющих до трех клетей, а также на неп­рерывныхлистопрокатных станах про­изводительностью 750—800 тыс. т метал­ла вгод.

4. Метод волочения.

   Процесс волочения — это протягиваниепрокатной или прессо­ванной заготовки через отверстия, размеры которых меньшесечения заготовки (рис. 4).

/>   Волочению подвергают сталь, цветные металлы и их сплавы. При волочении, так жекак и при прокатке, площадь поперечного сечения обрабатываемой заготовкиуменьшается при неизмен­ном объеме, а длина заго­товки увеличивается.

  Волочение применяют для изготовлениятонкой проволоки, тонкостенных труб, фасонных профи­лей заготовок для раз­личныхдеталей, изготов­ляемых обработкой реза­нием: шпонок, задвижек, ползунков, шлицевых валиков и т. п. Волочение применяют идля ка­либровки, т. е. для придания точных размеров и чистой поверхностигорячекатаному металлу (сортовому и трубам).

/> <td/> />
 Волочение производят на волочильных станах. Основным рабочим инструментом вволочильном стане являются матрица (фильер) и тянущее устройство. Через фильерпри помощи тянущего устройства протягивают заготовку. Фильер изготовляют изинструментальной стали или из твердых сплавов, а для получения проволокидиаметром менее 0,25 мм — из алмаза.Для уменьшения износа матрицы приволочении и получения бо­лее гладкой поверхности металла применяют смазку.

Волочильные станы подразделяют на станыс прямолинейным движением (цепные, реечные и винтовые) и станы барабанные. Настанах с     прямолинейным      движением производят волочение прутков и труб.Полученная на них продукция не сматывается в бунты, а остается в прутках. Этистаны бывают однопрутковые и многопрутковые.  На однопрутковых  станахпроизводят волочение  одного пункта, а на многопрутковых – нескольких прутков.На рис. 5 приведен волочинный трёхпрутковый стан. 

На станах барабанного типа производятволочение проволоки или труб малого диаметра и одновременно наматывание их вбунты.  

5. Понятие свободной ковки.

Свободную ковку заготовок разделяют наручную и машинную. Ручную ковку производят на наковальне, при этом по поковкеудары наносят кувалдой. Машинную ковку осуществляют на ковочных моло­тах иковочных прессах. Исходным материалом для ковки заготовок служат слитки иразнообразный прокат в нагретом состоянии.

При свободной ковке производят следующие основныеоперации: осадку, вытяжку, прошивку, закручивание, рубку, чистку и сварку.

Осадку производятдля увеличения площади поперечного сечения исходной заготовки за счетуменьшения ее длины при приложении сил вдоль оси заготовки.

При осадке, во избежание образованияпродольного изгиба, дли­на заготовки должна быть не более чем в два с половинойраза тол­щины. Большая длина заготовки по отношению к ее толщине приводит кнепременному изгибу формы паковки. Изогнутая форма заготовки требует правки,что приводит к снижению производительности ковки.

Осадка, производимая на части заготовки, называется высадкой.

Осадку применяют для получения поковок смалой высотой и боль­шим поперечным сечением (диски, зубчатые колеса, 'фланцы идр.). Ее используют также как предварительную операцию перед прошив­кой приизготовлении пустотелых заготовок в виде колец барабанов и т. д.

Вытяжку производятдля увеличения длины заготовки за счет уменьшения ее толщины. Процесс вытяжкиосуществляют последовательными нажатиями (отжатием) с подачей заготовки иповоротом

 вокруг оси.

Разновидностями операции вытяжкиявляются: расплющивание— для увеличения ширины за счет уменьшения высотызаготовки; расщиванием получают поковки плоской формы в виде пластин; вы­тяжкас оправкой — для увеличения длины за счет уменьшения тол­щины стенок пустотелойпоковки; раздача на оправке — для увеличений у внутреннего и наружногодиаметров пустотелых поковок (колец барабанов, обечаек и т. п.). Иногда приковке две последние операции совмещают для получениязаготовки требуемой формы с необходимыми размерами.

Прошивку производятдля получения в заготовке отверстий или углублений.

Закручивание — поворотодной части заготовки относительно дру­гой на заданный угол вокруг ее оси.Закручивание применяют для получения поковок типа коленчатых валов с коленами,расположен­ными в различных плоскостях, спиральных сверл и т. п.

Рубку применяют дляотделения одной части от другой. Рубку ве­дут из большой по размерам заготовкина несколько заготовок мень­ших размеров или удаляют излишки металла, отрубаяот концов по­ковки.

При гибке изменяется направлениеглавной оси заготовки. Гибкой получают скобы, крюки, кронштейны и другиепоковки. Сварку используют для соединения нескольких заготовок изнизкоуглеродистой стали с содержанием углерода до 0,25%.

6. Литьё песчано-глинистой формы.

В литейном производстве примерно 95% вcex отлиaок изготовляют в разовых формах. Разовая форма служит только один раз и разрушается приизвлечении из нее отливки.

       Модель повнешнему виду соответствует форме отливки. По модели изготовляют литейные формыиз формовочных смесей. В стержневых ящиках изготовляют стержни из стержневыхсмесей. Стержни при постановке их в форму образуют внутри отливки полости,отверстия, выемки и выступы.

        Модели истержневые ящики изготовляют по чертежу отливки. Размеры модели и стержневогоящика по сравнению с размерами отливки увеличивают на величину усадки металла ина величину припуска на механическуюjjобработку. />

       Металл,залитый в форму, при затвердевании и охлаждении уменьшает свой объем,вследствие чего происходит усадка. Величина усадки выражается в процентах. Длясерого чугуна усадка составляет примерно 1%, для ковкого — 1,0 — 1,5%, длястали — 1,5 — 2,2%, для медных сплавов — 0,8 — 1,6% и для алюминиевых сплавовот 0,3 —  12%.

       Величинуприпуска на механическую обработку принимают в зависимости от размеров отливки,состава сплава, из которого она изготовлена, от сложности ее конфигурации,положения в форме и от характера производства (индивидуальное, серийное илимассовое).       Модели и стержневые ящики делают цельными и разъемными, состоящимииз двух и более частей, в зависимости от сложности конфигурации отливки. Длялегкости извлечения модели из форм вертикальным стенкам модели придаютконусность — так называемые формовочные уклоны. Уклоны в деревянных моделяхделают от l до 3', в металлических моделях — от 0,5.

       Намоделях изготовляют стержневые знаки. Знаками называют выступающие частимодели, образующие углубления в форме для установки стержней при еесборке.      

       Дляиндивидуального и мелкосерийного производств отливок модели и стержневые ящикиизготовляют из дерева, а для массового производства — из металла и

пластическихмасс.

       Дляизготовления металлических моделей применяют чугун, алюминиевые сплавы, бронзу,латунь и сталь. Наибольшее применение получили алюминиево-кремниевые иалюминиево-медные сплавы, имеющие малый удельный вес, легко поддающиесямеханической обработке и устойчивые в эксплуатации.       0 п о к и.Приготовление форм из формовочных смесей производится набивкой земли вспециальные жесткие рамки, называемые опоками. Опоки изготовляются (отливаются)из стали, чугуна и алюминиевых сплавов.

Для изготовления форм и стержнейприменяют формовочные и стержневые смеси, состоящие из различных формовочныхматериалов—песка, глины, связующих и противопригарных добавок.

Формовочный песок состоит из зеренкварца SiOs различной вели­чины.Пески в основном используются с содержанием SiO2более 90%, Формовочные глины состоят из одного или нескольких глинистыхминералов и примеси других минералов. Согласно ГОСТ 3226—57, формовочные глиныв зависимости от минерального состава разделяют на два вида: формовочнуюобыкновенную, содержащую каолинит, гидрослюдистые минералы, и формовочнуюбентонитовую, содержа­щую монтмориллонит, бейделлит и ферримонтмориллонит.Формовочные материалы и смеси, как правило, должны обладать прочностью,газопроницаемостью, огнеупорностью и другими свой­ствами.

       7. Литьё под давлением

       Процесс литья под давлениемсостоит в том, что расплавленный металл вводят в металлическую форму поддавлением поршня или сжа­того воздуха. С увеличением давления повышается ижидкотекучесть металла, заливаемого в форму. Детали, получаемые литьем под дав­лением,имеют чистую поверхность и точные размеры в пределах

±0,03—0,08 мм, поэтому почти полностьюисключа­ется их механическая об­работка или она сводится в основном к доводкераз­меров деталей шлифовкой. При этом Детали можно получить в готовом виде срезьбой, отверстиями и весьма тонкими приливами и выступами.

Металл в деталях получает мелкозернистуюструктуру и большую плотность вследствие быс­трого охлаждения в ме­таллическойформе. Проч­ность деталей, получаемых этим методом, выше, чем отлитых вземельные фор­мы. Этим способом отли­вают мелкие тонкостен­ные детали изалюминие­вых, магниевых и медных сплавов. В последнее время литьем поддавлени­ем получают детали из ста­ли.

Для литья под давлением применяют машиныпоршневого действия с горячей и холодной замерами, машины компрессо­рногодействия с неподвижной и   подвижной   камерами  сжатия (рис. 6). Машиныпоршневого действия с горячей камерой сжатия (рис. 6, а) применяют) для отливкидеталей из сплавов, имеющих температуру плавлением до 450°  конструкции этимашины разделяют на ручные, полуавтоматы и автоматы, все они работают по одномупринципу. В чугунную ванну 3 заливают жидкий металл. Для поддержания постояннойтемпературы металла ванну подогревают.     Жидкий металл из ванны черезотверстия 2 заполняет полость цилиндра и подводящий канал Ь. Приповороте пусковой рукоятки обе половины формы закрывают­ся. Одновременно сзакрытием формы штуцер 6 прижимается к устью ходового канала формы 7.Затем автоматически выключается пневма­тический цилиндр, под действием которогопоршень поднимается и форма закрывается, освобождая отливку. После этого формуобдувают и операцию заливки повторяют. Производительность полуавтомати­ческихмашин до 250 и автоматических до 1000 заливок в час. Давление достигает от 6 до25 от (6-105^25-105 м/и*2).

      Машины компрессорного действиянашли широкое применение для получения отливок из алюминиевых сплавов. Схемакомпрессорной машины с неподвижной камерой и с закрытой ванной приведена нарис. 85,6. Она работает по следующему принципу. Через отверстие 2 заливаютжидкий металл в камеру сжатия 5 и закрывают ее пробкой. Через отверстие 3подается сжатый воздух от компрессора, который давит на поверхностьметаллической ванны и вытесняет металл через патрубок 4 в мундштук 6 иформу 7. Производительность машины сос­тавляет от 60 до 500 заливок в час.Основным недостатком этой маши­ны является окисление большой поверхностиметалла воздухом, пос­тупающим от компрессора.

Наиболее широкое применение получилимашины компрессорного! действия с подвижной камерой сжатия (рис. 6, в). Вчугунной ванне / расположена подвижная камера сжатия 2, на конце которойпри­креплен мундштук 3; на другом конце камеры имеется отверстие 4* Послевключения пускового механизма камера поднимается тягами из ванны и мундштукподходит к устью ходового канала формы 5, при этом отверстие 4 вплотнуюподходит к втулке 6. Затем включается воздух, который вгоняетрасплавленный металл в форму. После уда­ления отливки и обдувки формы операцияповторяется. Произво­дительность таких машин от 50 до 500 отливок в час;давление приме­няют от 10 до 100 am.

Машины поршневого действия с холоднойкамерой сжатия широкое используют для получения отливок из тугоплавких цветныхсплавов.! Схема устройства этой машины показана на рис. 85, г. Металл зали­ваютдозировочным ковшом в цилиндр /, после чего поршень 2 впрес­совывает егов форму 3. Избыток металла остается на нижнем поршне 4. Затем поршень 2отходит в верхнее положение. Остаток металла 5 нижним поршнем 4 удаляетсяиз цилиндра. Форму открывают и отлив­ки 6 удаляют. Давление в такихмашинах составляет от 100 до 800 am.

       8. Центробежное  литье

При центробежном литье жидкий металлзаливается во вращающую­ся форму, в которой под воздействием центробежной силыраспреде­ляется по внутренней поверхности и затвердевает. Величина центро­бежнойсилы, которая действует на металл при вращении формы, определяется по формуле

/>Следовательно,центробежная сила прямо пропорциональна массе вращающегося  расстоянию от осивращения и квадрату числа  Вращение формы может производитьсяr вокруг вертикальной горизонтальной илинаклонной оси и, таким образом, применяется также приотливке фасонных Деталей, телами вращения. В этом случае ось вращения  падатьс геометрической осью отливаемых деталей  формами для отливкидеталей, располагаются симметрично по пери­ферии вращающейся планшайбы, а заливкапроизводится при помощи радиальных или тангенциальных питателей,  литейнымканалом, совпадающим с осью форм металлом с вертикальной и горизонтальной осямивращения представлены на рис. 7

Способом центробежного литья свертикальной осью вращения отливают детали небольшой длины: венцы червячныхшестерен, бан­дажи и др. На центробежных машинах с горизонтальной осью вращенияотливают детали большой длины: чугунные водопроводные, канализационные трубы,стальные стволы орудий, гильзы цилиндров двигателей, втулки и др.   

При центробежном литье применяютметаллические формы (изло­жницы) и земляные формы.

       При заливке в металлические формы чугунные отливкиполучают­ся с поверхностным отделом на некоторую глубину и поэтому они под­вергаютсяпоследующему отжигу. Их нагревают до температуры 850—  950° и медленноохлаждают до 300—350е. При заливке земляные формы отливки получаютсябез отдела и не требуют отжига

       9. Литье по выплавляемым моделям

В последние годы для получения различныхфасонных отливок из тугоплавких и твердых сплавов широко применяют литье по вы­плавляемыммоделям. Точность отливок по этому методу составляет 0,04—0,05 мм на 25 ммдлины.

Чистота поверхности отливоксоответствует V4—б классам. Отлитые детали,как правило, не подвергаются механической обработ­ке и лишь в некоторых местахшлифуются. По этому способу отливает­ся различный инструмент (фрезы, метчики,сверла), лопатки газовых турбин и другие детали, изготовление которых путеммеханической обработки является сложной и дорогой операцией, а иногда и невоз­можной.

Для изготовления выплавляемых моделейприменяют стеарин, парафин, церезин, полистирол, канифоль, петролатум и другиемате­риалы. Например, для получения тонкостенных моделей применяют модельныйсостав КПЦ, состоящий из 50% канифоли, 30% полистирола и 20% церезина. Хорошимисвойствами обладает модельный состав, состоящий из 50% парафина, 25% стеарина и25%  петролатума.

Модельный состав должен обладатьневысокой температурой плав­ления, достаточной пластичностью, прочностью, склеиваемостью при этом он должен быть безвредным.

Расплавление модельного составапроизводят в водяных ваннах или специальных термостатах. Расплавленныймодельный состав за­прессовывают в металлические прессформы при помощивоздушного пресса сжатым воздухом под давлением 4—5 am(4- 106-f-5-106w.

После затвердевания модельного составаиз прессформы извле­кают модели и производят приклеивание их к литниковойсистеме.

Литниковые системы, подобно моделям,отливают в специальные формы. На полученный блок наносят огнеупорные покрытия.Для на­несения покрытий используют молотый кварцевый песок, или квар­цевуюмуку, а иногда и молотый плавленый кварц, растворенный з гидролизированномэтилсиликате и жидком стекле. Покрытия нано­сят путем неоднократного погруженияблока моделей в раствор, в ре­зультате чего на поверхности блока образуетсяогнеупорная корочка толщиной от 1,0 до 2,0 мм.

Облицовочный блок после просушкиустанавливают в металличес­кий жакет (опоку) и засыпают песком и уплотняют.

Полученную таким образом форму вповернутом положении ставят, в печь и нагревают до температуры 100—120° G. Вовремя нагрева формы модельный состав расплавляется ивытекает из нее через литнико­вую систему в сборник состава.

     После вытопки моделей форму прокаливают при температуре800— 830°; при прокаливании остатки модельного состава выгорают, по­верхностьформы получается прочной и гладкой.

Плавку металла для заливки формпреимущественно производят в высокочастотных или электродуговых печах.

Заливку форм металлом производят вбольшинстве случаев обыч­ным способом, а иногда под давлением или центробежнымспособом.

После охлаждения форм производят выбивкуотливок и обивку керамической корочки. Детали, на которых плохо отделяетсякерами­ческая корочка, подвергают выщелачиванию путем погружения их в ванну с5—10% раствором кипящей каустической соды с последующей промывкой в горячейводе.

После этого производят отрезкулитниковой системы, прибылей, зачистку заусенцев и приемку отделом техническогоконтроля.

       10.Литье в оболочковые формы

Сущность технологического процесса этогоспособа литья состоит в следующем. Для изготовления оболочковых форм всмесителях при­готовляют смесь, состоящую из мелкозернистого кварцевого песка —94—95% и связующей добавки — 5—6%. В качестве связующей до­бавки применяютизмельченную смесь фенолформальдегидной смолы с уротропином Приготовленнуюсмесь насыпают на предварительно нагретую до 220—260° G металлическую модель. Для того чтобы смесь не прилипала,модели перед засыпкой смазывают эмульсией, приго­товленной на основекремнийорганических полимеров (силоксанов, силиконов).

Под действием тепла плиты смола плавитсяи отвердевает, образуя на модельной плите в течение 2—3 мин песчано-смолянуюоболочку толщиной от 5 до 10 мм. Затем модель с оболочкой поворачивают иизлишнюю смесь ссыпают. После этого модель с оболочкой устанав­ливают вобжиговую печь и выдерживают в течение 1—3 мин при 250— 300° С, гдепроисходит окончательное твердение оболочки. Твердую прочную оболочку,представляющую собой полу форму, снимают при помощи толкателей, вмонтированныхв модель.

Изготовленные таким образом две половиныоболочковых полу форм спаривают, скрепляют с помощью зажимов или склеивают поразъему; затем их устанавливают в опоку,  засыпают вокруг нее чугунную дробь илипесок для того, чтобы под давлением жидкого металла она не раз­рушалась.

В случае получения отливок с внутреннимиполостями или отвер­стиями в форму проставляют стержни, как и при обычнойформовке. Собранную форму заливают металлом и после охлаждения отливки у выбивают. Форма при выбивке отливки легко разрушается. При этом способе литьяобеспечивается получение отливок с точностью ±0,2 мм на 100мм длиныи повышается производительность.

  11.Метод объёмной штамповки

       Основныминструментом при штамповке являются штампы. Штам­пы представляют собой стальныеформы, в которых имеются полости (ручьи), соответствующие форме и размерамизготовляемой поковки. Штампы состоят из двух частей — верхней и нижнейполовинок. Штам­пы бывают закрепленные и подкладные. Нижняя часть закрепленногоштампа крепится на бойке, установленном на шаботе молота, а верх­няя — на бойкебабы. Крепление осуществляется в виде «ласточкина хвоста». Обе половины штампаимеют полости (см. рис. 103), соот­ветствующие форме поковки.

В подкладныхштампах производят штамповку заготовок, предва­рительно подготовленныхсвободной ковкой, для придания ей при­ближенной формы готовой детали. Для этойцели нижнюю половину подкладного штампа устанавливают на боек, закрепленный нашаботе молота, затем в полость нижней половины штампа закладывают за­готовку инакрывают ее верхней половиной штампа. Спаривание верх­ней половины с нижнейполовиной штампа происходит за счет наличия в нижней части половинызапрессованных штырей, а в верхней — отверстий. Штамповку производят ударамиверхнего бойка молота по верхней половине штампа.

По количеству ручьев штампы разделяют на одноручьевые и мно­горучьевые.В одноручьевых штампах штампуют изделия относитель­но простой формы.Многоручьевые штампы имеют заготовительные, штамповочные и отрезные ручьи. Приштамповке в многоручьевых штампах полностью исключается потребность впредварительной ков­ке заготовок. Исходным материалом служит заготовка изсортового проката.

Количество ручьев в штампе бывает от 2 до 6. В заготовительных ручьяхвыполняется операция вытяжки или гибки, в штамповочных ручьях происходитпридание заготовке окончательной формы, в отрез­ных — отделение изделия отзаготовки.

Вес исходного металла заготовки для получения поковки после штамповкиопределяют по следующей формуле:             

/>

Списокиспользованной литературы

1. Баринов Н.А.Технология металлов. Металлургиздат.1963

2. Сидоров И.А.Основы технологии важнейших отраслей промышленности, Москва, “высшая школа”,1971

3. Кован В.М. (идр.) Основы технологии машиностроения “Машиностроение”, 1965

4. НикифоровВ.М. (и др.) Технология важнейших отраслей промышленности, ч.1, изд. ВПШ при ЦККПСС, 1959

5. ДанилевскийВ.В. Технология машиностроения.

   “Высшая школа”, 1965

       Если Вам пригодился мой реферат, сообщите мне об этом, будуВам очень признателен!

MyE-mail: talk2000@mail.ru