Реферат: Машины для дробления, сортировки и мойки каменных материалов

МОСКОВСКИЙКОЛЛЕДЖ ГРАДОСТРАИТЕЛЬСТВА и ПРЕДПРИНИМАТЕЛЬСТВА

 

 

Реферат

По дисциплине:

«Строительные машины»

на тему:

МАШИНЫ ДЛЯ ДРОБЛЕНИЯ, СОРТИРОВКИ И МОЙКИ КАМЕННЫХ МАТЕРИАЛОВ

Выполнил:студент 3 курса

                    Группы С-3-99.

                    специальность СЭЗС

                    Рушихин А.И.

МОСКВА. 2001г.

Содержание.

Введение

3

1.<span Times New Roman"">   

Машины для дробления каменных материалов.

4

1.1  Щековые дробилки.

1.2  Конусные дробилки.

1.3  Валковые дробилки.

1.4  Роторные и молотковые дробилки

2.<span Times New Roman"">   

Машины для сортировки каменных материалов.

13

2.1  Неподвижные грохоты.

2.2  Барабанные грохоты.

2.3  Эксцентриковые грохоты.

2.4  Инерционные виброгрохоты.

3.<span Times New Roman"">   

Машины для мойки каменных материалов.

16

3.1  Гидромеханический классификатор.

3.2  Гидравлический классификатор.

 Заключение.

17

 Список литературы.

18

Введение

Строительные  машины   в   настоящее  время неотъемлемая   часть   в  любой   сфере   косвенно  или   прямо   связанной  со   строительством.   Позволяют  улучшить   и   проконтролировать качество   строительства.   Ускорить  сроки строительства.  Облегчить   труд   человека  в   как частично,   так  и   в   целом  автоматизируя процесс   производства   в  некоторых   отраслях.

В  данном   реферате   описывается  один   из классов   строительных   машин  «машины   для дробления,   сортировки  и   мойки   каменных материалов».   Приводятся  некоторые   данные   о их  работе   и   конструктивных   особенностях.   Как  устроены,   как   работают.  Данные   ох   производительности   и  потребляемых   ресурсах.  

Машины для дробления каменных материалов

В строительстве ежегодно потребляется большоеколичество каменных материалов: щебня, гравия и песка. Большая часть этихматериалов используется на приготовление бетона. Добыча песка и гравияпроизводится в естественных отложениях механическим или гидравлическимспособом, а щебня из естественного камня путем дробления взорванных скальныхпород. Добываемые каменные материалы перерабатываются на камнедробильных ипромывочно-сортировочных заводах, а затем в виде готового продукта стандартногокачества доставляются потребителю.

Качество щебня характеризуется зерновымсоставом, формой зерен, механической прочностью и содержанием вредных примесей.

В зависимости от крупности зерен щебеньразделяют на фракции 5...10; 10...20; 20...40 и 40...70 мм. Кроме того, длядорожного строительства допускаются фракции 3...10; 10...15; 15...20 мм и длябалластного слоя железнодорожного пути 25...50 мм. Для массивных бетонныхсооружений верхний предел крупности может достигать 120...150 мм. По формезерен их классифицируют на лещадные, у которых ширина в три раза и более меньшедлины, и кубо-образные. Действующие ГОСТы не допускают содержание в щебне игравии зерен лещадной формы более 15 %. Щебень из гравия получают дроблениемгравия и валунов. Требования к щебню, полученному из гравия, в основном такиеже, как к щебню, полученному из взорванных каменных пород. Механическаяпрочность щебня определяется прочностью горных пород, из которых он получен.Различают породы малой прочности 30...80 МПа, средней — 80… 150 и высокой —более 150 МПа.

Пески по степени крупности разделяют по модулюкрупности и другим показателям на крупные, средние и мелкие. В процессепереработки нерудных материалов для освобождения песка и в отдельных случаяхщебня от глинистых и других вредных частиц применяют промывку и обезвоживание.Обезвоживание производят для снижения влажности до уровня, допускающего еготранспортирование, и предотвращения смерзания в зимнее время.

Дробление каменных материалов осуществляетсяприложением статических и динамических нагрузок. Материалы измельчаютраздавливанием, разрушением ударом, истиранием, раскалыванием, а такжеразрушением взрывом. Во многих случаях дробление происходит при одновременномдействии раздавливания и истирания.

Степенью дробления называют отношение размера наиболее крупных,загружаемых в дробилку камней к размеру максимальных зерен в продукте дробления:I= Dmax/dmax

Дробление разделяют на крупное (Dmax= 1200...1500 мм, dmax=100...300 мм), среднее (Dmax= 100...300 мм, dmax= 30… 100 мм), мелкое (Dmax= 30...100 mm, dmax= = 5...30 мм) и тонкое (помол). Дроблениепород высокой и средней прочности осуществляют раздавливанием, раскалыванием иударом; помол — истиранием и ударом.

В зависимости от степени измельченияматериалов дробильные машины разделяют на дробилки и мельницы. Некоторые машинымогут работать как дробилки и как мельницы (например, валковые дробилки,бегуны). По принципу действия и конструктивным признакам дробилки делят нащековые, конусные, валковые, молотковые и роторные дробилки; мельницы — набарабанные, шаровые, бегунковые и вибрационные. Различные типы дробилокпозволяют получить определенную, присущую данной конструкции, степеньдробления: щековые — 2...8; валковые — 1,5...10; конусные — 3...8; молотковые —5...30; мельницы — 10...20.

Выбор типа дробильного оборудованияосуществляют в зависимости от максимальной крупности кусков исходногоматериала, его прочности, необходимой степени дробления и требуемойпроизводительности.

Дробление материалов ведут в одну илинесколько стадий. Преимущественное распространение получило стадийноедробление, при котором материал дробят в 2...3 приема на дробилках разныхтипов. Уже на каждой стадии дробления получают материал с требуемыми размерамикусков. Такие куски отсеиваются на грохоте, установленном перед дробилкамиразных стадий. Дробилки последних стадий работают, как правило, в замкнутомцикле с виброгрохотом, при этом материал крупнее заданного размера возвращаетсяв ту же дробилку для повторного дробления (рис. 1).

<img src="/cache/referats/8450/image002.jpg" v:shapes="_x0000_i1025">

Рис. 1. Типовая схема дробильно-сортировочной установки:

1 – вагонетка;
2 – пластинчатый конвейер;
3 – колосниковый грохот;
4 – щековая дробилка;
5 – виброгрохот;
6 – валковая дробилка;
7 – виброгрохот;
8 – бункер для песка и пыли;
9 – расходный бункер;
10 – склады товарного щебня

При одностадийном дроблении получаемые мелкиезерна заполняют промежутки между крупными и защищают их от непосредственноговоздействия дробящих органов машины, что сопровождается дополнительнымизмельчением материала и расходом энергии.

Основными показателями работы дробилокявляются: максимальная крупность дробления, степень измельчения, удельныйрасход энергии (кВт <span Times New Roman";mso-hansi-font-family:«Times New Roman»; mso-char-type:symbol;mso-symbol-font-family:Symbol">·

ч/м3), производительность (м3/ч или т/ч).

Щековые дробилки. Их применяют для крупного и среднегодробления прочных и средней прочности пород на первичной и вторичной стадиидробления. По характеру движения подвижной щеки щековые дробилки разделяют надробилки с простым и сложным качанием щеки.

Дробилка с простым качанием щеки (рис. 2, а,б) состоит:

<img src="/cache/referats/8450/image004.jpg" v:shapes="_x0000_i1026">

Рис. 2. Щековая дробилка с простым качани­ем щеки:

а — конструктивная схема;
б — кинематическая схема;
в — схема прохождения материала через разгрузочную щель;
г — схема для определения производи­тельности щековой дробилки

<img src="/cache/referats/8450/image006.jpg" v:shapes="_x0000_i1027"> <img src="/cache/referats/8450/image008.jpg" v:shapes="_x0000_i1028">

из сварного корпуса 1, в котором в подшипниках установлен эксцентриковыйвал 7 с подвешенным к нему шатуном 8. Нижний конец шатуна имеет специальные гнезда,в которых свободно вставлены концы распорных плит 12 и 13. Противоположныйконец распорной плиты 13 вставлен в гнездо подвижной щеки 3, подвешенной на оси5. Конец плиты 12 упирается в клиновой упор регулировочного устройства 9. Тяга11 и пружина 10 обеспечивают обратное движение подвижной щеки и удерживают отвыпадения распорные плиты. К неподвижной 2 и подвижной щекам крепятся дробящиеплиты 4 с вертикальным рифлением, являющиеся основными рабочими органамищековых дробилок. Рабочие поверхности дробящих плит и боковые стенки корпусадробилки образуют камеру дробления. Дробящие плиты устанавливают так, чтобывыступы одной располагались против впадин другой (рис. 2, в). Привод дробилкисостоит из электродвигателя и многорядной клиноременной передачи с массивнымшкивом-м­ховиком 6.

Для обеспечения пуска дробилок, а также пускадробилок под завалом в последних конструкциях дробилок применен вспомогательныйпривод (рис 3).

<img src="/cache/referats/8450/image010.gif" v:shapes="_x0000_i1029">

Рис. 3. Схема вспомогательного привода

Он состоит из электродвигателя меньшей мощности 4, зубчатого редуктора 3с большим передаточным числом, обгонной муфты 2, соединенной с валом главногоэлектродвигателя 1. Трогание с места осуществляется вспомогательным приводом.После этого включается главный двигатель, а вспомогательный приводавтоматически отключается.

Режим работы дробилки изменяется регулировкойвыходной щели с помощью клинового или иной конструкции регулировочногоустройства. Выходную щель замеряют между вершиной и впадиной дробящих плит вмомент наибольшего удаления подвижной щеки. Ширина разгрузочной щели составляет40...120 мм для дробилок среднего дробления и 100… 250 мм для крупногодробления. При вращении эксцентрикового вала подвижная щека проводится вкачательное, подобно маятнику, движение. За один оборот эксцентрикового валаподвижная щека, приближаясь к неподвижной, совершает рабочий ход (дробление) ихолостой ход, при котором продукт дробления выпадает через разгрузочную щель.Для щековых дробилок с простым качанием щеки наиболее характерным видомразрушения материала является раздавливание, раскалывание и излом. Поэтому ихприменяют для крупного и среднего дробления высокопрочных.пород на первичнойстадии дробления.

Дробилка со сложным качанием щеки (рис. 4)

<img src="/cache/referats/8450/image011.gif" v:shapes="_x0000_i1030">

<img src="/cache/referats/8450/image012.gif" v:shapes="_x0000_i1031">

Рис. 4. Кинематическая схема щековой дробилки со сложным качанием щеки: (а), ее конструктивная схема (б)

по конструкции проще, чем с простым качанием, и имеет меньшую массу. Вней отсутствует шатун, а подвижная щека 1 подвешена непосредственно кэксцентриковому валу 2, в результате чего точки подвижной щеки движутсяпо эллиптическим траекториям с минимальной разностью осей эллипса вверху имаксимальной внизу. Дробление материала происходит в результате раздавливания,раскалывания, излома и истирания материала. Дробилки со сложным качанием щекиприменяют для среднего и мелкого дробления пород средней крепости. Сложноедвижение подвижной щеки приводит к более интенсивному износу дробящих плит иболее частой их замене.

Недостатками щековых дробилок являютсяцикличный характер их работы и вы­сокая энергоемкость процесса разрушения.Удельная мощность [кВт/(м3/ч)] при минимальной ширине разгрузочнойщели достигает у дробилок с простым качанием 1,2...4,6 и со сложным качаниемщеки — 0,9...4,6.

Типоразмер щековой дробилки определяетсяразмером ширины В и длины Lзагрузочного зева дробилки. Величина В характеризует максимальнуюкрупность кусков, загружаемых в дробилку (Dmax= 0,85 В), а величина Lопределяет в основном ее производительность. Отечественные щековыедробилки выпускаются следующих типоразмеров: 400х600; 600х900; 900х1200;1200х1500; 1500х2100; 2100х2500 мм, производительностью до 800 м3/ч.

Техническая производительность щековыхдробилок (м3/ч) Пт = 60Vnrp,где V— объем материала, выпадающийиз зева дробилки за один оборот эксцентрикового вала, м3 (рис. 2, г);<img src="/cache/referats/8450/image014.gif" v:shapes="_x0000_i1032">n— число качанийподвижной щеки в минуту; Rр= 0,3...0,7 —коэффициент, учитывающий разрыхление дробимого материала.

Необходимо, чтобы раздробленный материал заодин двойной ход щеки успел высыпаться из разгрузочной щели, т. е. 60/(2n) =<img src="/cache/referats/8450/image016.gif" v:shapes="_x0000_i1033">, откуда число качаний щеки
n= 665<img src="/cache/referats/8450/image018.gif" v:shapes="_x0000_i1034">n= (600… 635)<img src="/cache/referats/8450/image018.gif" v:shapes="_x0000_i1035">l— ход подвижной щеки, м; <span Times New Roman";mso-hansi-font-family: «Times New Roman»;mso-char-type:symbol;mso-symbol-font-family:Symbol">a

— угол захвата, он зависит от коэффициентатрения материала о щеки и составляет 19...23°; S= a+ l— ширинаразгрузочной щели, м (см. рис.2, г); a— размер при сближенном положении щек, м; l— длина загрузочного зева дробилки, м.

Конусные дробилкиприменяют для дробления пород с прочностью <span Times New Roman"; mso-hansi-font-family:«Times New Roman»;mso-char-type:symbol;mso-symbol-font-family: Symbol">s

сждо 300 МПа с высокой степенью абразивности. В таких дробилках материалраздавливается в камере дробления рабочим конусом, совершающим пространственноекачание внутри неподвижного конуса (рис. 5, а, б).

<img src="/cache/referats/8450/image020.jpg" v:shapes="_x0000_i1036">

<img src="/cache/referats/8450/image022.jpg" v:shapes="_x0000_i1037">

<img src="/cache/referats/8450/image024.jpg" v:shapes="_x0000_i1038">

Рис. 4. Конусная дробилка:
а) крупного дробления;
б) средного и мелкого дробления;
в) профили камер дробления конусных, в) размер выходной щели

В каждый момент одна из образующих дробящего конуса оказывается наиболееприближенной к внутренней поверхности неподвижного конуса, а противоположная ейобразующая — наиболее удаленной. Таким образом, в любой момент поверхностидробящих конусов, сближаясь, производят дробление материала, а в зоне удаленияэтих поверхностей ранее раздробленный материал под действием собственной массыразгружается через кольцеобразную выпускную щель.

Процесс дробления в конусных дробилках, вотличие от щековых, происходит непрерывно при последовательном перемещении зоныдробления по окружности конусов, что способствует более равномерной нагрузке механизмаи двигателя дробилки. Размер наибольших кусков, которые могут быть загружены вдробилку, определяется радиальной шириной загрузочного отверстия.Характеристика крупности дробления и производительность дробилки зависят отрадиальной ширины разгрузочного отверстия.

Различают конусные дробилки для крупного,среднего и мелкого дробления. Они отличаются между собой способом установки иуглами конусности дробящих конусов.

В конусных дробилках для крупного дробления(рис. 5, а) измельчение материала производится в кольцевом рабочемпространстве, образованном двумя конусами: неподвижным 2 и подвижным —дробящим 7. Первый закреплен к основанию дробилки 1. Дробящий конусплотно насажен на вал 6, верхний конец которого шарнирно с помощьюподвесного подшипника 4 крепится к траверсе 5, а нижний — свободновходит в стакан-эксцентрик 11. Последний может вращаться в вертикальномподшипнике 12 станины дробилки. Вращение стакану-эксцентрику передаетсяот электродвигателя через горизонтальный вал 9 и коническую передачу-10.Дробящие конусы бронированы плитами 3 и 8 из износостойкойстали. Геометрические оси подвижного и неподвижного конусов образуют угол до2...30. При вращении эксцентрикового стакана геометрическая осьподвижного конуса описывает коническую поверхность с вершиной в точке подвесавала, а сам конус совершает круговые качания внутри неподвижного. Дроблениематериала происходит в зоне, где поверхности конусов сближаются, а разгрузка –там, где эти поверхности расходятся.

Максимальная крупность кусков, загруженных вдробилку при В = 900, 1200 и 1500 мм, составляет соответственно 750, 1000 и1200 мм, а ширина разгрузочной щели — 125...225 мм.

Конусные дробилки для среднего и мелкогодробления (рис. 5, б) значительно отличаются от дробилок для крупного дробленияпрежде всего очертанием профиля рабочего пространства. Подвижный дробящий конус7 имеет угол при вершине 80...100° «пологий конус», у дробилок крупногодробления этот угол составляет 20...30° («крутой конус»). Неподвижный дробящийконус 3 также расширяется книзу, образуя с подвижным «параллельную зону»(рис. 5, в), при движении по которой материал подвергается неоднократномусжатию и дроблению до размера, равного выходной щели. Поэтому крупностьпродукта дробления определяется шириной закрытой, а не открытой, как у дробилоккрупного дробления, разгрузочной щели. Камеры дробления этих дробилок принимаютменьшие по размеру куски и выдают более мелкий продукт. Наибольший размерзагружаемого куска в дробилки среднего дробления 60...300 мм при размереразгрузочного отверстия 12...60 мм; у дробилок мелкого дробления соответственно8...170 мм при размере раз­грузочного отверстия 5...20 мм.

В таких дробилках иначе выполнена опорадробящего конуса. Вал 6 (рис. 5. б), на котором насажен дробящий конус,выполнен консольным, не имеющим верхней опоры. Если у дробилок для крупногодробления дробящий конус шарнирно подвешен к траверсе, то у дробилок длясреднего и мелкого дробления опора дробящего конуса расположена в центре егокачания и выполнена в виде сферического подпятника 13 большого радиуса,воспринимающего как массу конуса и вала, так и усилия дробления. Нижний конецвала вставлен в эксцентриковую втулку 11, размещенную в стакане, представляющимодно целое со станиной дробилки. Эксцентриковая втулка получает вращение отэлектродвигателя через горизонтальный вал и коническую передачу. Материалпоступает на диск-питатель 14 и равномерно распределяется по всемузагрузочному отверстию.

Дробилки для среднего и мелкого дробленияболее быстроходны. Число качаний дробящего конуса в минуту — 215...350, уконусных дробилок крупного дробления — всего 80… 170.

Техническая производительность конусныхдробилок (м3/ч)    Пт=qb, где q— производительность, приходящаяся на 1 мм выходной щели, м3/ч;для дробилок среднего дробления q= 0,54 D2n, для мелкого дробления q=l,32 D2n; D— диаметр основания подвижного конуса, м; п — частота круговыхкачаний, с-1; b—ширина выходной щели, мм.

Преимуществами конусных дробилок являютсянепрерывность их работы и отсутствие холостого хода. Энергоемкость дроблениязависит от прочности продукта дробления и степени дробления. При дробленииизвестняков прочностью 60...80 МПа в дробилках крупного дробления и размереисходных кусков 300...1500 мм при ширине выходной щели 50...200 ммэнергоемкость дробления составляет 0,27...0,75 кВт-ч/т.

Валковые дробилки. Рабочими органами валковой дробилки (рис. 6)

<img src="/cache/referats/8450/image026.jpg" v:shapes="_x0000_i1039">

<img src="/cache/referats/8450/image028.jpg" v:shapes="_x0000_i1040">

Рис. 6. Валковые дробилка:
а) Конструкция;
б) Схема дробилки.

являются два параллельных цилиндрических валка 2 и 4, вращающиесянавстречу один другому. Попадающий в рабочую зону кусок материала увлекаетсятрением о поверхность валков и затягивается в рабочее пространство, гдеподвергается дроблению в результате раскалывания, излома и истирания.Поверхности валков изготовляют гладкими и рифлеными. Валки монтируются настанине 1 в подшипниках 3 и 6. Подшипники одного либо двухвалков имеют пружинные опоры 5, которые могут перемещаться внаправляющих при попадании в дробилку не дробимого предмета. Вращение валкасообщается от электродвигателя через клиноременную передачу с частотой 75...190мин-1.

Наибольший размер куска материала,загружаемого в дробилку, зависит от угла захвата, определяемого диаметромвалков и коэффициентом трения о металлическую поверхность валков. Длявозможности захвата гладкими валками исходного продукта в зоне дроблениянеобходимо, чтобы угол захвата валков не превышал угол трения материала оповерхность валков. Максимальный размер кусков зависит от диаметра валков иразмера разгрузочной щели. Для выполнения этих условий диаметр гладкого валка в20 раз должен превосходить размер камня, а при рифленых поверхностях валков — в12 раз. Поэтому валковые дробилки применяют только для вторичного дробленияпород средней и малой прочности, а также для измельчения вязких и влажныхматериалов. Степень измельчения— 4...12. Типоразмер дробилки характеризуютдиаметром и длиной валков. Производительность валковых дробилок (М3/Ч)
ПT= 3600 aL<span Times New Roman"; mso-hansi-font-family:«Times New Roman»;mso-ansi-language:EN-US;mso-char-type: symbol;mso-symbol-font-family:Symbol">s

R, где а — ширина разгрузочной щели, м; L— длина валка, м; <span Times New Roman"; mso-hansi-font-family:«Times New Roman»;mso-char-type:symbol;mso-symbol-font-family: Symbol">s— окружная скорость, м/с; R— коэффициент, учитывающий использование длины валков, степеньразрыхления материала, неравномерность подачи; R= 0,1...0,3 для мягких и R = 0,4… 0,5 длятвердых пород.

Роторные и молотковые дробилки.Роторные дробилки применяют для дробленияизвестняка, доломита, руд, мрамора и других подобных им материалов, обладающихмалой абразивностью. Их выпускают двух типов: для крупного дробления, которыеиспользуют на первичной стадии дробления; для среднего и мелкого дробления,используемые на заключительных стадиях дробления. Работа таких дробилокоснована на принципе разрушения пород ударными нагрузками. Роторные дробилкиобеспечивают получение щебня высокого качества, преимущественно кубообразнойформы, с одновременным обогащением продукта дробления, так как более слабые составляющиепород подвергаются значительному измельчению и отсеиванию от основных фракций.

Роторная дробилка представляет собойкоробчатый корпус 3, в котором размещены вращающийся с большой скоростьюротор 1 с жестко закрепленными на его внешней поверхности билами 2 (рис.7.).

Рис. 7. Роторная дробилка.

<img src="/cache/referats/8450/image030.jpg" v:shapes="_x0000_i1041">

Вращение ротору сообщается от электродвигателя через клиноременнуюпередачу. Внутри корпуса подвешены отражательные плиты 4 и 7, нижняячасть которых опирается на пружинно-регулировочное устройство 5 и 6, позволяющеерегулировать ширину выходной щели, а также пропускать не дробимое тело при егопопадании в камеру дробления. Дробление материала осуществляется в результатеудара по нему бил и удара кусков об отражательные плиты, чем достигаетсявысокая (10...20) степень дробления. В сравнении с другими типами дробилокроторные дробилки имеют меньшую металлоемкость, небольшие габариты, что всочетании с высокой степенью дробления обусловило применение их в передвижныхдробильных установках. Размер наибольшего куска, загружаемого в дробилкикрупного дробления, 800...1000 мм, среднего — 400...600 мм при окружнойскорости 20...35 м/с.

Для дробления пород средней прочности, а такжемягких материалов, таких, как шлак, гипс, мел, глины, применяют молотковыедробилки.

Молотковая дробилка(рис. 8) состоит из сварного корпуса 1, вкотором

Рис. 8 Молотковая дробилка

<img src="/cache/referats/8450/image032.jpg" v:shapes="_x0000_i1042">

установлены ротор 2, отбойная плита 4, поворотная 5 ивыдвижная колосниковая решетки 6. Ротор состоит из одного или несколькихдисков, закрепленных на общем приводном валу. Дробление материалаосуществляется под действием удара по нему молотков 3 массой 15...20 кг,шарнирно закрепленных к дискамвращающегося ротора, и соударения кусков с плитами и колосниковыми решетками.Положение колосниковых решеток и отбойной плиты — регулируемое. Рабочий зазормежду внутренней поверхностью колосниковой решетки и ротором выбирают взависимости от крупности продукта дробления. При крупном дроблении обычно он вполтора — два раза больше поперечника максимальных кусков продукта дробления, апри мелком — в три — пять раз. Размер наибольшего куска материала, загружаемогов молотковые дробилки,— 75...600 мм при окружной скорости молотков 60 м/с. Привращении ротора молотки под действием центробежных сил занимают направление полинии, соединяющей ось вращения ротора с осью вращения молотка. При ударемолотки поворачиваются вокруг своей оси в направлении, противоположном вращениюротора. Шарнирное крепление молотков у молотковых дробилок существенно отличаетих от роторных с жестко закрепленными билами. Недостатком молотковых дробилокявляется быстрый износ молотков и колосниковых решеток. Они также не могут бытьрекомендованы для измельчения слишком вязких (глинистых) влажных материалов,которые забивают колосниковую решетку

Машины для сортировки каменных материалов

Процесс разделения массы или смеси зеренприродного происхождения на классы по крупности называется грохочением илисортировкой. Грохочение осуществляют механическим, гидравлическим,воздушным и магнитным способами. Наиболее распространен механический способ,при котором дробленую массу разделяют путем просеивания на грохотах. Основнойчастью грохота является просеивающая поверхность. Она выполняется в виде ситаиз плетеной или сварной сетки, а также решета, штампованного из листовой стали,или литого из резины. Сита и решета должны быть износостойкими, сохранять впроцессе работы неизменным размер отверстий, иметь большую площадь отверстий.

Различают грохочение предварительное,промежуточное, товарное (окончательное). Предварительное грохочение применяютдля грубой сортировки на крупные и мелкие куски перед дробилками первичногодробления. При промежуточном грохочении из дробленого материала отделяютсяболее крупные куски для направления в дробилки последующих стадий дробления.При окончательном грохочении материал разделяют на фракции в соответствии стребованиями стандарта. Разделение материала по крупности на фракцииосуществляется в результате придания поверхности грохочения определенных почастоте и амплитуде колебаний, обеспечивающих эффективное встряхиваниематериала и прохождение зерен через просеивающие поверхности. На грохотах можноустанавливать до трех сит. Сита располагают в одной плоскости (грохочение отмелкого к крупному) или ярусами (грохочение от крупного к мелкому).

При грохочении от мелкого к крупному (рис. 9)грохот имеет конструкцию простую,

Рис. 9
Схемы расположения сит на грохотах:
а) от мелкого к крупному
б) от крупного к мелкому
в) комбинированное

<img src="/cache/referats/8450/image034.jpg" v:shapes="_x0000_i1043">

удобную для осмотра и ремонта сит. Недостатками такой схемы являютсябольшая длина грохота, интенсивный износ первого сита, низкое качествогрохочения, так как мелкие частицы увлекаются более крупными. При грохочении открупного к мелкому достигаются высокое качество сортирования, более равномерныйизнос сит, однако ухудшается возможность наблюдения за работой грохота.Комбинированная схема по сравнению с другими занимает промежуточное положение иявляется наиболее распространенной.

При перемещении по просеивающей поверхностисит материал разделяется по крупности. Зерна материала, превышающие размеротверстий сит, сходят с поверхности грохочения, образуя верхний класс. Зернаматериала, прошедшие через отверстия, называются нижним классом. Нижнийкласс каждого предыдущего сита является исходным материалом для следующегорасположенного за ним сита. При движении материалов по ситу не все зернаразмером меньше отверстия сита могут пройти через него. В результате верхнийкласс оказывается засоренным зернами нижнего класса. Отношение (в процентах) массызерен, прошедших сквозь сито, к количеству материала такой же крупности,содержащегося в исходном материале, называют эффективностью грохочения. Эталонноезначение эффективности грохочения в зависимости от материала и типа грохотовсоставляет 86...91 %.

По исполнению и типу привода грохоты делят нанеподвижные колосниковые, барабанные вращающиеся, эксцентриковые иинерционные виброгрохоты.

Неподвижныегрохоты. Такие грохоты представляют собой колосниковые решетки изизносостойкой стали с высоким ударным сопротивлением. Их применяют дляпредварительного грохочения.

Барабанныегрохоты. Они имеют наклонный, под углом 5...7°, вращающийся барабан,состоящий из секций с различными размерами отверстий. Загрузка осуществляется всекцию с меньшими размерами отверстий. При трех секционном барабане получаютчетыре фракции щебня. Диаметры барабанов таких грохотов 600...1000 мм при длинеЗ...3,5 м. Частота вращения грохота зависит от его диаметра и составляет15...20 мин-1. При большей частоте грохочение прекращается. Производительностьих 10...45 м3/ч при мощности двигателя 1,7...4,5 кВт. В связи снизким качеством грохочения и большим расходом энергии барабанные грохоты имеютограниченное применение.

Эксцентриковыегрохоты. Грохот (рис. 10, а) состоит из наклонного под углом 15...25°короба 1 с ситами 6 и 8; шарнирно подвешенного к шейкамприводного эксцентрикового вала 7 с дебалансами 5 и опирающегосяна пружины 2. Вращение вала передается от электродвигателя 3 черезклиноременную передачу 4. При такой подвеске короба материал на егопросеивающей поверхности получает круговые колебания с постоянной амплитудой,равной двойному эксцентриситету вала, при любой нагрузке. Эксцентриковыегрохоты изготовляют с двумя ситами размером 1500х3750 мм и амплитудой колебаний3...4,5 мм и частотой колебаний 800...1400 в минуту.

Рис.10  Схемы плоских грохотов:

а) эксцентриковый

б) инерционный наклонный

в, г) инерционный горизонтальный

<img src="/cache/referats/8450/image036.jpg" v:shapes="_x0000_i1044">

Инерционныевиброгрохоты. Они делятся на инерционные наклонные (угол наклона сит10...25°) и инерционные горизонтальные.

Инерционныйнаклонный виброгрохот (рис. 10, б) имеет приводной механизм,представляющий собой вал 6 с дебалансами 5, опертый на дваподшипника, корпуса которых укреплены в стенках короба 1. Короб с ситами 7 и8 опирается на основание через упругие связи 2. Форма колебаний зависит от расположениянеуравновешенных масс и способа подвески короба. Они могут быть круговыми,эллиптическими или прямолинейными (грохоты с пластин

еще рефераты
Еще работы по технике