Реферат: Редуктор коническо-цилиндрический

Министерство образования Республики Беларусь

БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

КАФЕДРА Деталей машин и ПТУ.

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

ПО КУРСОВОЙ РАБОТЕ

по курсу: «Взаимозаменяемость, стандартизация и техническиеизмерения»

по теме: «Редуктор коническо-цилиндрический»

ВЫПОЛНИЛ:

Королюк А.В.

МИНСК 2006

РЕФЕРАТ

Вданном курсовом проекте содержится: листов43, таблиц, рисунков 24

ДОПУСКПОСАДКА ЗАЗОР НАТЯГ ПЕРЕХОДНАЯ ПОСАДКА ПОДШИПНИК ШИРОХОВАТОСТЬ СОПРЯЖЕНИЕОТКЛОНЕНИЕ

Даннаякурсовая работа, состоящая из восьми разделов, содержит: описание принципаработы коробки подачи, обоснованы и выбраны посадки и допуски, расчётпереходной посадки и посадки с натягом, расчёт зазоров в подшипниках качения,приведены рабочие чертежи деталей.

1.ОПИСАНИЕ КОНСТРУКЦИИ И ПРИНЦИПА ДЕЙСТВИЯ РЕДУКТОРА КОНИЧЕСКО-ЦИЛИНДРИЧЕСКОГО

Редуктор предназначендля уменьшения угловой скорости ведущего вала, за счет кинетического ицилиндрического зацепления и повышения вращающего момента на ведомом валу.

Вращающеедвижение передается на ведущий вал-шестерню 2, на котором имеется шпонка 1. Корпусредуктора включает в себя основание редуктора 44, крышки редуктора 14, которыежестко закреплены между собой пятью шпильками 30, гайками 31 и шайбами 32. Вкорпусе имеется сопла подачи смазки 11, которое закреплено устройствомкрепления 10 и сливная пробка 43 для удаления лишнего смазывающего вещества изредуктора.

Роликовыеконические радиально- упорные подшипники 9 (2 шт.), 16 (2 шт.), 28 (2 шт.)расположены в корпусе между стаканом 4, 21, 22, 35 и буртиками валов. Стаканыслужат для фиксации положения подшипников. Они зажимаются установочными гайками18, 26, 46 с лапчатыми шайбами 19, 27, 47. Шпонки 1, 25 предназначены длясоединения вала и колеса и передачи крутящего момента.

Гайкипредназначены для фиксации и предотвращения люфта подшипников. Роликовыеконические радиально- упорные подшипники можно при необходимости заменять,отвинтив гайки 6 (30 ШТ.) от шпильки 5 (30 шт.), вынув пружинную шайбу 7 (30шт.) и набор регулировочных прокладок 8, снять крышку 3, 17, 41, 33, 36. Вкрышке 17, 23, 36, 41 имеется канал подачи смазки 38. Крышки 2, 23 имеютманжетные уплотнения 24, 48 служащие для препятствия протекания смазывающеговещества и непопадания пыли.

Совместноерасположение основания корпуса и крышки фиксируют штифтами 12 (2 шт.), 29 (2шт.), которые точно фиксируют расположение деталей при сборке. Втулкарасположена между штифтом и крышкой редуктора для более плотного соединения.

Ведущий вал-шестерня 2, который крепиться к подшипникам 9 (2 шт.) соединён коническимзубчатым соединением с коническим колесом 15. Коническое колесо 15 посажен напромежуточный вал- шестерню 40, который соединен цилиндрическим зубчатымсоединением с зубчатым колесом 33. Зубчатое колесо закреплено с ведомым валом,которое крепиться на подшипниках 28 (2 шт.). На промежуточном валу-шестерне 40(1 шт.) и ведомом валу прикреплены маслозащитные шайбы 39 для предотвращениячрезмерного интенсивного попадания смазки в подшипник.

2. ВЫБОР ПОСАДОКМЕТОДОМ АНАЛОГОВ

2.1 Выбор иобоснование выбора посадок

Сопряжение по d2=100мм.

Соединениестакана подшипника с корпусом. Соединение не подвижное, разъемное. Неподвижность обеспечивается винтами.

Для данногосоединения необязательно предъявлять точность. Для аналоговых соединенийрекомендуется посадка с зазором. Выбераем по [1] стр. 301 переходную посадкуØ /> часто разбираемых деталейи назначением d2 = 100h8.

Сопряжение d1 =45мм.

Вал-шестерняведущий. Соединение разъемное неподвижное, не подвижность обеспечиваетсяшпонкой. Колесо должно хорошо центрироваться на валу для ограничения биения впроцессе работы.

Для аналогичныхсоединений рекомендуется применять переходные посадки типа />

Принимаемпереходную посадку Ø 45. Выбранная посадка обеспечивает необходимоецентрирование.

Сопряжение d10 =65мм.

Соединение валашестерни 40 с коническим колесом. Соединение разъемное, неподвижное. Коническоеколесо должно хорошо центрироваться на вале для обеспечения хорошей работыколеса. Для такого рода соединения применяются посадки с натягом. /> — прессовые соединения.Обеспечивают передачу нагрузок средней величины без дополнительного крепления.Принимаем посадку Ø 65 />, какпредпочтительную из ряда других. Небольшой натяг получающийся в большинствесоединений, достаточен для центрирования деталей и предотвращение их вибрации впроцессе работы узла.

2.2 Расчетразмерных параметров выбранных посадок

d2= 100мм

Определяемразмерные параметры отверстия />

Верхнеепредельное отклонение:/>

Нижнеепредельное отклонение: />

Среднееотклонение:

Номинальныйдиаметр: />

Максимальныйдиаметр отверстия:

Минимальныйдиаметр отверстия:

Средний диаметротверстия:

Допуск:

Определяемразмерные параметры вала />:

Верхнеепредельное отклонение: />

Нижнеепредельное отклонение: />

Среднееотклонение:

Номинальныйдиаметр: />

Максимальныйдиаметр вала:

Минимальныйдиаметр вала:

Средний диаметрвала:

Допуск размерана вал:

Рис. 2.1.Схемавзаиморасположения полей допусков

Определяемхарактеристики посадки по предельным размерам:

Максимальныйзазор:

Минимальныйзазор: />

Средний зазор:

Максимальныйнатяг:

Минимальныйнатяг:

Средний натяг:

d1= 45 мм

Определяемразмерные параметры отверстия />:

Верхнеепредельное отклонение:/>

Нижнеепредельное отклонение: />

Среднееотклонение:

Номинальныйдиаметр: />

Максимальныйдиаметр отверстия:

Минимальныйдиаметр отверстия:

Средний диаметротверстия:

Допуск размераотверстия:

Определяемразмерные параметры вала />:

Верхнеепредельное отклонение: />

Нижнеепредельное отклонение: />

Среднееотклонение:

Номинальныйдиаметр: />

Максимальныйдиаметр вала:

Минимальныйдиаметр вала:

Средний диаметрвала:

Допуск размерана вал:

Рис.2.2.Схемавзаиморасположения полей допусков

Определяемхарактеристики посадки по предельным размерам:

Максимальныйзазор:

Минимальныйзазор:

Средний зазор:

Максимальныйнатяг:

Минимальныйнатяг:

Средний натяг:

d10= 65 мм

Определяемразмерные параметры отверстия />:

Верхнеепредельное отклонение:/>

Нижнеепредельное отклонение: />

Среднееотклонение:

Номинальныйдиаметр: />

Максимальныйдиаметр отверстия:

Минимальныйдиаметр отверстия:

Средний диаметротверстия:

Допуск размераотверстия:

Определяемразмерные параметры вала />:

Верхнеепредельное отклонение: />

Нижнеепредельное отклонение: />

Среднееотклонение:

Номинальныйдиаметр: />

Максимальныйдиаметр вала:

Минимальныйдиаметр вала:

Средний диаметрвала:

Допуск размерана вал:

Рис. 2.3.Схемавзаиморасположения полей допусков

Определяемхарактеристики посадки по предельным размерам:

Максимальныйзазор:

Минимальныйзазор:

Средний зазор:

Максимальныйнатяг:

Минимальныйнатяг:

Средний натяг:

У этой посадкизазор /> может изменяться от -0,06до -0,011мм, натяг – от 0 до -0,06 мм.

2.1 Рабочие эскизы сборочных единиц и сопрягаемых деталей

рис. 2.1 Эскизсопряжения деталей по d2

рис. 2.2 Эскизсопряжения деталей по d1

/> />

рис. 2.3 Эскизсопряжения деталей по d10

4. РАСЧЕТПОСАДОК С НАТЯГОМ

Посадки снатягом предназначены для неподвижных соединений неразъемных соединений (илиразбираемых лишь в отдельных случаях при ремонте), как правило, без дополнительногокрепления винтами штифтами шпонками и т. д. Относительная неподвижность деталейпри этих посадках достигается за счет напряжений, возникающих в материалесопрягаемых деталей вследствие действия деформаций их контактных поверхностей.

Шероховатостьпринимаем равной Rzd=8, Rzdk=5,3. Корпус и зубчатоеколесо изготовлено из СЧ(µ=0.25).

Рис. 4.1Расчетная схема

Наружныйдиаметр ступицы dст, мм, определяеться по формуле

dст=1.7dн.с.,

где dн.с-номинальный диаметр вала, 65 мм,

dст=1.7*65=110,5мм

Длина ступицы

lст=1.5* dн.с

lст=1.5*65=97,5мм

В результатерассчитаем величину наименьшего натяга, способного передать такие нагрузки:

/>,

где ЕD и Еd –модули упругости материалов втулки и вала, табл 1.6

[1, ч. 1, с.335]; CD и Cd – коэыициент Лямэ для втулки и вала.

Определимнеобходимые величины :

1) определим требуемую величину давления на поверхности:

2) определим коэффициенты Лямэ:

Рассчитаемнеобходимый натяг:

Определимнаименьший допустимый натяг с учетом уменьшения действительного натяга за счетсмятия неровностей при запрессовке

Выберем посадкуиз таблиц, системы допусков и посадок, при этом учитываем условие относительнойподвижности сопрягаемых деталей.

Окончательнопринимаем для d=65 мм посадку Ø/>

Выполним расчетпо наибольшему допускаемому давлению для обеспечения прочности сопрягаемыхдеталей.

для вала -

для втулки -

/>/>

В качестве[Pmax] принимаем наименьший из двух значений.

Находимвеличину наибольшего расчетного натяга

Вычисляемнаибольший допустимый натяг с учетом среза и смятия неровностей

/> />

Находимнеобходимое усилие для запрессовки деталей без применения термических методовсборки

/>,

где /> — коэфициенет трения призапрессовке 1,2; /> — удельноедавление при максимальном натяге выбранной посадки, определяемое по следующейформуле:

5. РАСЧЕТПЕРЕХОДНЫХ ПОСАДОК

При выборепереходных посадок необходимо учитывать, что для них характерна возможностьполучения, как натягов, так и зазоров. Переходные посадки предназначены длянеподвижных, но разъемных соединений деталей и обеспечивают хорошеецентрирование соединяемых деталей. Натяги, получающиеся в переходных посадках,имеют относительно малую величину и обычно не требуют проверки деталей напрочность, за исключением отдельных тонкостенных деталей. Эти натягинедостаточны для передачи соединением значительных крутящих моментов илиусилий. К тому же получение натяга в каждом из собранных соединений негарантировано. Поэтому переходные посадки применяют дополнительным креплениемсоединяемых деталей шпонками, штифтами.

При расчетевероятности натягов и зазоров обычно исходят из нормального распределениянатягов размеров деталей при изготовлении. Распределение натягов и зазоров вэтом случае также будет подчиняться нормальному закону, а вероятности ихполучения определяется с помощью интегральной функции.

Трудоемкостьсборки и разборки соединений с переходными посадками, так же как и характерэтих посадок, во многом определяется вероятностью (частностью) получения в нихнатягов и зазоров.

Проведем расчетпереходной посадки, в данной коробке подачи по d6, где сопрягаютсядве поверхности штифт 12 и основание редуктора 44. Переходная посадка в данномслучае для того, чтобы определить точность центрирования и легкость сборкисоединения. Для данного соединения выбираем посадку типа Н7/n6.

Ø45/>/>

Определиммаксимальный и минимальный зазор для данного соединения:

Минимальныйзазор равен максимальному натягу.

Считаем среднеезначение зазора:

/>/>/>

Определяемсредне квадратичное отклонение:

Определимпредел интегрирования:

пользуясьтаблицей Ф(z), находим Ф(z)=0,0062

Определяемвероятность получения зазора:

Следовательно,вероятность получения натяга равна:

/>/>

6. РАСЧЕТКОМБИНИРОВАННОЙ ПОСАДКИ

При применениисистемных посадок требовалось бы общую для всех

Сопряжение по d22=55 мм

Дляаналогичного соединения рекомендуется применять посадку с зазором />Принимаем посадку с зазоромØ 55/>, как предпочтительную всистеме отверстия, обеспечивающую гарантийный зазор, позволяющей компенсироватьзначительные отклонения расположения сопрягаемых поверхностей и температуредеформации.

Средний зазорвыбранной посадки Sm, определяется по формуле

/>, (6.1)

где Еm- среднеепредельное отклонение в системе отверстия, 15 мкм;

em- среднеепредельное отклонение в системе вала, -39,5 мкм

От выбраннойсистемной посадки нужно перейти к комбинированной вне системной, вследствиетого, что поле допуска вала определяется посадкой кольца упорного, тогдаприменяем />. Поэтому на остальныхпосадках целесообразно использовать комбинированные, так как трудоемкообеспечить системными посадками нужных характер соединения.

Среднеепредельное отклонение в системе отверстия для комбинированной посадки получилииз формулы 6.1

где /> — среднее предельноеотклонение в системе вала, 11,5 мкм

Окончательнопринимаем комбинированную посадку Ø55 />,схема расположения полей допусков которой указанна на рис. 6.3.

рис 6.1. Схемарасположения полей допусков

Расчетразмерных параметров выбранных посадок

d22= 55 мм

Определяемразмерные параметры отверстия />g

Верхнеепредельное отклонение:/>

Нижнеепредельное отклонение: />

Среднееотклонение:

Номинальныйдиаметр: />

Максимальныйдиаметр отверстия:

Минимальныйдиаметр отверстия:

Средний диаметротверстия:

Допуск:

Определяемразмерные параметры вала />:

Верхнеепредельное отклонение: />

Нижнеепредельное отклонение: />

Среднееотклонение:

Номинальныйдиаметр: />

Максимальныйдиаметр вала:

Минимальныйдиаметр вала:

Средний диаметрвала:

Допуск размерана вал:

Определяемхарактеристики посадки по предельным размерам:

Максимальныйзазор:

Минимальныйзазор:

Средний зазор:

Максимальныйнатяг:

Минимальныйнатяг:

Средний натяг:

У этой посадкизазор /> может изменяться от /> до />, натяг от 0 до 0,01 мм.

7. РАСЧЁТНАТЯГОВ В ПОДШИПНИКАХ КАЧЕНИЯ

В зависимостиот характера от характера требуемого соединения поля допусков для валов и отверстийкорпусов выбираются в зависимости от типа нагружения, т.е. от характеранагрузки.

7.1 Выборкласса точности подшипника, предпочтительное отклонение и определения виданагружения колец

В нашем случаевнутренне кольцо испытывает циркуляционный вид нагружения, так как кольцовоспринимает радиальную нагрузку последовательно всей окружностью дорожкикачения и передает ее последовательно всей посадочной поверхности вала.

Принимаем классточности подшипника-6, так как число оборотов на редукторе не большое и такойподшипник является не дорогим.

7.2 Выборпосадки для циркуляционно нагруженного кольца

Будем вестирасчет по интенсивности распределения нагрузки по посадочной поверхности.

/>,

гдеR-радиальная реакция опоры подшипника, кН; R= 600 Н b-рабочая ширинапосадочного места;b=B-2r, B-ширина подшипника; kП — динамическийкоэффициент посадки, зависящий от характера нагрузки, kП=1 приперегрузке до 150%, умеренных толчках и вибрации; F-коэффициент учитывающийстепень ослабления посадочного натяга при полом вале F=1; FА=1 длярадиальных и радиально-упорных подшипников с одним наружным или внутреннимкольцом. Режим работы 10000 часов

Потаблице 4.82 [с. 818] и выбираем поле допуска поверхности вала сопрягаемой свнутренним кольцом подшипника.

Ø55jS6/>

Потаблице 4.75 [с. 812] выбираем предельные отклонения для кольца подшипника.

Ø55L0/>

получаемпосадку:

Ø55/>/>

Выбраннуюпосадку проверяем па максимальному натягу:

/>9,5-(-12)=21,5мкм

где,k — коэффициент, зависящий от серии подшипника, k=2,8 (для средней серии); [GP]= 400 МПа — допускаемое напряжение при растяжении для материала кольца

[N]> Nmax (выбранный d=55 мм)

Dmax=55мм

Dmin=54,988мм

Nmax=dmax-Dmin=55,0095-54,988=0,0215 мм

dmin=54,9905мм

dmax=55,0095мм

Nmax=es-EI=9.5-(-12)=21.5мкм

Nmin=ei-ES=-9.5-0=-9.5мкм

Smax=ES-ei=0-(-9.5)=9.5мкм

Smin=EI-es=-12-9.5=-21.5мкм

Nc=6мкм

Sc=4.75мкм

Строимсхемы расположения полей допусков сопрягаемых поверхностей рис. 7.1

рис 7.1. Схемарасположения полей допусков сопряжения подшипника и вала

7.3Выбор посадки для местно нагруженного кольца

Наружноекольцо воспринимает радиальную нагрузку постоянную по направлению одним и темже ограниченным дорожки качения и передает его соответствующему участкусопрягаемой поверхности отверстия, поэтому внешнее кольцо подшипника имеетместный вид нагружения. Для полей испытывающих местное нагружение, как правило,целесообразно выбирать посадку с зазором, для того чтобы это кольцо поддействием сил трения, вибрации могло постепенно проворачиваться. Это даетвозможность менять участок дорожки качения, что значительно уменьшает выработкукольца. По таблицам пробираем поля допусков.

Ø120/>

dН=120мм

Dmax=120,035мм

Dmin=120мм

ТD=0,0335мм.

Smax=Dmax-dmin=47.025-46.989=0.036мм

dmin=119,988мм

dmax=120мм

Nmax=dmax- Dmax=120.011-119.989=0.022мкм

0,5>0.022

Условиепрочности выполняется

Nmax=es-EI=11-(-12)=23мкм

Nmin=ei-ES=-11+0=-11мкм

Smax=ES-ei=0-(-11)=11мкм

Smin=EI-es=-12-11=-23мкм

Nc=6.5мкм

Sc=0.5мкм

рис 7.2. Схемарасположения полей допусков сопряжения подшипника и корпуса редуктора

7.4Экскизы подшипникового узла и деталей сопряжеными с поджшипниками

рис.3.1Эскиз сопряжения корпуса с подшипником

рис.3.2Эскиз вала

рис.3.3 Эскиз корпуса

8.ВЫБОР ПОСАДОК ШПОНОЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Чащевсего в массовом производстве принимают шпонки. Использование призматическихшпонок дает возможность дает возможность более точно центрировать сопрягаемыеэлементы и получать как подвижные (в случае применения обыкновенныхпризматических шпонок), так и не скользящи соединения (при использованиинаправляющих шпонок с креплением на вал).

Выбираемдля вала 1 призматическую шпонку, неподвижную. Характер соединения нормальный.Из табл. 4.52.[с.773] выбираем шпонку по диаметру вала.

b=18мм; h=11мм; t1=7мм; t2=4,4мм;

Вовсех случаях шпонка устанавливается в пазу вала плотно с натягом, а в пазуотверстия в зависимости от характера соединения. При точном центрировании полядопуска на отверстия H6, а на вал рекомендуется js6, k6, m6, n6. Для данногошпоночного соединения рекомендуется применять допуск на отверстия Н6, допуск навал js6. Принимаем нормальное соединение, это соединение чаще всегоиспользуется в массовом производстве, так как обеспечивает точное центрированиедеталей.

Длянормального соединения принимаем поля допусков:

наширину паза вала N9, на ширину паза втулки js9, на ширину шпонки h9.Принимаемшероховатость на ширину паза вала и втулки — Ra 0.4, а на высоту паза втулки ивала — Ra 0.2

Крометочности размеров шпонок и шпоночных пазов ограничивают и неточностьрасположения паза в валу и паза во втулке относительно оси симметрии вала ивтулки. Должен ограничиваться допуск параллельности плоскости симметрии пазаотносительно оси симметрии сопрягаемой поверхности.

Предельныеразмеры элементов шпоночных соединений

Сопряжениешпонка вал Ø60/>/>

Верхнеепредельное отклонение:/>

Нижнеепредельное отклонение: />

Среднееотклонение:

Номинальныйдиаметр: />

Максимальныйдиаметр отверстия:

Минимальныйдиаметр отверстия:

Средний диаметротверстия:

Допуск размераотверстия:

Определяемразмерные параметры вала />:

Верхнеепредельное отклонение: />

Нижнеепредельное отклонение: />

Среднееотклонение:

Номинальныйдиаметр: />

Максимальныйдиаметр вала:

Минимальныйдиаметр вала:

Средний диаметрвала:

Допуск размерана вал:

Рис. 8.1 Схемавзаиморасположения полей допусков

Определяемхарактеристики посадки по предельным размерам:

Максимальныйзазор:

Минимальныйзазор:

Средний зазор:

Максимальныйнатяг:

Минимальныйнатяг:

Средний натяг:

Сопряжениешпонка втулка Ø60 />/>

Определяемразмерные параметры вала />

Верхнеепредельное отклонение:/>

Нижнеепредельное отклонение: />

Среднееотклонение:

Номинальныйдиаметр: />

Максимальныйдиаметр отверстия:

Минимальныйдиаметр отверстия:

Средний диаметротверстия:

Допуск размераотверстия:

Определяемразмерные параметры вала />

Верхнеепредельное отклонение: />

Нижнеепредельное отклонение: />

Среднееотклонение:

Номинальныйдиаметр: />

Максимальныйдиаметр вала:

Минимальныйдиаметр вала:

Средний диаметрвала:

Допуск размерана вал:

Рис. 8.2. Схемавзаиморасположения полей допусков

Определяемхарактеристики посадки по предельным размерам:

Максимальныйзазор:

Минимальныйзазор:

Средний зазор:

Максимальныйнатяг:

Минимальныйнатяг:

Средний натяг:

рис.8.3.Эскизы пазов вала и втулки

рис.8.4.Эскиз шпоночного сопряжения

9.РАСЧЕТ РАЗМЕРНЫХ ЦЕПЕЙ

рис.9.1 Эскиз заданной детали

рис.9.2Схема размерной цепи

Предварительноизучив конструкцию детали, устанавливаем последовательность ее обработки ивыполняем размерный анализ, включающий выявление составляющих звеньев,построение схемы размерной цепи и определение увеличивающих и уменьшающихзвеньев. Затем деталь обрабатывается по убывающим размерам. Размер А1-составляющий, увеличивающий.

Размеры:А2, А3, А4, А5, А6, — составляющие, уменьшающие, размер Д-замыкающий.

/>Определим предельныеотклонения замыкающего размера по />

Зададимноминальные размеры всех составляющих звеньев, сохраняя пропорциональноесоотношение

А1=200,А2=40, А3=90, А4=20, А5=15, А6=20,

гдеm- число увеличивающих звеньев: n- число уменьшающих звеньев

Определимдопуск замыкающего звена

где/>-верхнее предельноеотклонение замыкающего звена; /> - нижнеепредельное отклонение замыкающего звена.

Рассчитываемсреднее число единиц допуска( коэффициент точности) размерной цепи с учетомизвестных допусков

где/> — сумма единиц допусковопределяемых составляющих звеньев; значения единиц допуска для определяемыхсоставляющих звеньев находиться по табл. 3.3 [1, ч.2, с. 20] или по формуле

еD- среднее геометрическое крайних размеров одного интервала

i1=2,89,i2=1,56, i3=2,17, i4=1,31, i5=1,08, i6=1,31,

Пополученному числу единиц допуска am определяем ближайший соответствующий емуквалитет по табл. 1.8 [1, ч. 1]. Выбираем 9- квалитет.

Назначаемдопуски и отклонения на звенья, исходя из общего правила для охватывающихразмеров- как основные отверстия, а для охватываемых- как на основные валы.

Проверяемправильность назначения допусков и предельных отклонений составляющих звеньев

Предельныеотклонения и допуски составляющих звеньев рассчитаны правильно

Редукторконическо-цилиндрический

1. Выбор посадки колец подшипников качения d5=55 мм

2. Серия подшипника 7500

3. Выбор посадки с зазором d2=100 мм

4. Расчет посадки с натягом: d10=65 мм

осеваясила, кН 2.2

вращающиймомент 40, Н·м

5. Расчет переходной посадки d1=45 мм

6. Расчет комбинированной посадки d22=55 мм

7. Выбор посадок шпоночных и шлицевых соединений d15= 60 мм