Реферат: Расчет, выбор и обоснование посадок соединений
УЧРЕЖДЕНИЕ ОБРАЗОВАНИЯ
“БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АГРАРНЫЙ
ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ”
Кафедра: «Механика материалов и деталей машин»
Курсовая работа
По дисциплине: «Метрология, стандартизация и сертификация»
“Расчет, выбор и обоснование посадок соединений”
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
Выполнила: Тамашевич А.А.
Группа 4от, 3 курс
Руководитель: Капица М.С.
Минск 2010 г.
Содержание
Введение
1. Расчет посадок методом подобия
1.2 Расчет переходной посадки Ø36M7/h7
1.3 Выбор средств измерения
1.4 Выбор посадок для шпоночного соединения
1.5 Выбор посадок для шлицевых соединений
2. Расчет и выбор посадок подшипников качения
3. Расчет длин и диаметров валов
Список использованных источников
Введение
Повышая качество машин, приборов и других изделий, их надежности, долговечности и эффективности возможно только путем тесной интеграции работ по стандартизации, взаимозаменяемости и метрологии, которые оказывают решающее влияние на повышение производительности, снижение себестоимости, формирование качества изделия на всех стадиях производства, начиная с проектирования, изготовления и заканчивая эксплуатацией, ремонтом и хранением изделия.
Приобретение технических знаний, навыков и опыта в области стандартизации и метрологии — обязательная составляющая часть профессиональной подготовки инженера-механика.
Важнейшее свойство совокупности изделий — взаимозаменяемость, в значительной мере определяет технико-экономический эффект, получаемый при эксплуатации современных технических устройств.
Такая роль взаимозаменяемости обусловлена тем, что она связывает в единое целое конструирование, технологию производства и контроль изделий в любой отрасли промышленности. В основе взаимозаменяемости лежит стандартизация, объектом которой в машиностроении является точность, взаимозаменяемость и технические измерения. Поэтому в курсовой работе подробно рассматриваются вопросы точности обработки, основные виды погрешности и причины их возникновения. Взаимозаменяемость деталей, узлов и агрегатов невозможно обеспечить без развития и применения прогрессивных методов контроля. Не должно быть допусков, проверка которых не обеспечена техническими измерениями, поэтому состояние измерительной техники характеризует уровень и культуру производства.
Основной задачей стандартизации является непрерывное повышение качества изделий, их способности удовлетворять возрастающие требования современного производства. Таким образом, стандартизация и унификация деталей и сборочных единиц способствует ускорению и удешевлению конструирования, изготовления, эксплуатации и ремонта машин.
Вот почему комплекс глубоких знаний и определенных навыков в области стандартизации норм точности, является необходимой составной частью профессиональной подготовки инженера-механика.
1. Расчет посадок методом подобия
Для гладких цилиндрических сопряжений выбрать и обосновать посадки. Для двух сопряжений построить схемы расположений полей допусков, рассчитать предельные размеры сопрягаемых деталей.
Расчет посадки с зазором Ø200 H8/ h7
По ГОСТ 25346-89 определяем значения допусков размера и предельные отклонения:
:
Рассчитываем предельные размеры: отверстия по ГОСТ 25346-89 Ø200H8 ():
мм,
мм.
вала по ГОСТ 25346-89 Ø200h7 ():
мм, мм.
Результаты расчетов сводим в таблицу.
Таблица 1
| Размер, мм | IT (D), IT (d), мкм | ES,es, мкм | EI, ei, мкм | Dmin, dmin, мм | Dmax, dmax, мкм |
| Ø200H8 | 72 | 72 | 200 | 200,072 | |
| Ø200h7 | 46 | -46 | 199,954 | 200 |
Рассчитаем средние размеры:
мм,
мм,
Строим схему расположения полей допусков сопрягаемых деталей и рассчитываем предельные значения зазоров.
Рис.1 Схема расположения полей допусков сопрягаемых деталей
Рассчитываем предельные значения табличных зазоров:
мм,
мм.
мм
Допуск посадки: мм.
Cтандартное отклонение посадки получим путем геометрического суммирования стандартных отклонений размеров вала и втулки:
Рассчитаем предельные значения вероятных зазоров.
Строим график рассеивания размеров и зазоров.
1.2 Расчет переходной посадки Ø36 M7/h7
По ГОСТ 25346-89 определяем значения допусков размера и предельные отклонения:
:
отверстия по ГОСТ 25346-89 Ø36M7 (),:
мм,
мм.
вала по ГОСТ 25346-89 Ø36h7 ():
мм,
мм.
Результаты расчетов сводим в таблицу.
Таблица 2
| Размер, мм | IT (D), IT (d), мкм | ES,es, мкм | EI, ei, мкм | Dmin, dmin, мм | Dmax, dmax, мкм |
| Ø36M7 | 25 | -25 | 35,975 | 36 | |
| Ø36h6 | 25 | -25 | 35,975 | 36 |
Строим схему расположения полей допусков сопрягаемых деталей, и рассчитываем предельные значения табличных натягов и зазоров.
Рис.3 Схема расположения полей допусков сопрягаемых деталей
мм,
мм.
Рассчитаем средние размеры:
мм,
мм,
Допуск посадки: мм.
Принимаем нормальный закон распределения размеров и рассчитываем предельные значения вероятных зазоров (натягов). В данном сопряжении:
Поэтому будет вероятность возникновения как натягов, так и зазоров.
Рассчитываем математическое ожидание и стандартное отклонение зазоров:
мм
Рассчитываем предельные значения вероятных зазоров и натягов
При применении переходных посадок в сопряжениях возможны зазоры и натяги. Поэтому рассчитываем вероятность их получения. Для определения площади, заключенной между кривой Гаусса, выбранными ординатами и осью абсцисс удобно использовать табулированные значения функции.
, где при x=MN=0мм, тогда
Таким образом, с учетом симметрии распределения (P" = 0,5), вероятность получения натягов в сопряжении Ø36M7/h7 составляет
Р ( N) =50+0=50%
Р ( N) =50-0=50%
Строим график рассеивания размеров, зазоров и натягов.
Рисунок 4 — график рассеивания размеров, зазоров и натягов
1.3 Выбор средств измерения
Для сопряжений Ø200H8/7 выбрать и обосновать средства измерения.
Для измерительного контроля заданного параметра с использованием универсальных средств измерений необходимо разработать методику выполнения измерений (МВИ) соответствующей физической величины. Разработку МВИ осуществляют в соответствии с ГОСТ 8.010-99 «Государственная система обеспечения единства измерений. Методики выполнения измерений. Основные положения».
Разрабатываемое в соответствии с заданием на курсовую работу краткое описание методики выполнения измерений имеет упрощенную форму. Оно должно включать:
· наименование и характеристику объекта измерения и измеряемой физической величины с указанием допустимой погрешности измерений;
· характеристику метода измерений;
· наименования и характеристики средств измерений (СИ) и вспомогательных устройств, метрологические характеристики СИ;
· указание погрешности измерений и вывод о ее соответствии требованиям.
При необходимости в описание дополнительно включают такие элементы, как
· схема измерений ФВ,
· схема контрольных точек (контрольных сечений);
· условия измерений.
Объект измерения — вал Ø200h7
Допустимую погрешность [Δ] измерения диаметра примем по аналогии с допустимой погрешностью измерительного контроля линейного размера с допуском 46 мкм по ГОСТ 8.051. В этом случае [Δ] = 12 мкм.
Таблица 3 Метрологические характеристики выбранных средств измерения
| Объект измерения | Т, мкм | δ, мкм | δин, мкм | Средства измерения | Условия измерения |
Вал 200h7 6б | 46 | 12 | 10 | Скобы рычажные с ценой деления 0,002-0,005 мм с использованием всего диапазона показаний по шкале | Настройка по конц.мерам 2-го класса 1. При работе находится в руках 2.Режим температурный 18°C. 3. Контакт — любой |
5в | 46 | 12 | Плоскастный и линейчатый. | 1.Режим температуры 1°C. 2. Скобы при работе находятся в стойке. | |
4б | 46 | 12 | 10 | Микрометры гладкие (МК) с величиной отсчета 0,01 мм при настройке на нуль по установочной мере. | 1.Режим температуры 2°C. 2. Микрометры при работе находятся в стойке. |
Т.к. предельная погрешность выбранных средств измерения меньше допускаемой, т.е. δин ≤δ, то средства измерения выбраны верно.
Объект измерения — отверстие Ø200H8
Допустимую погрешность [Δ] измерения диаметра примем по аналогии с допустимой погрешностью измерительного контроля линейного размера с допуском 72 мкм по ГОСТ 8.051. В этом случае [Δ] = 18 мкм.
Таблица 4 Метрологические характеристики выбранных средств измерения
| Объект измерения | Т, мкм | δ, мкм | δин, мкм | Средства измерения | Условия измерения |
Отверстие 200H8 5б | 72 | 18 | 15 | Нутромеры индикаторные при замене отсчетного устройства измерительной головки с ценой деления 0,001 или 0,002 мм | Концевые меры длины 1-го класса или установочного кольца 2. Шероховатость поверхности Rа=0,32 мкм 3.Режим температурный 3°C |
5б | 72 | 18 | 15 | Нутромеры микрометрические с величиной отсчета 0,01 мм. | 1. Шероховатость поверхности Rа=5мкм 2.Режим температуры 3°C |
12* | 72 | 18 | 7 | Микроскопы инструментальные (большая и малая модель) | 1.Режим температуры 5°C. 2.Пределы измерения инструментальных микроскопов большой модели до 150 мм, малой модели до 75 мм, универсальных микроскопов до 200 мм. |
Т.к. предельная погрешность выбранных средств измерения меньше допускаемой, т.е. δин ≤δ, то средства измерения выбраны верно.
1.4 Выбор посадок для шпоночного соединения
Для шпоночного соединения (Ø вала = 42мм, 1шп =67 мм, нормальный вид шпоночного соединения) построим схемы расположения полей допусков, рассчитаем предельные размеры, зазоры (натяги).
Шпоночное соединение — один из видов соединений вала со втулкой, в котором использован дополнительный конструктивный элемент (шпонка), предназначенный для предотвращения их взаимного поворота. Чаще всего шпонка используется для передачи крутящего момента в соединении вала с зубчатым колесом или со шкивом, неподвижных по отношению друг к другу.
Размеры сечений шпонок и пазов стандартизованы и выбираются по соответствующим стандартам в зависимости от диаметра вала, а вид шпоночного соединения определяется условиями его работы.
Рис.5 Основные размеры соединения cпризматической шпонкой, где
h — высота шпонки; t1 — глубина паза вала; t2 — глубина паза втулки;
b — ширина шпонки и пазов втулки; d — диаметр сопряжения;
l — длина шпонки и паза вала
Определяем по ГОСТу 23360 — 78 номинальные размеры деталей шпоночного соединения:
ширина шпонки — b= 12 мм,
высота шпонки — h=8 мм,
длина шпонки — 1ш =50 мм,
глубина паза вала — tl= 5 мм,
глубина паза втулки — t2 = 3,3 мм,
Шпонка 12х8х67 ГОСТ 23360 — 78
Выбираем посадки по b для соединений: паз вала — шпонка — 12N9/h9; паз втулки — шпонка 12Js9/h9. Определяем по ГОСТу 2534747-82 предельные отклонения размеров шпоночного соединения и рассчитываем предельные размеры деталей шпоночного соединения, их допуски, предельные зазоры и натяги. Производим расчет по ширине паза вала В1=12N9:
Предельные размеры ширины паза вала:
мм,
мм.
Производим расчет по ширине шпонки b2=12h9:
мм,
мм.
Производим расчет по ширине паза втулки В1=12JS9:
мм,
мм.
Рассчитываем предельные зазоры:
Посадка шпонка-паз вала 12N9/h9 –
Nmax =es-EI=0- (-43) =43мкм, Smax=ES-ei=0- (-43) =43мкм
Посадка шпонка-паз ступицы 12Js9/h9 –
Nmax =es-EI=0- (-21) =21мкм, Smax=ES-ei=21- (-43) =64мкм
Строим схему расположения соединений 12N9/h9 и 12JS9/h9.
Рисунок 6 — схема расположения соединений 12N9/h9 и 12JS9/h9.
Производим расчет по высоте шпонки h=8h11:
Предельные размеры шпонки по высоте:
мм, мм.
Расчет по глубине паза вала:
глубина паза вала — tl= 5 мм,
Предельные размеры паза вала:
мм,
мм.
Расчет по глубине паза втулки:
глубина паза втулки — t2 = 3,3 мм
Предельные размеры паза вала:
мм,
мм.
Определяем предельные зазоры в посадке:
мм,
мм.
Производим расчет по длине шпонки l=67h14:
Предельные размеры шпонки по длине:
мм, мм.
Производим расчет по длине шпоночного паза в валу L=67H15:
Предельные размеры длины шпоночного паза в валу:
мм, мм.
Определяем предельные зазоры в посадке:
мм,
мм.
Строим схему расположения полей допусков шпоночного соединения по длине:
Рисунок 7 — схема расположения полей допусков шпоночного соединения по длине.
Назначаем шероховатость сопрягаемых поверхностей шпонки, вала и втулки Ra= 3.2 мкм, а несопрягаемых поверхностей — Ra=6,3 мкм. Выбираем экономические методы окончательной обработки деталей соединения: шпонка — шлифование плоское получистовое; паз вала — фрезерование чистовое концевой фрезой; паз втулки — протягивание чистовое.
Эскизы нормального шпоночного соединения, его деталей, схема расположения полей допусков на размер bприведены дальше. Для обеспечения взаимозаменяемости шпоночного соединения допуск на ширину паза следует рассматривать как комплексный, в пределах которого находятся как отклонения ширины паза, так и отклонения его расположения. Ограничение всех этих отклонений в пределах допуска на ширину паза вала достигается контролем комплексными и элементными калибрами. Контроль элементными калибрами производится до контроля комплексными калибрами.
На заводах автотракторного и сельскохозяйственного машиностроения контроль деталей шпоночных соединений производит с помощью предельных калибров.
Ширину пазов вала и втулки проверяют пластинами, имеющими проходную и непроходную стороны. Размер от образующей цилиндрической поверхности втулки до дна паза (d+ t2) контролируют пробкой со ступенчатым выступом. Глубину паза вала tlпроверяют кольцевыми калибрами-глубиномерами; симметричность расположения паза относительно осевой плоскости проверяют у втулки пробкой со шпонкой, а у вала — накладной призмой с контрольным стержнем.
При ремонте машин можно использовать как универсальные средства измерения, так и калибры. Из большого числа размеров шпоночного соединения за счет пластических деформаций изменяется только ширина шпоночных пазов и ширина самой шпонки. Поэтому при дефектации можно использовать универсальные средства измерения, а при восстановлении желательно применять предельные калибры.
1.5 Выбор посадок для шлицевых соединений
Для шлицевого соединения b-8x42H11/ не менее d1 х46H12/a11x8F8/js7 выбрать допуски посадок, формы и расположения.
Шлицевое соединение — вид соединения валов со втулками по поверхностям сложного профиля с продольными выступами (шлицами) и впадинами.
Существуют три способа центрирования сопрягаемых прямобочных шлицевых втулки и вала: по наружному диаметру D (рис.26 а); по внутреннему диаметру d (рис.26 б); по боковым сторонам зубьев b ( рис.26 в).
Рис.8 Центрирование в прямобочных шлицевых соединениях
При назначении допусков формы и расположения элементов шлицевых соединений можно руководствоваться следующими рекомендациями (рис.9).
1) для прямобочных шлицевых соединений:
· допуски параллельности плоскости симметрии зубьев вала и пазов втулки относительно оси центрирующей поверхности не должны превышать на длине 100 мм: 0,03 мм — в соединениях повышенной точности, определяемой допусками размеров b от IТ6 до IT8; 0,05 мм — в соединениях нормальной точности при допусках размеров b от IT9 до IT10. При центрировании по боковым сторонам шлиц выбирают дополнительную базу — ось одной из нецентрирующих поверхностей шлицевого вала (обычно с более жестким допуском);
· допуски радиального биения центрирующих поверхностей шлицев относительно общей оси посадочных поверхностей под подшипники следует назначать по 7-ой степени точности ГОСТ 24643 при допусках центрирующих поверхностей 6.8 квалитетов и по 8-ой степени точности при допусках центрирующих поверхностей 9.10 квалитетов;
2) для эвольвентных шлицевых соединений предельные значения радиального биения Fr и допуска направления зуба Fβ следует принимать по ГОСТ 6033.
Рис.9 Обозначения допусков параллельности и радиального биения элементов наружной шлицевой поверхности:
а — при центрировании по внутреннему диаметру;
б — при центрировании по наружному диаметру;
в — при центрировании по боковым сторонам шлиц.
Рассмотрим прямобочное шлицевое соединение с центрированием по внутреннему диаметру b: b-8x42H11/ не менее d1х46H12/a11x8F8/js7
шлицевого соединения с числом зубьев z = 8, внутренним диаметром d = 42 мм,
наружным диаметром D = 46 мм,
шириной зуба b = 8 мм.
По ГОСТ — 1139-80 определяем, что данное шлицевое соединение относится к средней серии.
Рассчитаем предельные размеры, зазоры (натяги) для сопряжения 8F8/js7:
мм,
мм,
мм,
мм.
Smax = ES — ei = +0.035- (-0.007) =0.042мм.
Smin = EI — es = 0,013-0,007=0.006мм.
Строим схему расположения полей допусков сопрягаемых деталей
Рис.12 — схема расположения полей допусков сопрягаемых деталей
Рассчитаем предельные размеры, зазоры (натяги) для сопряжения 42H11/не менее d1:
мм,
мм,
Smax = Dmax — dmin = +42.16-40,4=1.56мм.
Строим схему расположения полей допусков сопрягаемых деталей
Рис.10 — схема расположения полей допусков сопрягаемых деталей
Рассчитаем предельные размеры, зазоры (натяги) для сопряжения 46H12/a11:
мм, мм,
мм, мм.
Smax = ES — ei = +0.25- (-0.48) =0.73мм.
Smin = EI — es = 0- (-0.32) =0.32мм.
Строим схему расположения полей допусков сопрягаемых деталей
Рис.11 — схема расположения полей допусков сопрягаемых деталей
Точность и шероховатость центрирующего размера bпредпочтительно:
для втулки Ra≤1,6мкм
для вала Ra≤0,8мкм
Контроль шлицевых соединений осуществляется комплексными и поэлементными методами. Пробковыми и кольцевыми комплексными калибрами контролируется взаимное расположение поверхностей соединения, Поэлементный контроль охватывает диаметры валов, отверстий, толщину зубьев и ширину впадины отверстия. Поля допусков, назначенные на элементы деталей шлицевого соединения и указанные в условном обозначении, контролируют в условном обозначении, контролируют независимо друг от друга специальными гладкими калибрами.
2. Расчет и выбор посадок подшипников качения
Для подшипникового узла (подшипник № 408) выбрать и обосновать посадки по наружному и внутреннему диаметрам колец подшипника. Построить схемы расположения полей допусков сопрягаемых деталей. Рассчитать предельные размеры сопрягаемых деталей; зазоры (натяги).
Подшипники качения — это наиболее распространенные стандартные изделия (сборочные единицы) множества конструкций и модификаций, которые изготавливаются на специализированных заводах и встраиваются в более сложные изделия (редукторы, коробки подач и скоростей, шпиндели металлорежущих станков и др.).
По ГОСТ 8338-75 класс точности подшипников 0. Определяем размеры подшипника и назначаем посадки и по ГОСТ 520-2002 определяем отклонения:
диаметр внутреннего кольца Æ40
диаметр наружного кольца Æ110
ширина кольца подшипника B=27мм
Определяем предельные размеры:
мм,
мм,
мм,
мм.
Для вала Æ40m6 определяем предельные размеры:
мм,
мм.
Определяем предельные натяги и зазоры в посадке Æ40:
мм,
мм.
Допуск посадки: TN =TD+Td=12+16=28 мкм,
Строим схему расположения полей допусков сопрягаемых деталей
Рис.13 — схема расположения полей допусков посадки внутреннего кольца подшипника на вал Æ40
Для отверстия Æ110H7 определяем предельные размеры:
мм,
мм.
Определяем предельные натяги и зазоры в посадке Æ110:
мм,
мм.
Допуск посадки: TN =TD+Td=35+15=50 мкм,
Строим схему расположения полей допусков сопрягаемых деталей
Рис.14 — схема расположения полей допусков посадки внутреннего кольца подшипника на вал Æ110.
Выполняем проверку наличия радиального зазора в подшипнике после посадки его на вал или в корпус с натягом.
По /1/ таблица 42, с.247 определяем предельные значения зазоров в подшипнике: Gre min =6мкм; Gre max =20мкм; Gre m =0,5* (6+20) =13мкм.
Вычисляем диаметральную деформацию дорожки качения внутреннего кольца. Для этого определяем приведённый наружный диаметр внутреннего кольца:
d 0=d+ (D- d ) /4
d 0=40+ (110-40) /4=57,5мм
Действительный натяг: Ne » 0,85Nmax Ne =0,85×20=17мкм
Определяем диаметральную деформацию дорожки качения внутреннего кольца:
D d1 =Ne ×d/d0
D d1 =17*40/57,5=11,8мкм
Посадочный зазор определяем по формуле:
Cr =Crem -D d1 =13-12,9=1,2мкм.
Расчет показал, что в назначенной посадке заклинивания не произойдет.
3. Расчет длин и диаметров валов
Рассчитываем крутящий момент на валу:
Т = 9550 Рв/n= 9550х1,8/48= 358Нм
где Рв — мощность на выходном валу редуктора, кВт
Определяем диаметр выходного конца вала:
d= (Т/ (0,2 [τ])) 1/3 = ( (358/2) *103 /0.2*30) 1/3 =31,01 мм;
где [τ] =30 МПа — допускаемые напряжения кручения.
Принимаем значение диаметра из стандартного ряда Ra40 предпочтительных чисел стр.74 [2] равным d=32мм.
Проектируемый вал имеет ступенчатую конструкцию. При конструировании перехода от одного диаметра к другому в сторону увеличения или уменьшения диаметров вала учитываем следующее di=d (i+1) ±2…10мм.
Рассчитываем диаметры вала:
d2=d1+3=32+3=35мм;
d3=d2+5=35+5=40мм-диаметр вала под подшипник;
d4=d3+2=40+2=42мм-диаметр вала под колесо;
d5=d4+3=42+3=45мм-диаметр буртика;
По схеме задания определяем, с помощью линейки диаметр выходного конца вала dвых=10,0мм. Расчет длин вала вычисляем по масштабному коэффициенту К=dрасчетное вых. конца вала/dизмеренное=32/10,0=3.2, Принимаем К=3,2. Вычисляем длины валов:
l=K*x;
где х — длина вала на чертеже.
l1 =14*3,2=45мм;
l2 =8*3,2=25мм;
l3 =8,5*3,2=27мм;
l4 =28*3,2=90мм;
l5 =8,2*3,2=26мм;
lобщ.=l1*2+l2*2+l3*2+l4+l5=320мм.
Все значения длин и диаметров приняты в соответствии с Ra40.
Список использованных источников
1. Кузьмин А.В. и др. Расчеты деталей машин: Справ. Пособие/А.В. Кузьмин и др. -3-е изд., перераб. и доп. — Мн.: Выш.шк., 1986. -400с.: ил.
2. Допуски и посадки. Справочник. В 2-х ч. (Под ред.В.Д. Мягкова — 6-е изд.Л. Машиностроение, 1983, ч.1.543 с.; ч.2.477 с.
3. Сашко К.В.; Романюк Н.Н. и др. Стандартизация, метрология, взаимозаменяемость: методическое пособие по выполнению курсовой работы. Минск 2006.
4.Цитович Б.В. и др. Нормирование точности и технические измерения. Методические указания к выполнению курсовой работы (контрольной работы). Часть 1. / Б.В. Цитович, П.С. Серенков, К.И. Дадьков, Л.В. Купреева, А.В. Кусяк, Г.В. Боровец; Под общ. ред. Б.В. Цитовича и П.С. Серенкова. — Мн.: БНТУ, 2006. — 182 с.
5. ГОСТ 25346-89 «Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Общие положения, ряды допусков и основных отклонений»
6. ГОСТ 8.010-99 «Государственная система обеспечения единства измерений. Методики выполнения измерений. Основные положення»
7. ГОСТ 23360-78 «Основные нормы взаимозаменяемости. Соединения шпоночные с призматическими шпонками. Размеры шпонок и сечений пазов. Допуски и посадки»
8. ГОСТ 1139-80 «Основные нормы взаимозаменяемости. Соединения шлицевые прямобочные. Размеры и допуски»
9. ГОСТ 3325-85 «Подшипники качения. Поля допусков и технические требования к посадочным поверхностям валов и корпусов. Посадки»
10. ГОСТ 24810-81 «Подшипники качения. Зазоры»