Реферат: Особенности организации предметно-замкнутых участков

БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ИНФОРМАТИКИ И РАДИОЭЛЕКТРОНИКИ

 

Кафедраменеджмента

РЕФЕРАТ

На тему:

 

«Особенностиорганизации предметно-замкнутых участков»

МИНСК,2008

На предметно-замкнутыхучастках (ПЗУ) производится полная обработка деталей (или почти полная, безотдельных операций), в результате которой получается законченная продукция.

На практике различаютследующие разновидности ПЗУ обработки деталей: 1) участки с одинаковыми илиоднородными технологическими процессами или маршрутами движения (например,обработка корпусов одного типа, но разных размеров); 2) участки разнообразныхдеталей, сходных по конфигурации и операциям обработки (например, деталиплоские, детали типа тел вращения и др.); 3) участки деталей, сходных погабаритам и операциям обработки (например, детали крупные, мелкие и т.д.); 4)участки деталей  из материалов и заготовок  определенного вида (ковок,штамповок, сплавов, пластмасс, керамики и т.д.).

Для организации работытаких ПЗУ необходимо рассчитывать следующие календарно-плановые нормативы:размер партии деталей j-гонаименования; периодичность (ритмичность) чередования партии деталей j-го наименования; количество партийпо каждому j-му наименованию деталей; количествоединиц оборудования по каждой i-йоперации производственного процесса и коэффициент его загрузки;пооперационно-подетальный стандарт-план; длительность производственного циклаобработки партии деталей j-гонаименования; нормативы заделов и незавершенного производства.

В основу расчетакалендарно-плановых нормативов закладываются: программа выпуска (запуска)деталей j-го наименования на плановый период;технологический процесс и нормы времени обработки деталей j-го наименования по каждой i-й операции; нормы подготовительно-заключительноговремени на каждую i-ю операцию j-го наименования деталей; допустимыйпроцент потерь рабочего времени на переналадку и плановые ремонты оборудования;количество рабочих дней в плановом периоде, продолжительность рабочей смены ирежим работы.

Предположим, что на ПЗУбудет обрабатываться три вида деталей: А, Б и В. Технологический процесс, нормыштучного времени, нормы подготовительно-заключитель­ного времени и время напереналадку оборудования приведены в табл.1.

Месячная программавыпуска: NA<sub/>=1400 шт;  NБ =2100 шт;  NВ =1750 шт. Количество рабочих дней в месяце- Др=21день. Режим работы ПЗУ-  Ксм =2-х сменный. Потери времени наподналадку оборудования   aоб =2% отноминального фонда времени.

Таблица 1

Технология обработки деталей,нормы  времени на выполнение операций, подготовительно-заключительное время инормы времени на переналадку оборудования.

Наименование операции Нормы времени по деталям, мин А Б В

tшт.

Tп.з

tн.о

tшт.

tп.з

tн.о

tшт.

tп.з

tн.о

1.Токарная 3,53 15,0 20,0 3,95 15,0 20,0 2,82 15,0 20,0 2.Фрезерная 2,33 15,0 20,0 4,75 15,0 20,0 3,78 15,0 20,0 3.Шлифовальная 5,95 10,0 20,0 5,57 10,0 20,0 7,64 10,0 20,0

Итого Тто

11,81 40,0 60,0 14,27 40,0 60,0 14,24 40,0 60,0

 

Расчет размера партиидеталей j-го наименования. Величина размера партии деталейзависит от многих экономических и организационно-производственных факторов,поэтому определение нормального (оптимального) размера партии по каждому j-му наименованию деталейосуществляется, как правило, в два этапа.

На первом этапеустанавливается расчетная (минимальная) величина размера партии деталей j-го наименования. Расчет ведется поформуле

nmin.j=/>     (1)

где aоб – допустимый процент потерь временина переналадку оборудования;

tп.з.i.j<sub/>– подготовительно-заключительное время на i-й операции j-го наименования изделия, мин;

t<sub/>i.j<sub/>– норма штучного времени на i-й операции j-гонаименования изделия, мин;

m – количество операций j-го наименования изделий. Порассматриваемому примеру минимальный размер партии деталей j-го наименования составляет

nmin.A=/> шт; nmin.Б=/> шт; nmin.В=/> шт.

За максимальный размерпартии деталей j-го наименованияможет быть принята месячная программа выпуска. По рассматриваемому примеру

nmax.А = NА = 1400 шт;     nmax.Б = NБ = 2100 шт;     nmax.В = NВ = 1750 шт.

Второй этап определенияразмера партии деталей  j-гонаименования заключается в корректировке полученных размеров партии деталей,т.е. nmin.i.j  и nmax<sub/>i.j. Предел нормального (оптимального)размера партии ограничен неравенством

nmin.j<sub/>£ nн.j.£ nmax.j                                         (2)

Корректировка предельныхразмеров партии деталей j-гонаименования начинается с установления удобопланируемых ритмов. Рядыудобопланируемых ритмов зависят от количества рабочих дней в месяце. Длярассматриваемого примера удобопланируемыми ритмами могут быть 21; 7; 3; 1.день.

Расчет ритма (периодачередования) партиидеталей j-го наименования производится по формуле/>

Если по расчетуполучилось не целое число, то из ряда удобопланируемых ритмов выбираетсяближайшее целое число.

По рассматриваемомупримеру размер ритма партий деталей j-го наименования составляет:

Rp.A = 2,49, а Rпp.A = 3 дня;   Rp.Б = 1,37, а Rпp.Б=1 день;   Rp.В = 1,67, а Rпp.В = 3 дня.

Далее для всехнаименований деталей ПЗУ применяется общий (максимальный из всех принятых)период чередования. Для рассматриваемого примера Rпp.=3дня. После чего корректируются размеры партий деталей каждого j-го наименования. Расчет ведется поформуле />.

Размер партии и периодчередования должны быть выбраны такими, чтобы обеспечиваласьпропорциональность, соответствующий уровень производительности труда на каждомрабочем месте. По рассматриваемому примеру:

nн.А=/> шт; nн.Б.=/>шт;  nн.В.=/>шт.

Количество партий покаждому j-му наименованию деталей (Хj) определяется по формуле />.

По рассматриваемомупримеру количество партий по каждому j-ому наименованию деталей составляет:

ХА=/>;   ХБ=/>;   ХВ=/>;

Расчет количестваединиц оборудованияпо каждой i-ой операции производится по формуле:

Ср.i=/>        (3)

где j=1,2… н — номенклатура  обрабатываемыхдеталей, закрепленных за ПЗУ;

tн.о i<sub/>j<sub/>– время затрачиваемое на переналадкуоборудования на каждой i-йоперации j-го наименования детали, мин;

Fэ — эффективный фонд времени работы оборудования за плановый период временис учетом режима работы участка, мин;

КВ — коэффициент выполнения норм времени.

Для рассматриваемогопримера по первой (токарной) операции количество рабочих мест составляет

Ср.1=/>=0,96 ст.

принимаем Ср.1=1станок

Коэффициент загрузкиоборудования определяется по формуле и составляет

КЗ. I<sub/>=/>=/>=0,96.

Для остальных операцийрасчет потребности в оборудовании и коэффициент его загрузки производится аналогично.В частности Ср.2 = 1,05; Спр.2 = 1; Кз.2 = 1;Ср.3 = 1,75; Спр.3=2; Кз.3 = 0,88.

Построениестандарт-плана ПЗУ.Пооперационный подетальный стандарт-план устанавливает повторяющиесястандартные сроки запуска и выпуска партий деталей каждого j-го наименования по каждой i-й операции. Стандарт план строитсяна определенный период времени ( ритм чередования партий деталей Rпр) и работа по нему повторяется изпериода в период без изменений до тех пор, пока действует даннаяпроизводственная программа.

Для всех наименованийдеталей ПЗУ принимается общий ритм (наибольший из всех принятых). Длярассматриваемого примера Rпр=3 дн.

При построениистандарт-плана разрабатываются три календарных графика (рис.1).

Порядок построенияпервого графика следующий. Исходя из установленного срока изготовления партиидеталей j-го наименования на календарный планнаносятся длительности циклов обработки каждой партии деталей j-го наименования по операциямпроизводственного процесса, начиная с последней и кончая первой (в порядкеобратном ходу технологического процесса) без учета загрузки рабочих мест.Расчет длительности операционного цикла производится по формуле

/>, час      (4)

По рассматриваемомупримеру длительность операционного цикла по детали А на первой операциисоставляет величину

/>  смены

Расчет длительностиоперационных циклов по всем деталям и операциям производится в табличной форме(табл. 2).

Таблица 2

Расчет длительностиоперационных циклов

Наименование

операции

Длительность цикла обработки партии деталей по операциям и деталям, смен А Б В Размер партии, шт 200 300 250 1.Токарная 1,50 2,50 1,50 2. Фрезерная 1,00 3,00 2,00 3. Шлифовальная 2,50 3,50 4,00

Итого Тто

5,00 9,00 7,50

График 1 (рис. 1, а) одинне рационален, так как он построен без учета загрузки рабочих мест. Так, на 12рабочий день, согласно графика, должна обрабатываться вся номенклатура деталейна шлифовальных станках, а станков всего два, изделия Б и В должныобрабатываться одновременно на токарных станках на 9-й день и на фрезерныхстанках на 10-й день, но в наличии имеется по одному станку данных моделей.Исходя из этого необходимо закрепить операции за рабочими местами и установитьочередность обработки партий деталей j-го наименования, а затем построить график 2 – загрузки рабочих мест (см.рис. 1, б). При этом график загрузки рабочих мест должен быть построен такимобразом, чтобы обеспечить наиболее полное и непрерывное использованиеоборудования и полную занятость рабочих.

Календарное сочетаниеопераций по каждой данной партии деталей j-го наименования следует строить, приближаясь по возможностик параллельно-последовательному виду движений.

На этом же графикестроится собственно стандарт-план, где представлены стандартные повторяющиесясроки выполнения всех операций обработки партий деталей j-го наименования.

После построения графика2 строится уточненный график 3 технологического цикла обработки партий деталей j-го наименования с учетом загрузки рабочихмест (рис. 1, в). При построении графика 3 необходимо стремиться к тому, чтобыдлительности циклов отдельных операций графика 2 являлись проекциями на графике3. По этому графику определяется длительность технологического цикла партий j-го наименования, опережение запуска,выпуска, время пролеживания партий деталей в ожидании высвобождения оборудованияот обработки предыдущей партии и совокупная длительность производственногоцикла комплекта партий деталей Тц.к, изготавливаемых на ПЗУ.

Расчет длительностипроизводственного цикла. Расчет производится по каждой партии деталей j-го наименования по стандарт-плану (графический метод) и поформулам (аналитический метод).

Графически с учетомзагрузки рабочих мест и с учетом пролеживания деталей, длительностьпроизводственного цикла составляет соответственно: Тц.А=7,5 смены, Тц.Б=9смен, Тц.В =9 смен, а  совокупная  длительность производственногоцикла комплекта партий деталей составляет: Тц.к=11,5 смен.Опережения запуска-выпуска с учетом пролеживания составляет величину (см. рис.1, в).

Аналитическим методом длительностьпроизводственного цикла определяется по формуле (приблизительное значение, таккак в формуле не учитывается время пролеживания деталей и принимаетсясреднеарифметическое значение количества единиц оборудования).

/>, час        (5)

где tзах — время на одну заходку деталей в другие цехи, мин; 

wЗ — число заходов партии деталей в другие ехи; 

tе — время затрачиваемое на естественные процессы (сушка, остывание идр.), мин

Определение среднегоразмера заделов и незавершенного производства. Размер задела по каждому j-му наименованию деталей определяется по формуле:

/>              (6)

По рассматриваемомупримеру размер по каждому j-омунаименованию деталей составляет:

/> шт;  /> шт;   /> шт;

Величина незавершенногопроизводства, без учета затрат труда на предыдущих стадиях обработки деталей,определяется по формуле:

/>, н/ч        (7)

По рассматриваемомупримеру величина незавершённого производства по каждому j-ому наименованию деталей составляет:

Нср.В.А = 1501,25 мин или 25 ч; Нср.В.Б= 3240 мин или 54 ч; Нср.В.В = 2700 мин или 45 ч;