Реферат: Монтаж, наладка оборудования на перерабатывающем предприятии

Содержание

Введение

1. Структураслужбы главного механика

2. Организацияи технология обслуживания и ремонта оборудования

3. Планированиеработы ремонтного цеха

4. Учетработы и планирование технологического оборудования и ремонта оборудования

5. Составлениегодовых планов и месячных планов-графиков технологического оборудования

6. Формыоплаты труда работникам рабочих служб

7. Плановаяи фактическая выработка оборудования


Введение

Общество с ограниченнойответственностью «Клинцовский консервный завод» является обществом закрытоготипа. Общество является юридическим лицом, действует на основаниизаконодательства Российской Федерации и Устава, утвержденного 17.06.02 №747.Общество создано без ограничения срока его действия.

Предприятие расположенов северо-западной части города.

Мощность консервногозавода составляет 30000 банок в смену. Продукция, выпускаемая на «Клинцовскомконсервном заводе» имеет следующие разновидности: «Повидло яблочное», «Икракабачковая», «Маринованные кабачки», «Мясо-овощные консервы». Также на заводеоткрыт минизавод по производству макарон. Площадь завода составляет  3,85 га.

Основными потребителямиООО «Клинцовский консервный завод»  являются магазины района, рынок, тюрьмы,военные части, больницы и экспортные поставки в ближнее зарубежье, иприлегающие районы. Поставщиками сырья на завод являются местный садовый иземельный участок, поставка сырья из А/Ф «Прогресс» с. Медведово, А/Ф«Трудовик»  с.Малая Топаль и сырье закупленное у частников.

На предприятии естьремонтная база. Она состоит из мастерской по ремонту электрооборудования, трех слесарныхмастерских, где осуществляется ремонт съемных деталей и узлов технологическогооборудования и механического цеха, где ведутся работы на токарных, фрезерных,сверлильных станках, с целью ремонта изношенных деталей технологического оборудования,а так же составления новых.

Контроль над работойремонтной мастерской осуществляется непосредственно главным механиком.


1. Структура службыглавного механика

Главный механикобеспечивает административно-техническое руководство ремонтных мастерских,теплотехническими, электротехническими, ремонтотехническим хозяйством.

Главный механик подчиняетсянепосредственно главному инженеру.

Все распоряженияглавного механика по организации ремонтов и правил эксплуатации оборудованияобязательны для всех начальников смени работников предприятия.

Обязанности главногомеханика.

Главный механик обязан:

1.        Организоватьи обеспечить правильную эксплуатацию и уход за технологическим оборудованием,теплотехническим, электромеханическим, сантехническим и ремонтомеханическимхозяйствами путем инструктажа подчиненного ему персонала, начальников смен иконтроль за его выполнением.

2.        Организоватьи обеспечить ремонт оборудования предприятия. Для этого необходимо:

а)составить графики ремонта и осмотра всего оборудования, согласовать их сглавным инженером и представить на утверждение директору предприятия;

б)организовать подготовку к выполнению намеченного графика ремонтных работ,составить расчеты на дни ремонта, материалы, запасные части, инструменты ипредоставить директору предприятия;

в)организовать выполнение действующих графиков осмотров и ремонтов путем осуществлениярабочими силами средствами, находящимися в распоряжении главного механика ипривлекаемыми им с разрешения директора предприятия.

г)организовать приемку и сдачу выполненных работ от персонала ремонтногопредприятия;

д)организовать хранение чертежей оборудования, сменных деталей, приспособлений;

е)организовать контроль за поступлением и расходом ремонтных материалов изапасных частей.

3.        Руководитьработой ремонтных мастерских, участвовать в организации и нормировании труда времонтных мастерских;

4.        Своевременноподготовить и предъявить к использованию органами технического надзора,работающих под давлением, подъемные машины, контрольно-измерительные приборы;

5.        Участвоватьв составлении техгенпланов, разработках организационных мероприятий, реконструкциипредприятия;

6.        Своевременновыполнять мероприятия по технике безопасности и осуществлять контроль надсоставлением приспособлений. Разработать инструкцию по технике безопасностиподчиненного ему персонала;

7.        Осуществитьустановленный учет и обеспеченность в пределах своей деятельности.

Права главного механика

Главный механик имеетправо:

1.        Впределах выполнения возложенных на него обязанностей отдавать распоряжениярабочим и подчиненному ему персоналу цехов и отделов;

2.        Останавливатьпри аварийном состоянии отдельные машины и агрегаты с уведомлением начальникасмены с последующим уведомлением главного инженера;

3.        Осуществитьподбор и расстановку дежурного и ремонтного персонала с разрешения директорапредприятия;

4.        Представлятьк поощрению, взысканию или увольнению дежурный и ремонтный персонал, а так жерабочих у машин;

5.        Разрабатыватьи представлять на утверждение директору предприятия права и обязанностиподчиненного ему персонала;

6.        Распоряжатьсяремонтным материалом и запасными частями для осуществления утвержденного планаработ.

Ответственностьглавного механика

Главный механик несетответственность за:

1.        Составлениеи неправильную эксплуатацию всего оборудования, находящегося на предприятии иего территории;

2.        Некачественныйремонт и превышение неустановленного простоя оборудования при ремонте;

3.        Плохоесоставление или приспособлений и установок по охране труда и техникибезопасности;

4.        Невыполнениеустановленных планов технических и экономических показателей по работам,проведенных цехами, подчиненными главному механику;

5.        Перерасходованиефонда заработанной платы, установленного для цехов, подчиненных главномумеханику;

6.        Составлениеустановленного в пределах его деятельности учета и невостребованностинеобходимых смет и заявок по цехам, подчиненных главному механику.

2.Организация и технология оборудования и ремонта оборудования

Производственноеоборудование пищевого предприятия представляет собой наиболее важную частьосновных фондов. Успешное решение задачи полного использования мощности,удлинение сроков эксплуатации и работоспособности этой части фондов – одно изосновных условий повышения эффективности и производства.

Впроцессе эксплуатации оборудования происходят определенные потери егоработоспособности, точности, производительности.

Рациональнаяорганизация ремонта оказывает влияние на уровень производительности труда, накачестве выпускаемой продукции и его себестоимости.

Отсутствиепрофессионального ремонта преждевременно выводит оборудование из строя впроцессе производства.

Плановаяработа предприятия, несомненно, требует создания плановой системы ремонта.Такой системой, определяют подход к использованию оборудования на основепрофилактики, является система планово-предупредительного ремонта (ППР).

Системапланово-предупредительного ремонта представляет собой комплексорганизационно-технических мероприятий по уходу, надзору над оборудованием,обслуживанию и ремонту его для содержания в нормальном рабочем состоянии,обеспечении нормальной производительности и увеличении срока хранения иэксплуатации. Весь комплекс мероприятий обслуживается по заранееподготовленному плану.

Введениесистемы планово-предупредительного ремонта предупреждает прогрессирующий износоборудования, устранение его случайного выхода из строя, создает необходимыеусловия для предварительной технической подготовки к ремонту и выполнение его вкратчайшие сроки. Предварительная подготовка к выполнению ремонта и выполнениюремонта систематические материальные и трудовые затраты и значительно повышаюткачество ремонта.

Отличительнаячерта планово-предупредительного ремонта – его предварительный характер.Система ППР повышает ответственность работников эксплуатационных и ремонтныхслужб предприятия за содержание основных фондов, сохранность затрат на ремонт иэксплуатацию оборудования.

Системапланово-предупредительного ремонта состоит из следующих стадий: повседневноготекущего ухода и надзора за оборудованием; периодического осмотра оборудованиячасти технических операций: смазки промывки и т.д.

Вповседневной структуре уход и надзор за оборудованием включает мероприятия,обеспечивающие его в эксплуатационной готовности удлиняя неремонтный  период.

Текущийуход и надзор за оборудованием осуществляется ремонтной группой рабочих,обеспечивающих данное оборудование, на основе следующих инструкций, по заранеесоставленному генплану. Рабочие следят за выполнением правил эксплуатацииоборудования производственными рабочими, производят наружный осмотр всех видовоборудования производственными без замены деталей и устранения незначительныхнеполадок.

Периодическийосмотр проводится для проверки технического состояния оборудования черезопределенные, установленные графиком, промежутки времени. При таком осмотреглавные узлы машины чаще всего разбирают для выяснения степени износа отдельныхдеталей.

Приплановом осмотре устраняют мелкие дефекты, которые могут отрицательноподействовать на работу оборудования до очередного текущего ремонта, проверитьработу оборудования на надежность.

Периодмежду периодическими осмотрами устанавливается по каждому виду оборудования  взависимости от его состояния и условий эксплуатации и выражается в деталях.

Пообъему выполненной работы и источником финансирования плановый ремонт делитсяна три категории: текущий, средний и капитальный.

Текущийремонт включает в себя:

1.        Частичныйразбор машины;

2.        Сменуили ремонт изношенных деталей;

3.        Очисткуи промывку системой смазки и заправку свежими смазочными материалами;

4.        Сборкуи регулировку машины;

5.        Ремонтограждения;

6.        Испытаниемашины на холостом ходу и под нагрузкой;

7.        Покраскамашины с восстановлением подлинного покрытия.

Плановый средний ремонтпо своему содержанию охватывает тот же объем работ что и текущий, только вболее широком спектре, в него входят: частичная разборка агрегатов и узловдеталей, износившихся в период между двумя текущими ремонтами, сборка и выверкакорпусом машины, регулирование и испытание под нагрузкой.

Текущий и среднийремонт – основные виды ремонта – должны поддерживать нормальную работуоборудования в период между капитальными ремонтами.

Плановый капитальный ремонт заключается в полной разборке агрегата, замене всех износившихся деталейи узлов,  не подлежащих замене, сборка, регулирование и испытание поднагрузкой.

Капитальный ремонт нетолько восстанавливает оборудование, но и повышает его производительность иточность работы, улучшает условия обслуживания.

Капитальный ремонтменее эффективен если его осуществление приводит к изменению средних за времяслужбы точных затрат на изготовление продукции. Эффективность ремонта непостоянна; чем дольше используется оборудование, тем выше затраты накапитальный ремонт.

3.Планирование работыремонтного цеха

Обеспечение нормальногофункционирования оборудования при минимальных трудовых и материальных затратах– основная задача планирования ремонтных работ.

Планирование этих работпредполагает распределение необходимых ремонтов во времени, определение ихпериодичности согласно ремонтных нормативов. Основанием для планированияремонтов является продолжительность ремонтного цикла.  Его структура,продолжительность простоя при ремонте, трудоемкость работ, скорость ремонтаоборудования.

Ремонтным цикломназывается период работы машины между двумя капитальными ремонтами. Продолжительностьюремонтного цикла может быть выражена в годах, в днях и часах .

Продолжительностьремонтного цикла в днях определяется по формуле:

/> 

Где ТЦ-продолжительность ремонтного цикла, дней.

Пк- продолжительностьремонтного цикла, лет.

В течении ремонтногоцикла оборудование проверяется многократным осмотром и ремонтом. Порядокчередования осмотров и ремонтов в цикле называется структурой ремонтного цикла.

Количество ремонтов иосмотров в ремонтном цикле можно определить исходя из периодичности цикла ипериодов между ремонтами. Число капитальных ремонтов  определяется исходя изпериодичности циклов и амортизационного периода:

/>

Где  Ап — амортизационный период, лет;

Тц- продолжительностьремонтного цикла, лет

В последнем ремонтномцикле, перед списанием машины из эксплуатации ремонт не проводится.

Сроки выполнения одногокапитального ремонта совпадает со сроками одного среднего ремонта и одноготекущего ремонта, а сроки выполнения каждого среднего ремонта и текущегосовпадают со сроками выполнения планового осмотра. Это положение следуетучитывать при расчете числа ремонтов. Количество средних ремонтов за одинремонтный цикл составляет:

/>

Где тс-периодмежду двумя плановыми средними ремонтами, дней.

Количество текущихремонтов в одном цикле составляет:

/>

Где />-период междудвумя плановыми текущими ремонтами.

Для каждой машины такжеопределяется продолжительность неремонтного и неосмотрового периода.

Межремонтный период –продолжительность работы оборудования между двумя плановыми ремонтами.

Продолжительностьремонтного цикла и межремонтного периода зависят от конструкции аппарата, отделовой эксплуатации, от качества самого ремонта.

Нормативный простойоборудования в связи с осмотром или ремонтом устанавливают в часах или днях покаждой машине, исходя из односменной работы ремонтной бригады, конструкциимашины и сложности ремонта.

Численность рабочихвыполняющих все виды ремонта зависит от суммарной трудоемкости ремонтов,степени выполнения норм цехом, годового фонда рабочего времени одного рабочего.

Степень сложностиремонтного агрегата, его ремонтные, конструктивные и технологическиеособенности могут быть оценены единицей работоспособности. Основание дляопределения категории стоимости ремонта оборудования служат посторонниетехнические характеристики.

Категории ремонтнойстоимости устанавливаются для каждой машины и аппарата по показателям,характеризующим способность капитального ремонта.

Оценка стоимостиремонта конкретной машины и всего оборудования производится по отношению ктрудоемкости ремонта машины, принятой из эталона. Стоимость капитальногоремонта этой машины, выполняемой трудоемкости принимается равной одной единице.

Категория ремонтнойстоимости любой машины определяется как отношение трудоемкости ее капитальногоремонта к трудоемкости машины, ремонтируемой и принимаемой за эталон.

Планирование ремонтадолжно обеспечить бесперебойную высокопроизводительную работу оборудования,оптимальную продолжительность межремонтных периодов, минимальные материальныезатраты на ремонт.

4. Учет работы ипланирование ремонта технологического оборудования

В технологический планпроведения ремонта оборудования входит:

1.        Проведениеинвентаризации оборудования и учет его по типам и маркам;

2.        Составлениеспецификаций по сменным деталям для нового оборудования;

3.        Составлениеальбома чертежей деталей и технологического инструмента для их изготовления;

4.        Разработкаплана ремонта отдельных типов, марок машин и аппаратов;

5.        Расчеттрудовых и материальных нормативов на ремонт;

Рациональная подготовкадает возможность организовать планирование выполнения всех ремонтных работ вполной увязке с планом производства.

В план проведенияремонта включают последовательность выполнения всех ремонтных операций,перечень инструментов и приспособлений, необходимых для проведения ремонта,нормы расхода вспомогательных материалов и составление ремонтной группойрабочих по специальностям и квалификации.

Выполненные работы,предусмотренные графиков осмотров, а так же неполадки и принятые к устранениюзаписываются в сменный журнал.

Выполненные работы поремонту оборудования записываются главным механиком предприятия в журнал учетаремонта. Журнал учета ремонтов оборудования является основным документом,характеризующим проводимую на предприятии работу по ремонту оборудования.

Порядок ведения записейв журнале учета ремонта оборудования следующий:

1.        Записив журнале производятся по мере выполнения работ. Внеплановые и аварийные работызаписываются в журнале с пометкой «внеплановый» в графе «остановки по графику».

2.        Вслучае отмены или переноса остановки оборудования на ремонт в графе«Примечание» делается пометка о том, кто и на какой срок нужен ремонт, сподтверждением записей подписью того, кто отменил или перенес.

5. Составление годовыхпланов и месячных ланов – графиков технического обслуживания и ремонтаоборудования.

1. Составление графиковсмазки  и осмотра составляются сроком на один месяц по установленным формамглавным механиком предприятия с учетом имеющегося оборудования. В графикесмазки кроме наименования оборудование указывают места смазки. Графиксоставляется с учетом равномерной нагрузки смазки декорных цепей.

График смазкиутверждается главным механиком. График осмотров согласовывается с главныминженером и утверждается директором предприятия.

2.Составление графикатекущего и капитального ремонтов.

График текущего икапитального ремонтов составляется на год с применением к нему расчетовпотребности материалов, запчастей, инструмента, приспособлений и рабочей силы. Графиксоставляется главным механиком предприятия по установленной форме на основаниинормативов с учетом возможности остановок отдельных участков или предприятия вцелом на ремонт. График составляется с учетом равномерной загрузки персонала,максимальное использования отведенных дней, ввода в эксплуатацию или остановокдругих предприятий.

График текущего икапитального ремонта согласовывается с главным инженером, а в случае остановкивсего предприятия или варочных аппаратов сроки ремонта утверждаются проектом. Приостановке предприятия на капитальный ремонт  в межремонтный период оборудованиене ремонтируется.

На раду с составленнымграфиком смазки и осмотра оборудования и графика текущего и капитальногоремонта осуществляется:

1.        Составлениедефектных ведомостей на капитальный ремонт.

2.        Составлениесмет на капитальный ремонт.

3.        Изготовлениенеобходимых деталей и приобретение материалов к началу ремонта.

4.        Составлениеактов приемки оборудования после текущего ремонта.

5.        Оборудованиепосле  текущего  ремонта принимается зав.производством, начальником сменглавным механиком с участием главного механика, после капитального ремонта –главным механиком и начальником смен.

6.Формы оплаты труда.

Существует три формыоплаты труда  на предприятии.

1.        Оплататруда руководителей, специалистов производится по должностным окладам.Должностные оклады устанавливаются наблюдательным советом в соответствии сдолжностью квалификацией работников.

2.        Сдельнаясистема оплаты труда. При сдельной оплате труда расценки определяются исходя изустановленных разрядов и норм выработки. К ним относятся работники по выработкемасла, сыра и цельномолочной продукции.

3.         Повременнаясистема оплаты труда. При этой системе меняются тарифные ставки присвоенногоразряда. Присвоение разряда проводит тарифная инструкционная комиссия в соответствиисо справочником. На предприятии разработано положение о премировании работниковза итоги работы за месяц. При выполнении доведенных планов и дополнительныхусловий премирования. Выплачивается премия. В межсезонный период в размере до40% и в сезонный период до 60%.

7.Плановая и фактическаявыработка оборудования

На молокоперабатывающемпредприятии ведущей машиной потока в данном случае являетсясепаратор-сливкоотделитель. Поэтому мероприятие по организации основногопроизводства начинается с расчета загрузки сепаратора и определение количествамолока. Необходимого для выполнения планового задания. В основу этих расчетовдолжна быть положена технико-экономическая норма использования сепаратора.

В тех случаях, когдавырабатывается один вид изделия в  однотипных сепараторах, расчет потребногоколичества сепараторов не представляет ин каких трудностей. Для этогодостаточно суточный заказ разделить на суточную производительность. Приполучении дробного числа количество сепараторов увеличивают в большую сторону.

Если вырабатываетсяразличная продукция, количество сепараторов рассчитывают исходя из часовойпроизводительности одного сепаратора по каждому виду изделия и проектируемогографика работы всех сепараторов, для чего составляют таблицу.


Список используемой литературы

1. КурочкинА.А., Ляшенко В.В. «Технологическое оборудование для переработки продукцииживотноводства». М.: Колос, 2001 г.

2. ТуляковГ.М., «Технология производства и переработки продукции животноводства».

3. ГальперинД.М., Млавидов Г.Б., «Технология монтажа. Наладки и ремонта оборудованияпищевых производств»-1990 г.

еще рефераты
Еще работы по промышленности, производству