Реферат: Участок по изготовлению изделий из безвольфрамовых твердых сплавов на основе карбида титана

1. Введение

          Порошковая металлургия – относительно новаяотрасль науки и техники, позволяющая решать задачи по созданию новых материалови оборудования, соответствующих современным требованиям.

          Началосовременно порошковой металлургии относится к первой четверти девятнадцатоговека (1826г.), когда по поручению Российского монетного двора инженерП.Г.Соболевский разработал методику приготовления монет и изделий изплатинового порошка.

          Основныенаправления развития порошковой металлургии связаны с преодолением затрудненийв осуществлении процесса литья порошковых тугоплавких металлов, с возможностямипроизводства металлокерамическим методом материалов и изделий со специфическимисвойствами, не достижимыми другими технологическими способами, типа псевдосплавов(W + Cu, W + Ag), твердых сплавов на основе карбидов, пористыхподшипников, фильтров и т.д.

          Методамипорошковой металлургии (П.М.) можно изготавливать некоторые типы изделий изобычных материалов и с достижением обычных свойств, но с более высокими технико-экономическимипоказателями производства по сравнению с литьем. В частности, методы П.М.позволяют в ряде случаев существенно сократить расход металлов для производстватех или иных изделий.

          Порошковаяметаллургия получила за последнее время широкое развитие как в странах СНГ, таки в других странах, таких как США, Великобритания, Германия, Япония.

          МетодП.М. настолько широко и прочно вошел во все области науки и техники, что внастоящее время трудно даже перечислить все случаи его использования.

          Технологическийпроцесс производства изделий методом П.М. состоит из следующих основныхопераций:

получение металлического порошка или смеси порошков

прессование (формование)

спекание (термообработка)

окончательная обработка (доводка, калибровка,уплотняющее обжатие, термообработка)

          Естественно, что в производственной иисследовательской практике нередко встречаются отклонения от этих типичныхэлементов технологии.

Следует указать на высокую стоимость исходных порошков ипрессинструмента, что делает производство экономически выгодным лишь в томслучае, когда достаточно велик масштаб производства.

Одной из важных проблем современной порошковойметаллургии является разработка современных методов производствавысококачественных и дешевых металлических порошков. Для потребителей ипроизводителей металла одним из наиболее трудных вопросов является устранениедефектов металла, связанных с процессом кристаллизации. Именно этот процесспорождает основную массу особенностей строения металлов и обуславливает развитиедефектов. При использовании методов П.М. в значительной степени устраняются теособенности кристаллизации, которые создаются при переходе из жидкой фазы втвердую, резко уменьшаются дефекты, связанные с кристаллическим строением.

Иногда изделиям с такими свойствами, как хорошаятугоплавкость, высока степень электроэрозионной устойчивости и прочности вусловиях ударных нагрузок, необходимо придать очень сложную форму. Для этогоприменяют метод горячего литья термопластичных шликеров.

2. Технологическийраздел

2.1 Обоснованиеассортимента продукции в технических условиях на нее

Современныетвердые сплавы довольно многочисленны и насчитывают более 100 различных марок.Спеченые твердые сплавы бывают вольфрамосодержащие и безвольфрамовые. Обратимсяк безвольфрамовым твердым сплавам, в частности, к сплавам, состоящим из карбидатитана и связующего из никель-молибденового сплава. Все чаще эту группу сплавовприменяют в машиностроении, станкостроении, предприятиях пищевойпромышленности.

Сплавы на основе карбида титана существенно превосходятпо эксплуатационным свойствам сплавы на основе карбида вольфрама, благодарямелкозернистой структуре, высокой стабильности карбида титана (Ti C) иотсутствию адгезионного схватывания с обрабатываемым материалом.

На проектируемом участке будут изготавливаться цельныетвердосплавные режущие инструменты: фрезы, сверла, развертки, показанные наРисунке 1.

2.3 Выбор иобоснование схемы технологического процесса

Для призводства изделий из безвольфрамовых твердыхстплавов существует ряд технологий. В основном, технологии отличаются способамиформования. В частности, для данного материала применимы такие способыформования:

1.        Прессование в пресс-формах;

2.        Горячее статическое прессование;

3.        Изостатическое горячее прессование;

4.        Горячее литье термопластичных шликеров.

Рассмотрим каждый из способов.

          Прессование в пресс-формах – наиболеераспространенный способ в производстве твердых сплавов. Некоторые особенностиобусловлены малой пластичностью смесей порошков и их высокой дисперсностью. Заготовкииз смесей твердых сплавов из-за наличия в них непластичных частиц тугоплавкихсоединений не имеют достаточной прочности при той степени уплотнения, которойможно достигнуть без опасности вызвать появление расслойных трещин. Высокаядисперсность смесей также не позволяет применять высокие давления припрессовании из-за возникновения расслойных трещин. Поэтому в смеси твердыхсплавов перед прессованием вводят пластифицирующие вещества. Давлениепрессования колеблется в пределах 50 – 150 Мпа в зависимости от качества иколичества введенного в смесь пластификатора. При этом пористость заготовоксоставляем 50%, а линейная усадка при спекании – 20 %. Применение более высокихдавлений часто ведет к растрескиванию заготовок при снятии давления илиизвлечении заготовок из пресс-форм. При формовании заготовки сложной формыочень трудно поучить равномерную плотность во всех ее частях вследствиенеспособности смеси равномерно течь во всех направлениях под действиемприложенного давления. Это приводит либо к разрушению менее плотной частизаготовок, вследствие низкой механической прочности, либо к искажению формывсего изделия при спекании из-за неравномерной плотности.

          Метод полученияизделий из порошков твердых сплавов прямым прессованием является наиболее производительным,поэтому для избежания затруднений, описанных выше, применяют разборныепресс-формы с фасонными профилями пуансонов и независимым их движением друготносительно друга. Разработке конструкций пресс-форм уделяют большое вниманиев промышленности.

          И все же методом прессования в пресс-формахчаще всего получают изделия простой формы. Для изготовления более сложныхизделий применяют другие методы.

       Горячее прессованиеосуществляется в пресс-формах, изготовленных из прочного и плотного графита.Нагревают пресс-формы прямым пропусканием тока через пуансоны, матрицу,индукционным способом или применяют косвенный нагрев с одно- или двухстороннимприложением давления на пуансоны. С целью предотвращения прилипания спекаемыхизделий к рабочим частям графитовой пресс-формы, что влечет за собойнеобходимость разрушения пресс-формы после каждого спекания, внутренние стенкиматрицы и поверхность пуансонов, прилегающих к прессуемому материалу, передгорячим прессованием покрывают специальными смазками, например суспензией жирного чешуйчатого графита в глицерине.

       При горячем прессованиизначительно сокращается длительность нагрева, выдержки и охлаждения.

       Процессы спекания при обычномметоде раздельного прессования и спекания длятся 1 – 2ч, в то время как при горячемпрессовании длятся всего 3 – 10 мин.

       Горячее прессованиеприменяется для изготовления крупногабаритных твердосплавных изделий высокойплотности (крупных матриц для волочения, матриц пресс-форм для прессованиятвердых сплавов, матриц вырубных, вытяжных штампов, опорных плит и т.д.).

       Для изготовления же мелкихдеталей сложной формы следует выбрать другую технологическую схему.

Метод изостатическогогорячего прессования для изготовления изделий из твердых сплавов на основекарбида титана применяется для улучшения эксплуатационных характеристик сплавовза счет уменьшения остаточной пористости.

          Для обеспеченияэффекта всестороннего сжатия при прессовании предварительно спрессованныхзаготовок с открытой пористостью или порошковой шихты применяют оболочки изстали, тугоплавких металлов или кварцевого стекла. Заполняют оболочки порошком,применяют виброуплотнение, после чего оболочки вакуумируют и герметизируют.Подготовленные таким образом оболочки с прессуемым твердым сплавом загружают вкамеру газостата. Затем в камеру под давлением 30 Мпа закачивают инертный газ (Ar, Нe), нагревают оболочку дотемпературы 1320 – 1350 0С. Вследствие расширения сжатого газа принагревании его давление повышается до 100 – 300 Мпа, которое, согласно законуПаскаля, передается во всех направлениях оболочки с одинаковой силой, прямопропорциональной величине ее поверхности. Длительность выдержки под давлением впроцессе ИГП составляет 1 – 4 ч, в зависимости от размеров получаемыхзаготовок.

          Методом ИГП из твердых сплавов получаюткрупногабаритные заготовки с минимальной пористостью. Этот метод имеет многообщего с методом горячего прессования, и, также как и он не подходит дляизготовления изделий сложной формы и небольших размеров.

          Шликерное литье является перспективным методомизготовления твердосплавных изделий. В качестве пластификатора применяютпарафин с добавкой ПАВ (пчелиный воск, олеиновая, пальмитиновая, стеариноваякислота, церезин), которые добавляют в количестве 3 – 6%. Перед замешиваниемсмесей парафин расплавляют, подогревают до 85 – 900С и вводят внего ПАВ.

Для приготовления твердосплавной смеси с пластификаторомее компоненты смешивают в термостатированной пропеллерной мешалке притемпературе 85 – 90 0С в течение 4 – 6 ч. В процессе замешиваниясмесей не исключена возможность образования воздушных пузырьков, которые могутобусловить повышенную пористость порошковых изделий. Это нежелательное явлениелегко предупреждается вакуумированием замешенной смеси непосредственно втермостатированной мешалке в процессе замешивания или в вакуумном электрическомшкафу при нагреве смеси до 85 – 90 0С в течение 1 – 2 ч (остаточноедавление 60 – 70 Па).

Далее смесь заливают в термостатированный литейныйаппарат, в котором поддерживают температуру 65 – 70 0С. С помощьюсжатого воздуха или инертного газа (0,3 – 0,6 Мпа) смесь нагнетают в полостьподогретой до 20 25 0С стальной разъемной пресс-формы, прижатой вмомент формования к верхней плите аппарата пневматическим, гидравлическим илимеханическим прижимом. После снятия нагрузки пресс-форму разбирают и извлекаютиз нее формованное изделие.

Преимущество горячего литья термопласитчных шликеровсостоит в том, что плотность по объему отливки (независимо от ее формы)получается равномерной, вследствие чего отсутствуют искажения геометрическойформы изделий при спекании.

Метод горячего литья термопластичных шликеров неприменимдля изготовления крупногабаритных деталей, зато он широко используется припроизводстве твердосплавных  изделий сложной формы с большим соотношением длинык поперечному сечению (прутки и трубки любой формы, спирали различного типа,фасонные изделия типа фрез, сверла, развертки, мелкие изделия с тонкимиотверстиями диаметром 20 – 100 мкм, специальные фасонные резцы, фигурныепуансоны вырубных штампов, электроды для контактной сварки и т.д.).

Для изготовления сверл, разверток, фасонных резцовнаиболее подходящим является метод горячего литья термопластичных шликеров.Рассмотрим данную технологическую схему по операциям.

2.3 Дозирование

Цель операции дозирования состоит в том, чтобысоблюдать наиболее оптимальное соотношение компонентов в шихте и приизготовлении конечного продукта.

На данной операции используется дозатор-автомат. Впроцессе дозирования мы получаем наиболее оптимальное количество заданных материаловдля продолжения технологического процесса.

Автоматизация процесса дозирования позволяет уменьшатьпотери дорогостоящего сырья, сократить время операции, а также позволяетуменьшить количество обслуживающего персонала и себестоимость продукции.

2.4 Смешивание

В процессе смешивания происходит измельчение частицпорошков. Цель операции — приготовление смесей порошков с цементирующимметаллом.

Наиболее изменяется зернистость составляющих твердогосплава в первый период размола. Применяемый для мокрого размола твердых сплавовспирт не вступает в химическое взаимодействие с размалываемым материалом.Максимальная эффективность размола достигается при введении 220 – 400мм спиртана 1кг смеси в зависимости от насыпной плотности.

Эффективность размола также повышается с увеличениемсоотношения шары – смесь, обычно это составляет 2,5 – 3,5, время 48 часов.

На данной операции применяется шаровая мельница длямокрого размола смесей твердых сплавов.

2.5 Дистилляция

Цель данной операции состоит в том, чтобы удалить спиртиз твердосплавной смеси.

На данной операции применяется аппарат для выпариванияспирта. При температуре до 200 0С происходит испарение спирта изтвердосплавной смеси, при этом не происходит химического взаимодействия сматериалом и, вследствие низкой температуры кипения легко удаляется в течение 4– 6 часов.

2.6 Просев

Просев порошка, поступающего с предыдущей операции,представляет собой технологическую операцию разделения порошков на фракции.Также на этой операции отделяются от основного материала всевозможные примеси ивключения, попавшие в него во время смешивания. Основную массу материаласоставляют зерна величиной 0,5мкм.

На данной операции применяется стационарное вибрационноесито с обечайкой, укрепленной на пружинах-амортизаторах. Вибрация обечайки вгоризонтальной плоскости с помощью дебалансного устройства.

2.7 Замешивание

Цель этой операции – приготовление смеси порошков,пригодных для последующего процесса формования. От условий выполнения этойоперации в значительной степени зависят свойства конечного продукта – готовогосплава.

Порошки твердой тугоплавкой составляющей (Ti C – 79%),характеризуются весьма малой пластичностью. Поэтому перед прессованием в смесь,содержащую TiC – 79%, Ni – 17%,Mo – 4%, вводят пластифицирующее вещества, которыеулучают прессуемость смеси, уменьшают трение между прессовкой и стенкамипресс-формы, придают заготовкам некоторую дополнительную прочность за счетклеящей способности пластификатора. В данном случае в качестве пластификатораприменяется парафин с добавкой поверхностно-активных веществ (ПАВ). В качествеПАВ используют пчелиный воск, олеиновую, стеариновую кислоты, церезин, которыедобавляют к парафину в количестве 3 – 6%.

Перед замешиванием смесей парафин расплавляют,подогревают до 85 – 90 0С и вводят в него ПАВ. Затем пластификаторинтенсивно перемешивают в термостатированной пропеллерной мешалке в течение 0,5– 0,75 ч, при этом ПАВ равномерно распределяется по всему объемупластификатора. Чем выше содержание связующего материала в смеси и ее дисперсность,тем больше содержание пластификатора.

Компоненты твердосплавной смеси смешивают спластификатором в термостатированном одноярусном шнековом смесителе притемпературе 85 – 90 0С в течение 4 – 6 часов. Данное оборудованиеобеспечивает наиболее полное перемешивание смеси с пластификатором инеобходимую производительность, сочетая это с минимальным количеством потерьсырья, со сравнительно небольшой затратой энергии. Результаты смешиванияконтролируют либо по физико-технологическим свойствам шихты, любо химическиманализом проб. На практике контролируют часть технологических характеристиксмеси и проводят химический анализ проб из нее.

2.8 Формование

Цель данной операции — получение заданных размеров, формыи плотности изделия.

Смесь, приготовленную на предварительной операции,заливают в термостатированный литейный аппарат, в котором поддерживаюттемпературу 70 – 90 0С. С помощью сжатого воздуха, давлением 0,3 –0,6 МПа, смесь нагнетают в полость нагретой до 25 0С стальнойразъемной пресс-формы, прижатой в момент формования гидравлическим прижимом.Чтобы усадка не изменяла форму полученной заготовки, давление на шликер неснижают до тех пор, пока не произойдет его полное затвердевание. Хорошаятекучесть, низкая теплопроводность и малая скорость затвердевания  помогаютполучать качественные изделия. После снятия нагрузки пресс-форму разбирают иизвлекают из нее сформованное изделие.

Из оборудования для данной операции используют литьевуюмашину марки ЛМ 80. Эта модель относится к горизонтальным автоматическим машинамс гидроприводом. Она состоит из узлов и частей:

-          станины с основанием;

-          узла нагнетания массы;

-          узла затвора формы;

-          гидропривода с управлением;

-          коммуникаций охлаждения;

-          системы управления.

Электросхема литьевой машины предусматривает три режимаработы:

-          автоматический;

-          полуавтоматический;

-          наладочный.

В формованииизделий используют первые два режима, но наиболее оптимальный – этоавтоматический. Этот режим обеспечивает минимальные потери, сокращает времяоперации, а, следовательно, и снижает себестоимость продукции, а такжепозволяет сократить количество обслуживающего персонала.

В наладочномрежиме проводится установка пресс-формы.

2.9 Отгонка пластификатора

После отливки изделия перед окончательным спеканиемзаготовки подвергают частичному удалению из них связующего. Удаление связкиосуществляется путем медленного нагрева заготовок в адсорбентах, которыеактивно поглощают расплавленную связку. При повышении температуры удалениесвязки происходит поэтапно – сначала плавится связка, затем испаряются легкиефракции, происходит пиролиз тяжелых углеводородов и выгорание углеродистогоостатка.

Рациональным режимом удаления связующего из отливок,полученных из тонкодисперсных порошков тугоплавких соединений предусматриваетсянагрев изделия от 20 до 600 0С в течение 8 часов. Скорость нагревасоставляет 30 – 35 0С/ч, но при этом необходимо делать промежуточныеизотермические выдержки при 50 – 55 0С в течение 2 ч, при 160 – 170 0Свтечение 3 – 4 ч. При более высоких скоростях нагрева как в этом случае процессудаления связующего интенсифицируется настолько, что возможно нарушениесплошности изделия. В зависимости от формы изделия, его габаритов и свойствисходного порошка режимы отгонки пластификатора могут изменяться.

После удаления связующего из изделия они приобретаютпрочность, достаточную для дальнейшей их обработки.

Вследствие повышенной способности тонких порошков кокислению процесс необходимо проводить в защитной среде, в качестве которойчаще всего используется водород, который также способствует удалению связующегоза счет его гидрогенизации. На данной операции из оборудования применяетсямуфельная печь для сушки смесей твердых сплавов. Целесообразность примененияданного оборудования объясняется необходимой производительностью, с минимальнойзатратой энергии, экономичным расходом сырья.

2.10 Окончательное спекание

Спекание, основной целью которого является уплотнение иупрочнение спрессованных заготовок, превращение их в компактные изделия снеобходимыми физико-механическими свойствами.

Для формирования оптимальной структуры безвольфрамовыхтвердых сплавов необходимо осуществить выбор металлического связующего,обеспечивающего хорошее стягивание части карбида титана, отсутствиезначительной растворимости твердой фазы в связке, отсутствие третьих фаз приспекании и т.д. При спекании твердых сплавов на основе карбида титана сникель-молибденовым связующим, которое можно рассматривать как сплав никеля смолибденом, содержащий некоторое количество титана и углерода вследствиерастворимости этих элементов в никеле. Как молибден, так и Мо2С,образуются за счет избытка углерода в исходной шихте, растворяются взначительных количествах в карбиде титана с образованием твердого раствора ипоэтому, кроме цементирующей фазы, молибден входит в состав карбидной фазы,снижает краевой угол смачивания карбида титана до нуля, что способствуетобразоанию мелкозернистой структуры сплавов TiC-Ni-Mo.

На данной операции применяют толкательную вакуумнуюэлектропечь непрерывного действия СТВ-5٠23٠1,5/16Г. Установлено,что чем больше в сплаве связующего металла, выше дисперсность тугоплавкогосоставляющего и ниже содержание карбида титана, тем ниже температура спекания.Для данного процесса электропечь обеспечивает необходимую температуру спекания1450 0С и время спекания 1,5 – 2 часа, и глубину вакуума порядка 10-1Па.

2.11 Механическая обработка

Цель данной операции состоит в том, чтобы детальприобрела необходимые размеры и конфигурацию, как того требует заказчик, атакже товарный вид. Для выполнения механической обработки, на участке применяютсятри станка: дла токарно-винторезных и один шлифовальный.

На токарно-винторезных станках выполняют такие работы:обтачивают наружные цилиндрические, конические и фасонные поверхности,подрезают торцы деталей, растачивают внутренние цилиндрические поверхности,ведут обработку отверстия сверлами, развертками.

На шлифовальных станках обрабатывают детали с помощьюабразивных инструментов.

2.12 Расчет и составление баланса материалов

          Годовая производительность цеха по производствубезвольфрамовых твердых сплавов на основе карбида титана составляет 45т.Производство осуществляется по технологической схеме, изображенной на рис.1.4.

Потери при каждой операции составляют (а – возвратныепотери, в – безвозвратные)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 а 0,3 0,2 0,4 0,5 1,0 в 0,05 0,16 0,13 0,15 0,14 0,17 0,12 0,05 1,0

2.12.1 Определение прямого пооперационного извлечения

на первой операции               η1 = 100- (0+0,05) = 99,95%

на второй операции               η2 = 100- (0,3+0,16) = 99,55%

на третьей операции              η3 = 100- (0,2+0,13) = 99,67%

на четвертой операции          η4 = 100 –(0+0,15) = 99,85%

на пятой операции                 η5 =100 – (0,4+0,14) = 99,46%

на шестой операции               η6 = 100– (0,5+0,17) = 99,33%

на седьмой операции             η7 = 100– (1,0+0,12) = 98,88%

на восьмой операции             η8 = 100– (0+0,05) = 99,95%

на девятой операции              η9 = 100– (0+1) = 99,00%

2.12.2 Определение полного извлечения по отношению кисходному материалу на каждой операции:

                                      η1η2…..ηn

/>φn=

                                       100n-1

На операции дозирования полноеизвлечение:

φ1 = η1 = 99.95%

На операциисмешивания полное извлечение:

          φ1 η2                     99.95*99.55

/>/>φ2 =                      =                                    =99.50%

100                                   100

На операциидистилляции полное извлечение:

99.50*99.67

/>φ3 =                                = 99.17%

               100

На операции просев полное извлечение:

          99.17*99.67

/>φ4 =                                = 99.02%

               100

На операции замешивания полное извлечение:

          99.02*99.46

/>φ5 =                                = 98.49%

               100

На операции формование полное извлечение:

          98.49*99.33

/>φ6 =                                = 97.83%

                100

На операции отгонка пластификатора полное извлечение:

          97,83*98,88

/>φ7 =                                = 96,73%

                100

На операции спекание полное извлечение:

          96,73*99,95

/>φ8 =                                =96,68%

              100

На операции механическая обработка полное извлечение:

          96,68*99

/>φ9 =                      =95,72%

            100

Извлечение из последней операции является общимизвлечением.

2.12.3 Определение потерь по отношению к исходномуматериалу по каждой операции

                             φn-1

/>βn(αn) = bn (an)

                             100

1.          На операции дозирования потери по отношению к исходному материалу:

α1 =0 — возвратные                          β1 = 0,05% — безвозвратные

2.       На операции смешивания потери по отношению кисходному материалу:

          0,3*99,95

/> α2 =                     =0,299% — возвр.                   β2 = 0,149% — безвозвр.

             100

3.   Наоперации дистилляции потери по отношению к исходному материалу:

α3= 0,199% — возвратные               β3 = 0,129% — безвозвратные

4.   Наоперации просев потери по отношению к исходному материалу:

α4= 0         — возвратные                          β4 = 0,148%- безвозвратные

5.   Наоперации замешивание потери по отношению к исходному материалу:

α5= 0,396% — возвратные               β5 = 0,138% — безвозвратные

6.   Наоперации формование потери по отношению к исходному материалу:

α6= 0,492% — возвратные               β6 = 0,167% — безвозвратные

7.   Наоперации отгонка пластификатора потери по отношению к исходному материалу:

α7= 0,978% — возвратные               β7 = 0,117% — безвозвратные

8.   Наоперации спекание потери по отношению к исходному материалу:

α8= 0         — возвратные                β8 =0,048% — безвозвратные

9.   Наоперации механическая обработка потери по отношению к исходному материалу:

α9= 0         — возвратные                β9 =0,966% — безвозвратные

2.12.4 Определение суточной производительности иколичества сырья, необходимого в первый день

          45000                                                           80*100

/>/>А=                        =180кг                А0=                      = 188,05 кг

250                                                                    95,72

2.12.5 Определение абсолютных потерь

                   A0αn (βn)

/>gna<sup/>(gnb) =                       

                     100

1. Наоперации дозирование абсолютные потери составят:

возвратные:                                                         безвозвратные:

                                                          188.05*0.05

/>g1a = 0                                      g1b =                               =0.94%

                                                                   100

2.          На операции смешивания абсолютные потери составят:

возвратные:                                                         безвозвратные:

             188.05*0.299

/>g2a =                               = 0.564%             g2b = 0.282%

                   100

3. Наоперации дистилляция абсолютные потери составят:

возвратные:                                                         безвозвратные:

g3a = 0.374%                                                        g3b = 0.243%

4.       На операции просевабсолютные потери составят:

возвратные:                                               безвозвратные:

 g4a = 0                                                        g4b = 0.279%

5.        На операции замешивание абсолютные потери составят:

Возвратные:                                              безвозвратные:

g5a = 0.745%                                               g5b = 0.261%

6.        На операции формование абсолютные потери составят:

возвратные:                                               безвозвратные:

g6a = 0.926%                                               g6b = 0.315%

7.       Наоперации отгонка пластификатора абсолютные потери составят:

возвратные:                                               безвозвратные:

g7a = 1.839%                                               g7b = 0.221%

8.   Наоперации спекание абсолютные потери составят:

возвратные:                                               безвозвратные:

g8a = 0                                                         g8b = 0.090%

9.   Наоперации механическая обработка абсолютные потери составят:

возвратные:                                               безвозвратные:

g9a = 0                                                         g9b = 1.818%

Рассчитываем сумму возвратныхпотерь:

Σgna= g1a + g2a + … + gna=

=0.564+0.374+0.745+0.926+1.839= 4.449 кг

Определяем количество материала,которое необходимо вводить ежедневно в голову процесса:

В = А0 — Σgna = 188,05 – 4,449= 183,60 кг

С операции дозирования насмешивание поступает материал в количестве с учетом безвозвратных потерь:

183,60 – 0,094 = 183,506 кг

На эту же операцию поступаютвозвратные потери, поэтому общее количество материала на смешивание составляет:

183,506 + 0,564 = 184,07 кг

С операции смешивания надистилляцию поступает материал в количестве:

184,07 –(0,564+0,282) = 183,22 кг

С учетом возвратных потерьколичество материала на дистилляцию составляет:

183,22 + 0,374 = 183,60 кг

На операцию просев поступаетматериал с учетом всех потерь на предыдущей операции:

183,60-(0,374+0,243) = 182,982 кг

С операции просев на замешиваниематериал поступает в количестве:

182,982 – 0,279 = 182,702 кг

С учетом возвратных потерьколичество материала на замешивание составляет:

182,702 + 0,745 = 183,447 кг

На операцию формование материалпоступает в количестве:

183,447 – (0,745 + 0,261) =182,442 кг

С учетом возвратных потерьколичество материала на формование составляет:

182,442 + 0,926 = 183,368 кг

На отгонку пластификатораматериал поступает в количестве:

183,368 – (0,926+0,315) = 182,127кг

С учетом возвратных потерьколичество материала на отгонку пластификатора составляет:

182,127 + 1,839 = 183,966 кг

На спекания материала поступает:

183,966 – (1,839 + 0,220) =181,906

На механическую обработкуматериала поступает:

181,906 – 0,091 = 181,815 кг

2.13 Выбор и расчет количестваоборудования

Из оборудования для дозированиявыбираем дозатор-автомат, производительностью до 25 кг\ч, установленнаямощность 0,25 кВт, ориентировочная стоимость 340 руб.

Для операции смешивания выбираемшаровую мельницу для мокрого размола смесей твердых сплавов производительностьюдо 30 кг\ч, объем рабочего пространства 0,18 м3, установленнаямощность 2,8 кВт, габаритные размеры 0,7х1,03х1,4 м, ориентировочная стоимость2,2 тыс.руб.

Для операции дистилляции выбираемаппарат для выпаривания спирта из твердосплавной смеси производительностью до50 кг\ч, потребляемой мощностью 1,6кВт, размеры рабочего пространства 0,6х0,95м, ориентировочной стоимостью 960 руб.

Для операции просева выбираемстационарное вибрационное сито с обечайкой, прекрепленной напружинах-амортизаторах. Вибрация обечайки в горизонтальной плоскости с помощьюдебалансного устройства, производительность 300 кг\ч, диаметр обечайки 0,05м,установленная мощность 1,6 кВт, габаритные размеры 0,8х0,8х1,2 м,ориентировочная стоимость 350 руб.

Для операции замешивания выбираемшнековый цилиндрический одноярусный смеситель для замешивания порошковтугоплавких соединений и их смесей с металлами на пластификаторе.Производительность до 25 кг\ч, объем рабочего пространства 13 л, установленнаямощность 0,6 кВт, габаритные размеры 1,15х1,2х0,5 м, ориентировочная стоимость350 руб.

Для операции формования выбираемлитьевую машину марки ЛМ80, производительностью до 20 кг-ч, установленнаямощность 6,5 кВт, габаритные размеры 2,95х1,2х1,28 м, ориентировочная стоимость16400 руб.

Для операции отгонкипластификатора (в среде водорода) и спекания (в вакууме) применяют толкательнуювакуумную электропечь непрерывного действия СТВ-5٠23٠1,5/16Г скамерой удаления пластификатора производительностью до 25 кг/ч, потребляемоймощностью 5,5 кВт, размерами рабочего пространства 0,5х3,2х0,15 м, габаритнымиразмерами 4,5х1,1х1,8 м, вакуум 10-1 Па, ориентировочная стоимость30 тыс. руб.

Для процесса механическойобработки выбираем токарно-винторезный станок с мощностью 10 кВт и шлифовальныйстанок с мощностью 8 кВт

Расчетное число единицоборудования определяют по формуле:

                G

/>n =

                pτ

гдеG – масса перерабатываемого материала, кг

р– производительность агрегата, кг/ч

τ – число часов работы в сутки.

2.13.1        Расчетное число единиц оборудования на операции дозирование:

Потребноеколичество ед.об.:

          183,60

/> n1=                  =       0,997 ≈        1                                    р ≈ 23 кг\ч

            23*8

принятоечисло ед.об.:                 Коэффициент загрузки:

                                                                1

/>nф= n + 1 = 1+1 = 2                      Кз =            =  0,5

                                                                2

2.13.2        Расчетное число единиц оборудования на операции смешивание:

Потребноеколичество ед.об.:

          184,07

/> n2=                  =       0,958 ≈        1                           р≈ 24 кг\ч

           24*8

принятоечисло ед.об.:                 Коэффициент загрузки:

                                                                1

/>nф= n + 1 = 1+1 = 2                      Кз =            =  0,5

                                                                2

2.13.3        Расчетное число единиц оборудования на операции дистилляции:

Потребноеколичество ед.об.:

          183,60

/> n3=                  =       0,51   ≈        1                           р≈ 45 кг\ч

           45*8

принятоечисло ед.об.:                 Коэффициент загрузки:

                                                                1

/>nф= n + 1 = 1+1 = 2                      Кз =            =  0,5

                                                                2

2.13.4        Расчетное число единиц оборудования на операции просев:

Потребноеколичество ед.об.:

          182,98

/> n4=                  =       0,076 ≈        1                           р≈ 300 кг\ч

           300*8

принятоечисло ед.об.:                 Коэффициент загрузки:

                                                                1

/>nф= n + 1 = 1+1 = 2                      Кз =            =  0,5

                                                                2

2.13.5        Расчетное число единиц оборудования на операции замешивание:

Потребноеколичество ед.об.:

          183,45

/> n5=                  =       0,92   ≈        1                           р≈ 25 кг\ч

           25*8

принятоечисло ед.об.:                 Коэффициент загрузки:

                                                                1

/>nф= n + 1 = 1+1 = 2                      Кз =            =  0,5

                                                                2

2.13.6        Расчетное число единиц оборудования на операции формование:

Потребноеколичество ед.об.:

          183,37

/> n6=                  =       0,72   ≈        1                           р≈ 16 кг\ч

           16*16

принятоечисло ед.об.:                 Коэффициент загрузки:

                                                                1

/>nф= n + 1 = 1+1 = 2                      Кз =            =  0,5

                                                                2

2.13.7        Расчетное число единиц оборудования на операции отгонка пластификатора:

Потребноеколичество ед.об.:

          183,97

/> n7=                  =       0,33            1                 р ≈ 24 кг\ч

           24*24

принятоечисло ед.об.:                 Коэффициент загрузки:

                                                                1

/>nф= n + 1 = 1+1 = 2                      Кз =            =  0,5

                                                                2

2.13.8        Расчетное число единиц оборудования на операции спекание:

Потребноеколичество ед.об.:

          181,91

/> n8=                  =       0,32   ≈        1                           р≈ 24 кг\ч

           24*24

принятоечисло ед.об.:                 Коэффициент загрузки:

                                                                1

/>nф= n + 1 = 1+1 = 2                      Кз =            =  0,5

                                                                2

2.13.9        Расчетное число единиц оборудования на операции механическая обработка:

Потребноеколичество ед.об.:

          181,82

/> n9=                  =       2,07   ≈        3                           р≈ 11 кг\ч

            11*8

принятоечисло ед.об.:                 Коэффициент загрузки:

                                                                3

/>nф= n + 1 = 3+1 = 4                      Кз =            =  0,75

                                                                4

2.14 Контролькачества продукции

Цель этой операции состоит вконтроле механических и физико-химических свойств, но в основном контролируютсямеханические свойства. Для контроля свойств используется лаборатория дляопределения сопротивления на растяжение, сжатие и изгиб, а также твердость.

σ раст. = 120МПа,       σсжат. = 3000 МПа,                   σизг.= 1000 МПа

γ = 5,5 г/см3,твердость HRA = 89,5

Производится также контрольсырья, полуфабрикатов, готовой продукции – технологический.

Технологический контроль служитдля определения составов соответствующих материалов, ох основных физическиххарактеристик и технологических свойств и обеспечивает соблюдения всех режимов,оптимальных для получения материалов требуемых составов и характеристик.

3.Специальный раздел

Литьеваямашина ЛМ 80 относится к горизонтальным автоматическим машинам с гидроприводом.Машина состоит из узлов и частей:

-          станины с основанием;

-          узла нагнетания массы;

-          узла затвора формы;

-          гидропривод с управлением;

-          коммуникации охлаждения;

-          система управления

Станина.В правой части машины на станине укреплен узел нагнетания массы, внизу, внутристанины расположены гидравлические коммуникации и принадлежности гидропривода.В левой части агрегата на станине установлен электрошкаф, а внутри станины –узел затвора формы. В основе расположен масляный бак с водяным охлаждением.

Узелнагнетания массы состоит из гидравлического цилиндра, внутри которого поддавлением рабочей жидкости плунжер имеет возвратно-поступательное перемещение ипередает движение через шток поршню. Над узлом расположен бункер и дозированноеприспособление. Через отверстие в дне бункера материал попадает в полостьдозировочной камеры. Величина отверстия меняется с помощью задвижки. Вдозировочной камере поршень при поступательном движении захватывает очереднуюдозу материала и проталкивает ее через рукав в приемную камеру. Дозирующийпоршень получает движение от муфты материального поршня через рычаг и тягу.Величина дозы регламентируется ходом дозирующего поршня: чем дальше проходитпоршень вперед, тем больше материала он проталкивает в приемную камеру. Ходпоршня изменяется с помощью тяг и гайки и тем самым изменяется количествоподаваемого материала. Для предотвращения свободного попадания шликера издозирующей камеры, последняя закрыта шторкой, открывающей проход материалутолько при движении поршня вперед. С левой стороны узла укрепленобогревательный цилиндр. Передвижения узла при настройке осуществляется специальнымщитом и фиксируется болтами и специальными стяжками.

Узелзатвора формы приводится в движение гидравлическим цилиндром с плунжером,качающимся на оси при ходе ползуна вперед и назад.

Гидроприводсостоит из сдвоенного лопастного насоса, производительностью Q= 18 л\мин, гидробака, системы коммуникаций, и системы управления приводом.Сдвоенный насос приводится в действие электродвигателем мощностью 4,5 кВт,насос Q= 5л\мин — электродвигателем мощностью 1 кВт.Насос Q= 18 л\мин обеспечивает давление до 50 кг\см2,Q = 70л\мин обеспечивает давление до 25 кг\см2,Q = 5 л\мин – до 50 кг\см2.

Форвакуумныйнасос обеспечивает вакуум величиной 10-1 Па, в загрузочном бункереобладает мощностью 1 кВт.

Электросхемапредусматривает три режима работы:

1.        автоматический;

2.        полуавтоматический;

3.        наладочный.

Автоматический– основной режим работы. Он имеет 6 фаз работы:

1.        смыкание пресс-формы;

2.        поршень захватывает часть материала и проталкивает ее в обогревательныйцилиндр;

3.        выдержка под давлением

4.        охлаждение

5.        раскрытие пресс-формы

6.        выдержка временем перед новым циклом.

Установкапресс-формы проводится в наладочном режиме. Установку начинают с закрепления вподвижном ползуне левой части формы, на которую затем помещается правая частьпресс-формы. Щитки опускают, включают гидропривод и нажимают кнопку «смыканиепресс-формы», закрывается пресс-форма. Щитки поднимают и регулируют длины тяг,полностью сжимающих пресс-форму. Положение тяг фиксируют чайками, правую частьформы закрепляют в неподвижном ползуне. Форму расширяют движением подвижногоползуна в исходном положении, устанавливают потребную длину винта упоратолкателей. Форму закрывают, устанавливают винт упора. Проверяют действиетолкателей, если необходимо, производится регулировка. Затем при закрытойпресс-форме подводят узел нагнетания и совмещают мундштук с заготовочнойвтулкой формы; узел закрепляется.

3.1 Расчетгидропривода смыкания пресс-формы.

Порядокрасчета:

3.1.1   Определениеполного усилия (номинальной мощности)

π(D2 – d2)

/>Площадь прессования F =                             =       44,4 см2

                                                     4

Необходимоеусилие смыкания пресс-формы: Р=рF=1,5*44,4 = 66,6 т

Гдер — удельное давление в пресс-форме (г/см2) на материал

Номинальнаямощность: Рном = 1,5 Р = 1,5*66,6 = 100 т

3.1.2   Расчетрабочего цилиндра

40*Рном                 40*100

/>/>Наружныйдиаметр плунжера: Dн = √                    =√

                                                              πр                        3,14*50

р– давление рабочей жидкости, р = 50 кг\см2

Dн  = 5,04 ≈ 5 см

Внутреннийдиаметр рабочего цилиндра: Dвн = Dн.п. + 2 = 5 + 2 = 7см

Наружныйдиаметр рабочего цилиндра:

                        σр

/>Dн= Dвн√                           ,σр = 700 кг/см2

                σр – 1,73р

                        700

/>Dн= 7√                              =       8,66 ≈ 8см

              700– 1,73*100

                                                              8- 7

/>Толщина стенки цилиндра:        δ=                        =       0,5 см

                                                                2

                                                     Н

/>Диаметр трубопровода: d = Dн√                  

                                                     Vτ

Н– рабочий ход плунжера, см           Н = 0,89 м = 89 см

V – скорость подачи рабочей жидкости, см3\сек

V≈ 5 л\мин=83,3см3\сек

τ – время опускания плунжера, сек     τ= 21 сек

              89

/> d =5√                      =       1,12 см

              83,3*21

3.1.3   Определениерасхода рабочей жидкости.

Площадьпоперечного сечения плунжера:

              π Dн2           3.14*52

/>/>S =                   =                           =       19.63

4                           4

Q = S l n;

l – ход плунжера, см

n = число ходов плунжера в час              n= 30

Q = 19,63*89*30 = 52425,02 см3/час = 52,42 л/час.

4.        Строительный раздел

Участокпо производству безвольфрамовых твердых сплавов в архитектурно-конструкторскомотношении представляет собой здание в один этаж с помещениями, которыеразделяются по своей роли в технологическом процессе на производственные ивспомогательные (ОТК, склад, вентиляционная камера).

Размерыцеха принимаем:

     дина– 24200 мм

     ширина– 18000 мм

Исходя из размеров агрегатов каждой технологической операции,рассчитываем производственные помещения. Ширина транспортного проезда 3 м.

Размеры агрегатов с операций дозирования и замешивания позволяютсовместить их в одном помещении. Его площадь будет 6*7,5 = 45 м2

     Площадьпомещения для процесса формования составляет:

7,1*7,5 = 53,25 м2

     Дляспекания и отгонки пластификатора площадь помещения:

9*7,5 = 67,5 м2

     Длямеханической обработки площадь помещения:

6,5*7,5 = 48,75 м2

     Длявспомогательного помещения, в частности контроля качества продукции площадьоставляет:

4,7*7,5 = 35,25 м2

     Длясклада площадь помещения равна:

2,1*7,5 = 15,75 м2

     Ширинапролетов цеха равна 6 м.

5.        Техника безопасности

Охрана трудаперсонала цеха и повышение производительности труда требуют неукоснительногособлюдения правил техники безопасности.

5.1 Рабочее место должно иметьдостаточно места для размещения оборудования, приспособлений, быть хорошоосвещенным, иметь, где это необходимо, вентиляцию.

5.2 На вращающихся частях станковдолжны стоять предохранительные щетки, а также на движущихся частях.

5.3 Погрузочно-разгрузочные работы сповышенной опасностью проводятся под руководством должностного лица.

5.4 Допускаются к работе лишь лица,прошедшие инструктаж по технике безопасности.

5.5 Перед началом работы проверятьзаземление машин и агрегатов.

5.6 Баллоны с кислородом до 100 литровдолжны находиться на расстоянии более 1 метра от радиаторов отопления и отпечей более 10 м.

5.7 При работе слегковоспламеняющимися веществами, газами предотвращать появление открытогоогня и обеспечивать максимальную изоляцию человека от непосредственногоконтакта с ним.

5.8 Персонал, работающий на операцияхдозирования и замешивания должен использовать респираторы, халаты и головныеуборы согласно ГОСТ.

5.9 В каждом помещении должны бытьнаружные средства пожаротушения.

6.        Энергетическая часть

Расходэлектроэнергии определяют по формуле:

Э = М Ф0η к1 к2

М– установленная мощность оборудования, кВт

Ф0– годовой фонд времени работы оборудования, ч

η– коэффициент загруженности оборудования

к1– коэффициент одновременности работы; для печей = 0,6, для двигателей = 0,3

к2– коэффициент использования мощности, принимаем 0,7

Э1= 0,25*2016*0,5*0,3*0,7 = 52,92 кВт

Э2= 2,8*2016*0,5*0,3*0,7 = 592,70 кВт

Э3= 1,6*2016*0,5*0,6*0,7 = 677,38 кВт

Э4= 1,6*2016*0,5*0,3*0,7 = 338,69 кВТ

Э5= 0,6*2016*0,5*0,3*0,7 = 127,01 кВт

Э6= 6,5*4032*0,5*0,6*0,7 = 5503,68 кВт

Э7= 15*6048*0,67*0,6*0,7 = 25528,61 кВт

Э8= 5,5*6048*0,5*0,6*0,7 = 6985,44 кВт

Э9= 18*2016*0,75*0,3*0,7 = 5715,36 кВт

Годовойрасход электроэнергии 45521,79 кВт

Расходэлектроэнергии на освещение рассчитывают по формуле:

                        Sgτf

/>Q =

                        1000

гдеS – освещаемая площадь, м2

g – поверхностная плотность теплового потока, Вт\м2

τ – число часов горения в году

f – коэффициент одновременного горения

Расчетэлектроэнергии на освещение на операции дозирования:

              45*10*2016*0,7

/>Q1=                                              =       635,04 кВт

                        1000

Расчетэлектроэнергии на освещение на операции смешивания

              45*15*2016*0,7

/>Q2 =                                              =       952,56кВт

                        1000

Расчетэлектроэнергии на освещение на операции дистилляции:

              45*15*2016*0,8

/>Q3=                                              =       1088,64кВт

                        1000

Расчетэлектроэнергии на освещение на операции просев:

              45*15*2016*0,7

/>Q4=                                              =       952,56 кВт

                        1000

Расчетэлектроэнергии на освещение на операции замешивание:

              45*15*2016*0,7

/>Q5=                                              =       952,56 кВт

                        1000

Расчетэлектроэнергии на освещение на операции формование:

              53,25*15*4032*0,7

/>Q6=                                              =       2254,392 кВт

                        1000

Расчетэлектроэнергии на освещение на операции отгонка пластификатора:

              67,5*15*6048*0,8

/>Q7=                                               =       4898,88кВт

                        1000

Расчетэлектроэнергии на освещение на операции спекание:

              48,75*15*2016*0,7

/>Q8=                                               =       1031,94кВт

                        1000

7.        Организационный раздел

Расчетчисленности производственных рабочих

Балансрабочего времени                                                 Таблица10

Наименование затрат времени

Дни

1. Количество календарных дней в году 365 2. Вто числе нерабочих дней: праздники 8 Выходные дни 98 Время, необходимое для планово-предупредит.ремонтов 8 Очередной отпуск 24 болезни 5 Отпуск в связи с родами 1 Выполнение государственных обязанностей 0,5 Отпуск с разрешения администрации 1,5

                                                      Итого нерабочих дней

146

3. Количество рабочих дней 219 4.Количество дней работы предприятия 252

Наосновании баланса рабочего времени определяем коэффициент списочного составарабочих:

252

/>К =                  =       1,15

219

Расчетпоказателей производительности труда:

45000

/>     =       2045,45кг – годовой объем одного работника

22

8.2Определение себестоимости единицы продукции

Затраты,входящие в состав себестоимости, подразделяются на основные и накладные. Косновным относятся: основная и дополнительная заработная плата производственныхрабочих, стоимость основных и вспомогательных материалов, затраты на энергиюдля технологических целей, амортизационные отчисления на содержание зданий иоборудования. К накладным относятся расходы, связанные с обслуживанием иуправлением производственными процессом, а также прочие цеховые и общезаводскиерасходы.

Ti C                                                     Ni ,  Mo

/> /> /> /> /> /> <td/> />  

 

 


/>/>/> Дозирование/>Смешивание                          этанол

(мокрый размол)

/>


Графитовые                                          Дистиляция

/>пресс-формы

/>           

Обмзка пресс-форм                                  Просев

/>графито-глицериновой

пастой

/>


/>/>    Сушка                                             Сборкапресс-форм

Горячее прессование изделия

(t = 1300 – 1500 0C, P = 7– 30 МПА)

/>


Контроль свойств: σизг,<sub/>МПа,   σсж,, МПа,твердость HRA, П %

/>


Механическая обработка

/>


Контроль размеров

/>Готовоеизделие

/>


Рисунок 1.3 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯСХЕМА ПРОИЗВОДСТВА ИЗДЕЛИЙ ИЗ ТВЕРДЫХ СПЛАВОВ МЕТОДОМ ГОРЯЧЕГО ПРЕССОВАНИЯ                                 

Ti C                                                                 Ni ,  Mo

/> /> /> /> /> /> <td/> />  

 

 


/>/>       Дозирование

/>


Смешивание

(мокрый размол)

/>


Просев

/>


Сушка

/>


                                                                                                пластификатор

/>Замешивание

/>                                                                                                    ПАВ

Формование

/>


Отгонка пластификатора и предварительное спекание

/>


Сборка контейнера

/>


Вакуумирование,

Герметизация

/>


Изостатическое горячее прессование изделия

/>


Разборка контейнера

/>


Контроль свойств: σизг,<sub/>МПа,   σсж,, МПа,твердость HRA, П %

/>


/>Механическаяобработка

Контроль размеров

/>


Готовое изделие

/> /> /> /> /> /> />

Рисунок1.4  ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА ИЗДЕЛИЙ ИЗ ТВЕРДЫХ СПЛАВОВ МЕТОДОМИЗОСТАТИЧЕСКОГО ГОРЯЧЕГО ПРЕССОВАНИЯ

Ti C                                                                 Ni ,  Mo

/> /> /> /> /> /> <td/> />  

 

 


/>/>        Дозирование

/>


Смешивание

(мокрый размол)

/>


Дистилляция

/>


Просев

/>


/>Замешивание,                        р-р СН в бензине,5%

Сушка

/>


Просев

/>


Прессование изделия

/>


Сушка изделия

/>


/>Н2                        Предварительноеспекание

/>t = 800 – 1000 0С,τ = 2 – 3 ч

/>вакуум1х10-3 – 1х10-4                 Окончательное спекание

Т = 1410 – 1500 0С

/>


Контроль свойств: σизг,<sub/>МПа,   σсж,, МПа,твердость HRA, П %

/>


Механическая обработка

/>


Контроль размеров

/>


/>Готовоеизделие

/>


Рисунок 1.2   ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СЕХМА ИЗГОТОВЛЕНИЯИЗДЕЛИЙ ИЗ ТВЕРДЫХ СПЛАВОВ НА ОСНОВЕ КАРБИДА ТИТАНА МЕТОДОМ ПРЯМОГО ПРЕССОВАНИЯ

а          TiC                                                                 Ni  ,  Mo          в

/> /> /> /> /> /> /> <td/> /> />  

 

 


0                                     />/>Дозирование                                               0,05

/>


/>0,3                                  Смешивание                      этанол             0,15

(мокрый размол)

/>


0,2                                 Дистилляция                                              0,13

/>


0                                         Просев                                                     0,15

/>


0,4                                  Замешивание,         Парафин+ПАВ(3,5–5%)0,14

/>       Вакуумирование                        (олеиновая,стеариновая к-та,      

/>церезин, пчелиный воск)                

0,5                                  Формование                                               0,17

/>


1,0                        Отгонка пластификатора                                                0,12

и предварительное спекание

/>


вакуум            0                           Окончательное спекание                                   0,05

/> /> /> /> /> /> /> <td/> /> />

Контроль свойств: σизг,<sub/>МПа,   σсж,, МПа,твердость HRA, П %

/>


0                             Механическая обработка                                 1,0

/>


0                                  Контроль размеров                                       0

/>


/>Готовоеизделие

/>


Рисунок 1.6         ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СЕХМА ИЗГОТОВЛЕНИЯИЗДЕЛИЙ ИЗ ТВЕРДЫХ СПЛАВОВ НА ОСНОВЕ КАРБИДА ТИТАНА МЕТОДОМ ГОРЯЧЕГО ЛИТЬЯТЕРМОПЛАСТИЧНЫХ ШЛИКЕРОВ

Литература

1.   Сквознаяпрограмма производственной практики студентов по специальности 0414 «Порошковаяметаллургия и напыленные покрытия». – Киев: КПИ, 1983. – 62 с.

2.   СТПКПИ 2.001-73. Стандарт предприятия. Курсовые проекты (требования к оформлениюдокументации). – Киев: КПИ, 1984. – 198 с.

3.   Порошковаяметаллургия. Материалы, технология, свойства, области применения: Справочник(И.М.Федорченко, И.Н.Францевич, И.Д.Радомысельский и др.;Отв.ред.И.М.Фкдорченко.) –К.: Наукова думка, 1985. – 624 с.

4.   ДолниковИ.Е,, Стародубов К.Ф., Спасов А.А. Основы проектирования термического цеха. –К.: Вища школа., 1986. – 215с.

5.   СтепанчукА.Н., Билык И.И., Бойка П.А. Технология порошковой металлургии. – К.: Вищашкола. Головное изд-во, 1989. – 415с.

6.   НаумовВ.Ф., Наумова Г.З. Производство изделий из пластических масс литьем поддавлением. – Л.: Госхимиздат, 1965. 203с

7.   ГрибовскийП.О. Горячее литье керамиеческих изделий. – М.: Госэнергоиздат, 1956. 175 с

8.   Методическиеуказания к курсовому и дипломному проектированию по курсу «Оборудование ипроектирование цехов порошковой металлургии» для студентов специальности 1110«Порошковая металлургия и напыленные покрытия»/сост. А.Н.Степанчук, П.А. Бойко,И.И.Билык. – Киев: КПИ, 1987. – 84с.

                                           

Оглавление

1.        Введение                                                                            3

2.        Технологический раздел

2.1      Выбор и обоснование ассортимента продукции                  5

втехнических условиях на нее.                                             7

2.2      Обоснование и выбор основных и вспомогательных материалов

2.3      Выбор и обоснование схемы технологического процесса                                                                      8

2.4      Пооперационная технологическая схема.

Дозирование                                                               18

2.5      Пооперационная технологическая схема

Смешивание                                                               18

2.6      Пооперационная технологическая схема

Просев                                                                        19

2.7      Пооперационная технологическая схема

Замешивание                                                              20

2.8      Пооперационная технологическая схема

Формование                                                               21

2.9      Пооперационная технологическая схема

Отгонкапластификатора                                            23

2.10   Пооперационная технологическая схема

Окончательноеспекание                                            24

2.11   Пооперационная технологическая схема

Механическаяобработка                                           25

          2.12   Расчети составление баланса материалов                          30

          2.13   Выбори количество оборудования                                    41

          2.14   Контролькачества продукции                                   49

3        Специальныйраздел                                                            50

4        Строительныйраздел                                                          54

5.       Техникабезопасности                                                          55

6.       Энергетическаячасть                                                           56

7.       Организационныйраздел                                                    59

8.       Экономическийраздел                                                        62

9.       Списоклитературы                                                              69

еще рефераты
Еще работы по металлургии