Реферат: Разработка автоматизированной системы управления сбором и отображением информации на установке продувки азотом
АННОТАЦИЯ
Пояснительная записка к дипломному проекту «Разработкаавтоматизированной системы управления сбором, обработкой и отображением информациина установке продувки стали азотом (аргоном) электросталеплавильного цеха №2 обществас ограниченной ответственностью „Сталь Кузнецкого металлургическогокомбината“.
Дипломный проект по специальности „Технология, математическоеобеспечение и автоматизация литейных процессов (110403). – Новокузнецк, 2002. –113с. Табл.18, ил. 25, источников 36, приложений 1, чертежей 6 листов.
Ключевые слова: автоматизированная система, сбор, обработка и отображениеинформации, алгоритм, модель, установка продувки стали азотом (аргоном),технология, представление информации, химический состав, экономический эффект.
Объектом исследования является процесс обработки металла на установкепродувки стали азотом (аргоном) (УПСА).
В дипломном проекте проведено изучение технологии обработки стали вковше применительно к ООО “Сталь КМК» с целью снижения экономическихзатрат на осуществление вышеуказанного процесса.
В работе проведен ряд технологических исследований для созданияподсистемы автоматизированной системы управления технологическим процессомУПСА.
Исполнитель Карпинский А.В.
THESUMMARY
СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ… 6
1 ХАРАКТЕРИСТИКА ЗАВОДА, ПОТОКОВСЫРЬЯ И ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ… 8
1.1 Характеристика металлургическогокомплекса дочерних предприятий ОАО «КМК». 8
1.2 Характеристикаэлектросталеплавильного производства. 13
1.3 Характеристика ДСП – 100И7. 15
1.4 Характеристика УПСА… 20
1.5 Постановка задачи. 24
2 РАЗРАБОТКА АВТОМАТИЗИРОВАННОЙСИСТЕМЫ СБОРА, ОБРАБОТКИ И ОТОБРАЖЕНИЯ ИНФОРМАЦИИ НА УПСА… 25
2.1 Проверка достоверности ивосстановления первичной информации на УПСА… 25
2.2 Математическое описание. 28
2.3 Анализ работы алгоритма оценкидостоверности и восстановления первичной информации 34
2.4 Оценка и контроль масс дозируемыхматериалов. 40
2.5 Алгоритм распознавания свищейпродувочной фурмы… 48
3 ТЕХНИЧЕСКАЯ СТРУКТУРААВТОМАТИЗИРОВАННОЙ СИСТЕМЫ СБОРА, ОБРАБОТКИ И ОТОБРАЖЕНИЯ ИНФОРМАЦИИ НА УПСА… 58
3.1 Общая техническая структура АСУТП УПСА… 58
3.1.1 Обоснование и краткаяхарактеристика основных решений по функциональной и обеспечивающей частям АСУТП УПСА… 58
3.1.2 Назначение АСУ ТП УПСА… 62
3.1.3 Описание параметров,использующихся в АСУ ТП УПСА… 63
4 ОТОБРАЖЕНИЕ ИНФОРМАЦИИ В АСУ ТПУПСА… 69
5 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ. 78
6 ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ… 85
6.1 Анализ условий труда на объектепроектирования. 85
6.1.1 Анализ условий труда на УПСА в ЭСПЦ-2 ООО «СтальКМК». 85
6.2 Мероприятия по безопасности трудапри эксплуатации УПСА… 93
6.3 Мероприятия по производственнойсанитарии. 97
6.4 Пожарная безопасность. 101
6.5 Охрана окружающей среды… 103
ЗАКЛЮЧЕНИЕ… 107
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВИНФОРМАЦИИ… 108
ПРИЛОЖЕНИЕ А… 111
Мероприятия при чрезвычайныхситуациях. 111
ВВЕДЕНИЕ
Сложившаяся в настоящее время экономическая ситуация требует отпредприятий черной металлургии выпуска продукции, конкурентоспособной навнутреннем и внешнем рынках. Конкурентоспособность во многом определяетсястоимостью и качеством продукции, что в свою очередь обусловлено применяемойтехнологией, контролем за точностью ее соблюдения, а также количеством истоимостью используемых в работе материалов.
Сегодня, как правило, технология производства стали предполагает использованиевнепечной обработки металла в том или ином виде, от простейших установок доагрегатов комплексной обработки стали с вакуумированием.
При использовании агрегатов внепечной обработки стали осуществляетсядоведение металла по химическому составу и корректировка его температуры путемподачи ферросплавов и продувки инертным газом. При этом ставится задачаэкономного расходования корректирующих добавок и более точного попадания вузкие пределы по химическому составу, чем на основном технологическом агрегате.
В составе электросталеплавильного цеха №2 ООО «Сталь КМК» работаютдве установки продувки стали азотом (аргоном) – УПСА. Планируется произвестидемонтаж недостроенного агрегата комплексной обработки стали (АКОС) и начатьстроительство нового АКОС, удовлетворяющего современным требованиям.
Анализ технологии, применяемой при работе агрегатов внепечной обработкистали, показал, что необходимо вести более точный контроль за сбором иобработкой информации о состоянии металла и оперативно представлять этуинформацию операторам в виде различного рода графиков и таблиц с использованиемпредыстории процесса.
Поэтому в работе было выбрано практическое направление – созданиеподсистемы автоматизированного сбора, обработки и отображения информации врамках общей автоматизированной системы управления технологическим процессомУПСА (АСУ ТП УПСА).
Для возможности создания автоматизированной системы требовалосьпровести ряд технологических исследований с использованием паспортных данных,данных автоматизированного сбора информации и специальной регистрации принаблюдении за процессом обработки металла в ковше. Для исследованиярассматривали температуру металла при поступлении на УПСА, угоревшие массыматериалов, время обработки в ковше и другое.
После проведенных исследований появилась возможность проведениясбора, обработки и отображения информации на УПСА по определенным алгоритмам,используемым в автоматизированной системе управления.
1 ХАРАКТЕРИСТИКА ЗАВОДА, ПОТОКОВ СЫРЬЯ И ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ1.1 Характеристика металлургического комплекса дочерних предприятийОАО «КМК»
В состав металлургического завода входят следующие подразделения:коксохимическое, доменное, сталеплавильное, прокатное, цехи отдела главногомеханика, цехи отдела главного энергетика, автотранспортный цех, ремонтно-строительныецехи, цехи металлоизделий.
КОКСОХИМПРОИЗВОДСТВО(КХП)
В состав КХП входят следующие цехи: углеподготовительный, коксовый,цехи улавливания.
Углеподготовительный цех имеет в своем составе угле приемные ямы,вагоноопрокидыватель, два отделения окончательного дробления углей, двадозировочных отделения, смесительные отделения и четыре угольные башни,конвейеры для транспортировки углей и шихты с галереями и мостами.
Коксовый цех состоит из восьми коксовых батарей. Период коксованияна батареях 1…6 – 14,7ч. На коксовой установке девять углезагрузочных вагонов,девять коксовыталкивателей, семь коксотушильных вагонов, восемь электровозов,десять двересъемных машин. Тушение кокса осуществляется в четырех тушильныхбашнях автоматически по программе. Фенольная вода после биохимочистки подаетсяна тушение кокса непосредственно насосами. В цехе три коксосортировки, где коксразделывается на следующие классы: 40мм, 25-40мм, 10-15мм, 0-10мм.
Цех управления №1 состоит из следующих отделений: конденсация газа,машинного, аммиачно–перидинного, сульфатного, обезвоживания смолы, бустернойстанции и обесфеноливающей установки. Продукцией цеха является аммиак и сульфатаммония. Цех управления №2 включает отделения окончательного охлаждения газа иулавливания бензола. В цехе имеется два нафталинопромывателя пластинчатого типадля промывки вод от нафталина. Продукцией цеха является бензол икаменноугольная смола.
ДОМЕННОЕПРОИЗВОДСТВО
В состав доменного производства входят пять печей, в том числе, объемом1310м3 — четыре (в настоящее время печь №1 законсервирована), 1719м3– одна. Общий полезный объем доменных печей по цеху 6959м3.
Для транспортировки чугуна и шлака используются чугуновозные ковшиемкостью до 100 т и шлаковозные ковши емкостью 11-16м3.
СТАЛЕПЛАВИЛЬНОЕПРОИЗВОДСТВО
В состав сталеплавильного производства входят следующие цехи: мартеновский№1, №2 (в настоящее время оба цеха объединены в один сталеплавильный цех);электросталеплавильный №1, №2; копровый, цех подготовки составов.
Копровый цех состоит из пяти производственных участков, где осуществляетсяразделка скрапа до габаритных размеров.
ПРОКАТНОЕПРОИЗВОДСТВО
Прокатное производство включает в себя цехи: обжимной с блюмингом1100 и последовательно расположенным заготовочным станком 900; рельсобалочный;цех рельсовых скреплений; среднесортный с шаропрокатным станом; листопрокатный;сортопрокатный со станами 750, 450, 360, 280 и тонколистовой стан 1000.
Обжимной цех. Для обработки товарной заготовки, прокатываемой обжимнымцехом, имеется отдельный пролет с двумя мостовыми кранами грузоподъемностью10т. каждый. Заготовки для всех прокатных станов (за исключениемрельсобалочного) передаются из обжимного цеха на железнодорожных вагонах.
Рельсобалочный стан выпускает рельсы длиной 25 и 12,5м с закаленнымиконцами. Закалка производится на горячих стеллажах водоструйными аппаратами,используется тепло, оставшееся после прокатки. После закалки рельсы поступают вкороба замедленного охлаждения. Загрузка и выгрузка рельсов производитсямостовыми кранами с электромагнитами грузоподъемностью 15т. Для отделкидлинномерных рельсов и других видов проката имеется отделение отделки проката,рельсов с проектной производительностью 750000 т/год, в котором установлены двеправильные машины, три вертикально-правильных пресса, два горизонтально-правильныхцеха, четыре поточных автоматических линии с шестнадцатью сверлильно-фрезернымистанками, пила холодной резки. Для уборки и погрузки прокатной продукцииимеется четыре электромостовых крана. Кроме того, для отделки рельсов и другихвидов проката имеется рельсоотделочная мастерская, в которой установлены двеправильные машины, четыре штемпельных пресса и четырнадцатьсверлильно-фрезерных станков.
Листопрокатный цех. Склад слябов занимает часть соседнего со станомпролета. Склад обслуживается двумя мостовыми кранами. В пролете станаустановлены: а) правильная одиннадцативалковая машина для правки листовтолщиной 5-12мм; б) дисковые ножницы; максимальная толщина разрезаемых листовна дисковых ножницах – 25мм, на гильотинных ножницах-25мм. В пролете складаготовой продукции, смежным со становым, имеются два магнитных кранагрузоподъемностью 15т. Имеется термическое отделение с четырьмя камернымипечами с вытяжным подом, с тремя мостовыми кранами грузоподъемность 10т.Травление листов производится в травильном отделении, имеющем четыре кислотныхванны, одну промывочную ванну и три мостовых крана грузоподъемностью по 5т.Здесь же расположена площадка для зачистки поверхности листов ручнымимашинками.
ЦЕХИУПРАВЛЕНИЯ ГЛАВНОГО МЕХАНИКА (УГМ)
В УГМ входят следующие цехи: литейный, ремонтно-механический,сварочная лаборатория. Литейный цех включает следующие участки: участокпроизводства изложниц, участок чугунного фасонного и машинного литья, участокстального фасонного и машинного литья, участок цветного литья, участокпроизводства прокатных валков, участок отливки пробок для изложниц, участокмартеновского производства, подготовки и хранения шихтовых материалов, рубкиизложниц, чугунного. Для обеспечения производства жидким металлом в цехе имеются:две вагранки производительностью 14т/ч, одна вагранка производительностью57т/ч, две электропечи “Детройт” емкостью по 500 кг, электросталеплавильнаяпечь, мартеновская печь емкостью 30 т, электросталеплавильная печь ДСП-10емкостью 10 т. В цехе 33 мостовых крана. Имеется модельное отделение.
ЦЕХИУПРАВЛЕНИЯ ГЛАВНОГО ЭНЕРГЕТИКА (УГЭ)
В состав УГЭ входят следующие цехи: теплоэлектроцентраль, газовый,цех водоснабжения, электроремонтный, технологической диспетчеризации.
УПРАВЛЕНИЕЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ТРАНСПОРТА
Железнодорожный транспорт завода примыкает к станциям Новокузнецкпассажирская и Новокузнецк сортировочная Западно-Сибирской железной дороги.
АВТОТРАНСПОРТНЫЙЦЕХ
Использует автотранспорт для внутренних перевозок, для обеспеченияцехов различными материалами, оборудованием, запчастями, а так же материаламидля выполнения строительных работ.
ЦЕХИПРОИЗВОДСТВА ТОВАРОВ НАРОДНОГО ПОТРЕБЛЕНИЯ
Цех эмалированной посуды выпускает железную эмалированную посуду:бидоны, ведра с крышками, кастрюли, кофейники, кружки питьевые, миски, тазы,тарелки, чайники и пр. Проектная мощность цеха 10000т. в год.
Имеется цех сложнобытовой техники.
1.2 Характеристика электросталеплавильногопроизводстваЭлектросталеплавильный цех — 2 (ЭСПЦ — 2) ООО «Сталь КМК»представляет собой сложный технологический комплекс, состоящий из ряда взаимосвязанныхагрегатов. Цех имеет в своем составе две электропечи по 100т каждая. Крометого, цех оснащен двумя сортовыми машинами непрерывного литья заготовок (МНЛЗ),каждая из которых имеет четыре ручья. Перед отправкой на МНЛЗ металлобрабатывается на установках продувки стали азотом/аргоном (УПСА). В настоящеевремя строится агрегат комплексной обработки стали (АКОС), который позволит вдополнение к УПСА подогревать металл и осуществлять большее количество операцийпо доводке стали до требуемого качества в ковше. Связи агрегатов, основныетехнологические потоки показаны на рис.1.
Описание действующей и проектируемой технологии в ЭСПЦ — 2 далееприводится по агрегатам.
Рисунок 1 –Технологическая схема ЭСПЦ-2
1.3 Характеристика ДСП – 100И7
Дуговая электропечь ДСП — 100И7 используется в составе электросталеплавильногокомплекса (ДСП — 100, УПСА, АКОС — 100, МНЛЗ) (см. рисунок 1), где использованытехнологические и организационные решения, направленные на достижениеустойчивой предельной производительности всей технологической цепочки в целом,а именно — выплавка стали, осуществляется в двух технологическихвзаимосвязанных агрегатах: дуговой сталеплавильной печи и агрегате внепечнойобработки стали.
В ДСП выплавляют быстрорежущие, инструментальные, конструкционные,нержавеющие, трансформаторные, жаропрочные, шарикоподшипниковые и другие стали.
В ДСП осуществляется расплавление скрапа и кислородная продувкажидкой ванны с последующей короткой доводкой (или вообще без доводки) металлапо химическому составу и температуре. Печной шлак не участвует в рафинированиистали и скачивается из печи перед сливом металла. По окончании окислительногопериода плавки полученный полупродукт выпускается из печи в тигель-ковш, где иосуществляется окончательная доводка стали до заданной марки.
Использование ДСП — 100 для процессов плавления шихты и окисленияпримесей жидкой ванны обеспечивает выпуск стандартного полупродукта для различныхмарок стали, при этом сокращается время выдержки жидкого металла в печи,уменьшается износ футеровки и повышается производительность печи.
Печь ДСП — 100 имеет следующие основные параметры:
емкость номинальная, т 100 мощность трансформатора, МВ 7.5 пределы вторичного напряжения, В (761-654)-250 диаметр электрода, мм 610 время расплавления под током, мин <70 расход электроэнергии на расплавление, мДж/т 1500 расход воды на охлаждение печи, м3/час 500В конструкции ДСП — 100 использованы водоохлаждаемые элементыфутеровки и свода, газокислородные горелки, высокомощный трансформатор соступенями постоянной мощности; осуществлен наклон электродов к вертикали, обеспечивающийсближение их нижних концов для проплавления общего колодца в шихте.
Печь загружается сверху грейферной корзиной, при этом свод поднимаетсяи вместе с электродами отводится в сторону слива металла. Возможна непрерывнаяподача металлизированных окатышей через загрузочное устройство в своде печи.
Наличие ступеней постоянной мощности расширяет возможности разработкирациональных энергетических режимов плавки в дуговой печи.
Для интенсификации расплавления шихты печь снабжена двумя сводовымитопливно-кислородными горелками. Применение водоохлаждаемых элементов сокращаетрасход огнеупоров и уменьшает простои на холодные ремонты футеровки. Однакопростои печи с водоохлаждаемой футеровкой по ходу плавки вызывают потериэнергии, которые необходимо восполнять после включения печи. Остановки печи впериод раскисления, например, из-за несвоевременно проведенной подвалки шихты,могут привести к «замораживанию» расплава, так как водоохлаждаемаяфутеровка не аккумулирует тепло.
Приведенные конструктивные особенности ДСП — 100 влияют и на технологиювыплавки стали и, главным образом, определяют необходимость предельногосокращения продолжительности жидких периодов в печи и проведение доводкиметалла во внешних рафинировочных агрегатах.
В состав оборудования ДСП — 100 входят:
· электрогидравлический регулятор электрического режима АРФГ — 400/6, 3-Н с гидравлическим приводом перемещения электродов;
· печной трансформатор; механизм наклона ванны печи; механизм подъемаи поворота свода;
· система охлаждения элементов стен, свода и токопровода;
· фурма для продувки металла кислородом; устройство замера температурыметалла в печи;
· система отвода газов из печи;
· датчики технологических параметров (температура, давление, вес,расход) смежных с ДСП —100 систем;
· насосно-аккумуляторная станция.
Сведения о технологическом процессе, регламенте и режиме. Технологическийпроцесс выплавки стали, является непрерывно-дискретным с наличием значительногоколичества неконтролируемых возмущений и помех. Кроме того, он характеризуетсяотсутствием возможности непрерывного контроля основных переменныхэлектротермического процесса (температура металла, концентрация компонентов ит.д.) и сложностью математических моделей взаимосвязи основных переменныхпроцесса и нерешенностью задач их параметрической идентификации.
Электропечь ДСП -100 эксплуатируется в технологической линии с установкойвнепечной обработки стали на МНЛЗ, и используется, в основном, в качествевысокопроизводительного плавильного агрегата. Длительность плавки припроизводительности технологической линии 400 — 500 тыс. т. стали в год недолжна превышать 100 мин. При этом продолжительность периодов плавки должнасоответствовать следующим ориентировочным показателям:
· предплавочные операции (заправка, завалка, подвалка, замена и перепускэлектродов) — не более 20 мин;
· расплавление (под током) — не более 55 мин;
· доводка и выпуск — не более 25 мин.
Технология производства стали в ДСП — 100 высокой производительности,характеризуется следующими основными положениями:
1. Марочныйсортамент включает углеродистые, низколегированные, легированные стали.
2. Основнымпринципом технологического процесса является ориентация плавки в печи нарасплавление шихты, окислительное рафинирование (дефосфорация, обезуглероживание)и нагрев металла до температуры выпуска (1600 — 1700°С) с последующейдесульфурацией, легированием, корректировкой состава и температуры в ковше привнепечной обработке, в том числе и с дуговым подогревом стали. При отсутствииподогрева в ковше операция легирования может частично осуществляться в печи.
3. Основнымисоставляющими шихты являются подготовленный стальной лом и внутризаводскиеотходы, а также чушковый чугун. При наличии особых требований к качеству сталив состав шихты включаются металлизированные окатыши. Металлозавалка готовится вскрапном отделении цеха, где подготовленный лом с помощью кранов загружается взавалочные корзины. Корзины в процессе заполнения шихтой взвешиваются.Металлозавалка должна составляться таким образом, чтобы обеспечить загрузкупечи не более чем в два приема: завалка — 70 — 75 т., подвалка — 35 — 40 т.Общий вес загружаемой шихты — не более 115 т.
4. Добавочныематериалы (шлакообразующие, ферросплавы, кокс, окатыши) догружаются в печьчерез отверстие в своде. В отдельных случаях легирующие вводятся через рабочееокно мульдозавалочной машиной. Предусматривается также подача материалов вковш. Шлакообразующие материалы и ферросплавы, используемые для выплавки и внепечнойобработки металла, соответствуют стандартам и техническим условиям.
5. Дляинтенсификации расплавления шихты используются газокислородные горелкиориентировочной мощностью по 7 МПа. При общей длительности расплавления подтоком 50-55 мин. длительность работы горелок составляет 15-20 мин. Максимальныйрасход газа на горелку составляет 700 нм3/час, максимальный расход кислорода1400 нм3/час.
6. Кислороддля окислительного рафинирования подается через фурму, вводимую в печь. Расходкислорода составляет 50 м3/мин при давлении 1,2 — 1,5 Мпа. Длительность продувки– 15 — 40 мин.
7. Дляобеспечения необходимой стойкости футеровки и снижения потерь энергии во времядоплавления шихты и нагрева жидкого металла формируют пенистый шлак, экранирующийдуги, присадками по ходу плавки известняка или извести, кокса, окислительныхокатышей или вводя кислород через погруженную в металл фурму.
8. Дляконтроля химического состава металла в процессе плавки отбираются 3 — 4 пробыметалла из печи и 1 — 2 — из ковша при внепечной обработке. Время от моментаотбора проб да получения результатов анализа составляет 8-10 мин.
9. Выпускстали из печи, производиться без печного окисленного шлака, оставляемого вэлектропечи с некоторым количеством металла (до 10 т.). Масса металла, сливаемогов ковш, измеряется взвешивающим устройством на сталевозе. Периодически, через5-7 плавок, металл и шлак выпускаются полностью, после чего производитсязаправка футеровки печи.
Технологический процесс выплавки стали в ДСП — 100 состоит из следующихосновных операций и стадий:
· загрузка шихты в печь;
· закрытие свода;
· перевод скрапа в жидкое состояние, представляющий собой рядстадий (заглубление электродов, проплавление колодцев, формирование зоны плавления,расплавление, подвалку скрапа);
· окислительное рафинирование с помощью кислородной продувки; отборпроб металла; замеры температуры металла; подача в печь шлакообразующих;
· выпуск металла из печи, включающий отворот свода и наклон ванны.
Поддержание на каждой стадии оптимальных электрорежимов позволяетминимизировать продолжительность расплавления и расход электроэнергии.
Под оптимальным режимом работы ДСП — 100 понимается работа смаксимальным термическим КПД при соблюдении ограничений, накладываемых натемпературу футерованной части стен и свода, на тепловой поток сводоохлаждаемых элементов стен и свода и на электрические параметрытрансформатора, короткой сети и электродов.
1.4 Характеристика УПСА
Технологическая схема УПСА показана на рисунке 2.
В комплексе ОНРС ЭСПЦ-2 ООО «Сталь КМК» предусмотрено сооружение агрегатав составе двух установок для обработки стали азотом/аргоном и порошками за каждойэлектропечью. Производительность одной установки — до восьми плавок в сутки. Интервалвыдачи плавок с электропечи — 3 часа. Продолжительность обработки стали — до 15мин. Режим работы — непрерывный, трехсменный. Максимальный вес жидкой стали вковше — 110-115т.
Агрегат доводки металла предназначен для выполнения следующихтехнологических операций:
1. продувкаметалла аргоном через неохлаждаемую фурму с целью усреднения его химическогосостава и выравнивания температуры по всему объему ковша, а также доведениетемпературы расплава перед разливкой до требуемого уровня;
2. продувкаметалла невысокоактивными порошкообразными реагентами в струе азота/аргона сцелью науглероживания, десульфурации;
3. дозированнаяподача кусковых ферросплавов для легирования и коррекции химического составастали по марганцу, кремнию и др. элементам;
4. дозированнаяподача алюминиевой проволоки с целью раскисления и легирования стали;
5. охлаждениерасплава присаживаемой дозированными порциями металлической сечки;
6. автоматизированныйотбор проб металла для экспресс-анализа стали, замер температуры и степениокисленности.
Рисунок 2 –Технологическая схема УПСА
Технологический процесс.
После выпуска плавки ковш с металлом транспортируется на УПСА. Ковшустанавливается оператором в заданное положение, опускается защитнаяфутерованная крышка.
Продувка металла азотом/аргоном. Задается время продувки, расходазота/аргона общий и в единицу времени (30 — 60 м3/час), включаетсяустройство на опускание фурмы в ковш. Включение подачи азота/аргона осуществляетсяавтоматически при включении привода опускания фурмы. При достижении заданнойглубины погружения (на 90 — 95 % глубины металла в ковше — 200-300 мм до дна)устройство ввода фурмы отключается. Проводится кратковременная (около 3 мин)продувка металла азотом/аргоном с целью усреднения химического состава итемпературы. После продувки заданного расхода азота/аргона фурма выводится изковша, а при достижении крайнего верхнего положения отключается подачаазота/аргона.
Производится замер температуры и, если требуется, окисленности иотбор проб металла с целью получения информации о химическом составе.
Если химический состав и температура металла не удовлетворяют требованиям,соответствующим заданной марке стали, то рассчитываются и задаются в ковштребуемые порции ферросплавов и металлической сечки, подается алюминиеваяпроволока и может производиться продувка металла порошкообразными материалами.
Охлаждение металла. Корректировка больших отклонений температурыметалла от заданного уровня производится добавлением металлической сечки (0,625кг сечки на 1 т металла снижает его температуру на 1°С). Присадка металлическойсечки производится отдельными порциями по 100 — 300 кг с интервалом 1-2 мин.После присадки последней порции сечки продувка металла азотом/аргоном должнабыть не менее 3 мин.
Для коррекции малых отклонений температуры сталь продувается азотом/аргономв течение 5 — 10 мин., исходя из получения температуры, необходимой дляразливки стали. В процессе продувки металла азотом/аргоном температура снижаетсяна 1,5 — 2°С/мин.
Доводка химического состава стали по марганцу, кремнию и другимэлементам. Масса корректирующей добавки определяется по результатам экспресс-анализапробы металла.
После введения корректирующей добавки металл продувается азотом/аргономв течение 3-6 мин. в зависимости от массы присаженных ферросплавов.
Раскисление, легирование и доводка химического состава стали по содержаниюалюминия. Алюминиевая проволока диаметром 9 — 12 мм для раскисления илегирования задается из бунтов с постоянной скоростью.
Количество алюминия определяется по данным экспресс-анализа, исходяиз получения концентрации алюминия на 0,01% выше верхнего марочного предела при50% усвоении. Интенсивность подачи азота/аргона 30...60 м3/час.
Введение алюминия в металл возможно совмещать с присадкой ферросплавов.
Доводка химического состава металла по содержанию углерода. Корректировкасостава стали по углероду производится путем вдувания в металл молотого коксикаили графита в струе азота/аргона (фракция не более 2 мм). Углеродосодержащиедобавки вводятся в ковш с постоянной скоростью после погружения в металл фурмы.Расход порошка углеродосодержащих материалов определяется, исходя из 90%усвоения углерода, содержащегося в графите или коксе. Интенсивность подачиазота/аргона — 40… 60 м3/час.
Десульфурация стали. Для десульфурации сталь обрабатывается смесьюпорошков извести (85-90%) и плавикового шпата (10-15%) в струе азота/аргона.Металл продувается с интенсивностью 30...60 кг/мин в течение 10 минут. Вперспективе возможна обработка порошком силикокальция и карбида кальция.
В конце обработки измеряется температура, отбирается проба металла.
Затем ковш с металлом, имеющим температуру на 20-30°С выше нижнейтемпературы разливки, транспортируется на МНЛЗ.
1.5 Постановка задачи
Повышение требований к качеству продукции, учитывая тему дипломногопроекта, требует оптимизации проведения процесса обработки стали в ковше наУПСА. Получение металла с заданным химическим составом и требуемыми свойствамизатруднительно из-за большого количества выплавляемых марок стали ииспользуемых охладителей, раскислителей и легирующих, высокой колебаемостизаданного состава готовой стали от выпуска к выпуску, изменчивости свойствприменяемых раскислителей, проведение обработки металла в условиях неполноты, аиногда и недостоверности, информации, колебаний угара элементов, малого временислива. Сменный мастер назначает требуемые массы вводимых добавок зачастую поинструкции, что ведет к перерасходу газа, сечки, ферросплавов, браку готовойпродукции. Для повышения качества обработки металла и экономии корректирующих добавокнеобходима автоматизированная система сбора, обработки и отображения информациина УПСА.
Алгоритмы контроля и оценки получаемой информации в ходе внепечнойобработки стали должны быть универсальными и легко реализуемыми в уже имеющейсяАСУ ТП УПСА.
2 РАЗРАБОТКА АВТОМАТИЗИРОВАННОЙ СИСТЕМЫ СБОРА,ОБРАБОТКИ И ОТОБРАЖЕНИЯ ИНФОРМАЦИИ НА УПСА2.1 Проверка достоверности и восстановления первичной информациина УПСА
Работоспособность системы автоматизированного управления технологическимипроцессами зависит от совершенства подсистемы формирования исходной информации.Поэтому в алгоритмическом обеспечении управления обработкой стали на УПСА присборе первичной информации наряду с измерением, передачей и первичнойобработкой информации большое внимание следует уделить анализу еедостоверности.
Для основных пользователей программно-технических средств (ПТС)основной характеристикой их качества является достоверность исходныхданных и результатов их обработки. При этом достоверность связывается сналичием или отсутствием ошибок во входных и выходных данных. Под ошибкойпонимается отклонение величины выданного результата от его истинного значения,превышающее с заданной мерой точности некоторый порог различимости (15).
Задача контроля и обеспечения качества ПС как функции достоверностиданных состоит, таким образом, в обнаружении, локализации и устранении ошибок ввыходных документах, сигналах и данных, а также причин их возникновения (15,с.30).
В настоящей работе не ставилась цель разработать принципиально новыеалгоритмы контроля информации. Основное же внимание уделено анализусуществующих методов, систематизации их и созданию обобщенного алгоритмаприменительно к УПСА. Целью создания автоматизированной системы сбора,обработки и отображения информации на УПСА является повышение качестваизмерительной информации за счет оперативного обнаружения и устранения ошибокво входных и выходных сигналах и данных.
Назначение системы:
üконтроль состояния и режимов функционирования ИК ЛВС
üдинамическая фильтрация измерительных помех и грубых ошибок контроляСИИ
üобнаружение и устранение ошибок в выходных данных ПС
üформирование протоколов и отчетов по результатам контроля и диагностикисостояния ИК
Алгоритм формирования информации для расчета управления включаетследующие основные операции:
1. контроля за работой операторов при вводе информации в ЭВМ с выдачей сообщенийи запросов при обнаружении ошибок;
2. контроля информации, поступающей с автоматических датчиков, с запросомее у оператора при неверных значениях;
3. многократного переопроса и интервального сопоставления получаемых приэтом значений переменных;
4. проверка по диапазонам изменения значений параметров и их приращений относительнопредыдущих фактических и сглаженных уровней, а также относительно значений,рассчитанных по косвенным характеристикам;
5. логического контроля последовательности поступления инициативныхсигналов о начале и окончании различных операций на УПСА;
6. регистрация и учет количества достоверных сигналов для определения возможностииспользования в алгоритме считанной информации;
7. прекращение считывания информации в случае появления режимов работы, непредусмотренных условиями правильного применения управляющего алгоритма иперехода на ручной ввод.
Техническая структура системы обработки стали в ковше предусматриваетручной и автоматический ввод информации.
В процессе ввода информации оператором, ЭВМ контролирует каждый изпоследовательно вводимых массивов. При этом проверяется, прежде всего, полнотасообщения в соответствии с записанной в нормативно-справочной документациидлиной для данного номера массива. Затем все составляющие массивовконтролируются способами, указанными в блоке 4 проведенного алгоритма с выдачейсообщения оператору о неверном вводе и запросом повторного сообщения.
При работе с автоматическими датчиками в случае однократного поступленияпараметра по инициативному сигналу и неудовлетворения параметра требованиям контроля,производится запрос его от оператора. Если же возможен повторный запрос информациис датчика, то он производится и параметр контролируется вновь.
Ошибки во вводе оператора и недостоверные сигналы, полученные автоматически,регистрируются и учитываются. Первые, в основном, с целью анализа ситуаций, вкоторых оператор допускает ошибки, и стимулирования операторов ЭВМ по итогамработы за месяц. Учет и регистрация вторых позволяет определить возможностьработы тех или иных блоков алгоритма и выявить слабые места в системесчитывания информации с автоматических датчиков.
В случаях, когда недостоверная информация поступает с количества датчиков,превышающих допустимую величину, осуществляется переход полностью на ручнойввод с выдачей сообщения сменному персоналу ЭВМ о необходимости устранениянеисправностей в системе.
2.2 Математическое описаниеОсобенностью технологического комплекса УПСА (ТК УПСА) как объектаконтроля является пространственная распределенность и временная нестационарностькомплекса контролируемых технологическихпоказателей (ТП) – координат и параметров, характеризующих протеканиетехнологических процессов и состояние оборудования. Ход технологическихпроцессов обработки стали на УПСА и состояние оборудования технологического комплексахарактеризуется совокупностью временных (динамических) рядов значений ТП, ккоторым относятся как различные физические величины(температуры, расходы, давления и т.д.), так и индикаторысобытий, связанные с изменением режимов работы оборудования (открыто — закрыто, включено – выключено и т.д.).
Для передачи по линиям связи и ввода в информационно– управляющую вычислительную систему, ТП преобразуются в электрические сигналыизмерительной информации (СИИ); для этого служат первичные электрические преобразователи(датчики). ТП – индикаторы событий формируются особыми дискретными датчиками,на выходе которых могут иметь место только два (условимся так считать дляпростоты) значения СИИ.
Кроме датчиков, для преобразования и передачи CИИи ДСС используются усилители, коммутаторы, нормирующие преобразователи и другиеэлементы телемеханики, образующие измерительный канал (ИК). В общем случае ИК будемназывать совокупность аппаратных (технических), программных и программно –технических средств, обеспечивающих формирование, передачу и обработку СИИ(ДСС) с качеством, не хуже заданного, под которым понимается точность,надежность, запаздывание и достоверность оценок ТП.
Формирование и передача СИИ и ДСС сопровождается возникновением в ИКи линиях связи измерительных помех, которые можно разделить на обычные (шумы) игрубые (выбросы), поэтому одной из основных задач обработки СИИ являетсяподавление помех.
Нестационарность объекта контроля во времени проявляется в скачкообразном,как правило, изменении свойств ТП, поэтому возникает задача выделения ираспознавания в темпе с процессом поступления данных (в реальном времени)характерных участков СИИ, содержащих изменения заданного типа.
Модель ТП записывается в виде:
/> (1)
где /> - условно истинные(достоверные) оценки результатов и данных, соотносимые с трендом (относительномедленно изменяющейся составляющей) контролируемого параметра; определяютсяпутем фильтрации (сглаживания) ТП;
/> — вариации ТП, обусловленныеслучайными измерительными помехами и лежащие в диапазоне допустимыхпогрешностей измерений; определяются из известной структуры ИК и нормированныхпогрешностей его составляющих;
/> — вариации ТП, обусловленныегрубыми ошибками (сбоями) аппаратно-программных средств и имеющие характерэпизодически появляющихся выбросов, по некоторым признакам существенно превышающимдиапазон нормальных значений ТП;
i — текущий (i — ый) момент времени.
Задача достоверного оценивания какой-либо величины заключается впостроении таких ее оценок, которые с достаточно высокой вероятностью отклоняютсяот истинного значения контролируемого параметра не более чем на некоторыйдопустимый порог.
Истинное (условно-истинное) мгновенное значениеконтролируемого параметра определяется с помощью образцовых мер, в качествекоторых в рассматриваемом случае могут служить тестирующие воздействия информационнойи физической природы, а также совокупность математических и логических правил,описывающих поведение контролируемого параметра в нормальных условияхфункционирования и предусмотренных отклонениях.
Истинное (условно-истинное) текущее значение ТП обязательно вкачестве образцовой меры должно содержать достоверную предысторию его изменения.
Нормальные условия функционирования ИК характеризуются:
Воспроизводимостью результатов и данных.
üвыполнением логических условий срабатывания механизмов,блокировок и защит;
üподтверждением логических условий срабатывания механизмов,блокировок и защит результатами анализа СИИ;
üвыполнением условий балансовых расчетов;
üсоответствием результатов и данных диапазонам их допустимогоизменения на объекте;
üсоответствием результатов и данных программной траектории ихизменения;
üсоответствием результатов и данных динамическим тестирующимвоздействиям.
Здесь рассматривается наиболее общий случай, когда недостоверныерезультаты и данные являются следствием грубых ошибок (промахов) процессовизмерения, преобразования и передачи сигналов согласно модели (1), а условиянормального функционирования удовлетворительно описываются трендом ТП играницами допустимых изменений его абсолютного значения и скорости изменения.
Такой логике хорошо соответствуют алгоритмы выборочной медианы ирелейно-экспоненциального сглаживания, дополненные процедурами анализа КП дляконкретных ситуаций, охарактеризованных ниже.
Алгоритм выборочной медианы представляет собой операцию выборасерединного значения из упорядоченного по возрастанию или убыванию ряда из “ N ” данных:
/>, (2)
где /> - медианная оценка рядаисходных данных Z (1), Z (2),…, Z (N); Z(1) > Z (2) >…> Z (N) .
Алгоритм релейно-экспоненциального сглаживания в формульнойзаписи имеет вид:
/> (3)
/> (4)
где Z(i) — значение контролируемой величины в текущий (i — ый) момент времени;
/>(i)- сглаженное значение Z(i);
a – настроечныйкоэффициент сглаживания;
b –функция «срезки»;
sgn — знаковая функция(функция образования знака).
Алгоритм контроля информации представлен на рисунке 3.
Работа алгоритма оценки достоверности и восстановления первичнойинформации заключается в следующем. При поступлении исходной информациипроизводится распознавание параметра, т.е. назначение измеренной величины –температура, химический анализ, и т.п. (блок 2), после чего производитсявычисление диапазона, в котором в котором может изменяться измеренная величина(блок 3). Выбор базового значения /> - этоответственная работа, оказывающая большое влияние оценку достоверности информации.После контроля наличия измеряемой величины (блок 4), при ее наличии, производитсявычисление сглаженного значения (блок 7). Значение коэффициента l2jвыбирается для каждого параметра индивидуально и влияет на степень сглаживаниясигнала – чем меньше значение l2j, тем более гладкой оказываетсякривая сглаженного сигнала. В блоке 8 данного алгоритма производится фильтрациягрубых выбросов измеряемого параметра на основе «коридора»,рассчитанного в блоке 3. В случае непопадания поступившего параметра в диапазон(блок 3), выдается сообщение о неверности полученного значения (блок 9) ивыдается запрос на повторный ввод (блок 10). Если полученные данные неудовлетворяют условиям блока 11, то выдается сообщение о недостоверностиполученного значения (блок 12) и происходит восстановление первичнойинформации, то есть текущему сглаженному значению присваивается значениепредыдущего сглаженного значения (блок 16), и расчет переходит к блоку 6. Вслучае удовлетворительного прохождения измеренной величины через блок 8производится проверка «гладкости» сглаженного сигнала (блоки 14 и15). Значения коэффициентов l1j и l3j такжевыбираются для каждого параметра индивидуально. В случае неудовлетворенияданных условиям блоков 14 и 15 выдается соответствующее сообщение оператору(блок 13), после чего производится восстановление первичной информации (блок16).
При отсутствии измеряемого параметра (блок 4) происходит присвоениетекущему измеряемому параметру значения предыдущего сглаженного значения (блок 5),после чего происходит переход к блоку 6.
В блоке 6 производится проверка количества контролируемых параметровзаданному числу, и, в случае контроля всех параметров, производится записьданных в массив (блок 17), иначе работа алгоритма начинается заново.
Рисунок 3 –Алгоритм оценки достоверности и восстановления первичной информации
2.3 Анализ работы алгоритма оценки достоверности и восстановленияпервичной информации
Для проверки работы алгоритма воспользуемся данными, содержащимися впаспорте обработки плавки на УПСА. Численные значения данных, содержащихся вобрабатываемых массивах, представлены в таблице 1.
Таблица 1 — Входные данные,обрабатываемые алгоритмом
№ плавкиДпр, мин
Ргср, м3/ч
РБ1 (ФС65), кг РБ2 (ФС75), кг РБ3 (SiMn), кг РБ4 (FeCr), кг РБ5 (сечка), кг РБ6 (FeTi), кгТн, °С
Тк, °С
5526 16 45 1615 1525 5527 9 45 150 1615 1570 5528 10 45 150 1635 1555 5529 7 48 б/д б/д б/д 1610 1550 5530 7 45 1610 1570 5531 7 45 500 1625 1570 5532 7 45 1595 1550 5533 10 48 600 1630 1550 5534 8 45 300 1640 1600 5535 7 45 100 1610 1600 5536 15 45 1500 1615 1545 5537 19 45 600 1660 1575В результате обработки данных массивов при помощи алгоритма, выявлено,что информация, полученная о плавках № 5529, недостоверна, так как снижениетемпературы стали на 60°С приотсутствии введения в расплав охлаждающих добавок за 7 мин невозможно.Следовательно, имеет место либо ошибка при вводе информации, либо ее недостоверность.Кроме того, информация о плавках №№ 5526, 5530 и 5532 также определяетсяалгоритмом как недостоверная, так как при продувке (перемешивании) при такомсильном охлаждении металла обязательно должно иметь место введение в металлохладителей или легирующих добавок, снижающих температуру металла. В указанныхже выше плавках информация о количестве добавок, затраченных на плавку,отсутствует. В реальных производственных условиях после проверки полученнойинформации оператор должен получить сообщение, что плавки №№ 5526, 5529, 5530 и5532 – недостоверны, и сделать повторный запрос на уточнение недостовернойинформации. Если же полученная после запроса информация также не удовлетворяеттребуемым условиям, то данные по этим плавкам не учитываются, так как притехнологических расчетах сомнительные плавки выбрасываются из предыстории.
Также с помощью данного алгоритма можно контролировать содержание встали углерода, марганца и кремния. Их пределы контролируются по справочникухимического состава в зависимости от марки стали.
В результате исследований была обработана информация о химическомсоставе пятидесяти трех плавок с различными марками стали. Химический составстали по плавочному анализу ковшевой пробы должен соответствовать нормам,указанным в таблице 2.
Таблица 2 — Предельное содержание С,Mn и Si, %, для стали различных марок
Марка стали Содержание элементов, % С Mn Si min max сред. min max сред. min max сред. ст3сп 0.14 0.22 0.18 0.4 0.65 0.525 0.15 0.3 0.225 ст4сп 0.18 0.27 0.225 0.4 0.7 0.55 0.15 0.3 0.225 ш-3 0.8 1.2 1 0.5 1.2 0.85 Не нормируется Э76Ф 0.71 0.82 0.765 0.75 1.05 0.9 0.25 0.45 0.35Полученная после обработки информацияо содержании в стали С, Mn и Si представлена в таблице 3 ипроиллюстрирована на рисунках 4-6.
Таблица 3 — Результаты контролясодержания в стали С, Mn и Si
№ пл. Марка сталиCфакт, %
Сзадан, %
Ссглаж, %
Mnфакт, %
Mnзадан, %
Mnсглаж, %
Siфакт, %
Siзадан, %
Siсглаж, %
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 1 ст3сп 0.18 0.18 0.180 0.52 0.523 0.520 0.18* 0.203 0.210 2 ст3сп 0.19 0.185 0.184 0.47 0.498 0.500 0.21 0.218 0.210 3 ст3сп 0.16* 0.17 0.176 0.55 0.538 0.518 0.15* 0.188 0.189 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 4 ст3сп 0.2* 0.19 0.184 0.53 0.528 0.522 0.23 0.228 0.203 5 ст3сп 0.15* 0.165 0.172 0.57 0.548 0.539 0.22 0.223 0.209 6 ст3сп 0.19 0.185 0.178 0.46* 0.493 0.511 0.23 0.228 0.216 7 ст3сп 0.17 0.175 0.175 0.56 0.543 0.528 0.21 0.218 0.214 8 ст3сп 0.22* 0.2 0.191 0.45* 0.488 0.501 0.19 0.208 0.206 9 ст3сп 0.22* 0.2 0.201 0.48 0.503 0.494 0.21 0.218 0.207 10 ст3сп 0.18 0.18 0.194 0.49 0.508 0.492 0.23 0.228 0.215 11 ст3сп 0.18 0.18 0.189 0.56 0.543 0.516 0.21 0.218 0.213 12 ст4сп 0.21 0.218 0.215 0.51 0.53 0.500 0.18* 0.203 0.210 13 ст4сп 0.24* 0.233 0.224 0.5 0.525 0.500 0.28* 0.253 0.235 14 ст4сп 0.21 0.218 0.219 0.44* 0.495 0.479 0.18* 0.203 0.215 15 ст4сп 0.26* 0.243 0.233 0.49 0.52 0.483 0.28* 0.253 0.238 16 ст4сп 0.21 0.218 0.225 0.52 0.535 0.496 0.15* 0.188 0.207 17 ст4сп 0.22 0.223 0.223 0.51 0.53 0.501 0.2 0.213 0.205 18 ст4сп 0.22 0.223 0.222 0.46 0.505 0.487 0.22 0.223 0.210 19 ст4сп 0.21 0.218 0.218 0.5 0.525 0.491 0.26* 0.243 0.228 20 ш-3 0.76 0.752 0.740 0.84 0.855 0.880 0.27 0.295 0.290 21 ш-3 0.74 0.752 0.740 0.88 0.855 0.880 0.28 0.293 0.286 22 ш-3 0.73 0.750 0.737 0.81 0.843 0.856 0.29 0.294 0.287 23 ш-3 0.74 0.751 0.738 0.88 0.847 0.864 0.37* 0.308 0.316 24 ш-3 0.84* 0.769 0.774 0.88 0.850 0.870 0.33* 0.311 0.321 25 Э76Ф 0.8 0.758 0.750 0.82 0.870 0.840 0.3 0.330 0.310 26 Э76Ф 0.74 0.756 0.747 0.81 0.865 0.830 0.34 0.335 0.321 27 Э76Ф 0.76 0.758 0.751 0.84 0.867 0.833 0.33 0.337 0.324 28 Э76Ф 0.73 0.754 0.744 0.89 0.877 0.853 0.31 0.334 0.319 29 Э76Ф 0.76 0.757 0.749 0.92 0.888 0.876 0.28 0.328 0.305 30 Э76Ф 0.75 0.757 0.750 0.81 0.877 0.853 0.3 0.327 0.303 31 Э76Ф 0.77 0.761 0.757 0.79 0.866 0.831 0.3 0.326 0.302 32 Э76Ф 0.76 0.761 0.758 0.75* 0.851 0.803 0.36* 0.336 0.322 33 Э76Ф 0.73 0.757 0.748 0.88 0.865 0.830 0.29 0.331 0.311 34 Э76Ф 0.74 0.755 0.745 0.81 0.861 0.823 0.28 0.325 0.300 35 Э76Ф 0.74 0.754 0.743 0.87 0.870 0.839 0.33 0.330 0.311 36 Э76Ф 0.78 0.761 0.756 0.84 0.870 0.840 0.29 0.327 0.303 37 Э76Ф 0.76 0.761 0.758 0.88 0.877 0.854 0.31 0.328 0.306 38 Э76Ф 0.76 0.762 0.758 0.86 0.878 0.856 0.31 0.329 0.307 39 Э76Ф 0.76 0.762 0.759 0.91 0.887 0.875 0.28 0.324 0.298 40 Э76Ф 0.74 0.759 0.752 0.91 0.894 0.887 0.29 0.322 0.295 41 Э76Ф 0.77 0.762 0.759 0.89 0.894 0.888 0.32 0.327 0.304 42 Э76Ф 0.75 0.760 0.756 0.89 0.894 0.889 0.36* 0.337 0.323 43 Э76Ф 0.76 0.761 0.757 0.83 0.884 0.868 0.31 0.334 0.319 44 Э76Ф 0.72 0.755 0.744 0.75* 0.863 0.827 0.43* 0.354 0.358 45 Э76Ф 0.75 0.756 0.746 0.8 0.859 0.817 0.35* 0.352 0.355 46 Э76Ф 0.75 0.756 0.748 0.79 0.854 0.808 0.3 0.343 0.336 47 Э76Ф 0.73 0.753 0.741 0.81 0.854 0.809 0.3 0.337 0.323 48 Э76Ф 0.74 0.753 0.741 0.77 0.848 0.795 0.27* 0.327 0.305 49 Э76Ф 0.75 0.755 0.744 0.83 0.854 0.807 0.33 0.332 0.313 50 Э76Ф 0.76 0.757 0.750 0.94* 0.877 0.854 0.32 0.333 0.316 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 51 Э76Ф 0.75 0.757 0.750 0.91 0.887 0.873 0.31 0.332 0.314 52 Э76Ф 0.75 0.757 0.750 0.84 0.881 0.862 0.33 0.335 0.319 53 Э76Ф 0.75 0.757 0.750 0.9 0.888 0.875 0.3 0.331 0.313После прохождения данных через блок 8алгоритма, оператор получает сообщение о несоответствии полученных значенийсодержания С, Mn и Si и нескольких плавках заданнымпределам. И если в результате повторного запроса эта информация подтверждается,то алгоритм определяет данные плавки, как требующие доводки по химическому составуна УПСА, а после обработки и добавки раскислителей, химический состав в обязательномпорядке должен соответствовать марочнику.