Реферат: Организация рабочего пространства по системе 5S на ОАО "СУАЛ–КАЗ-СУАЛ"
ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ
Государственное образовательное учреждение высшего профессиональногообразования
"Санкт-Петербургский государственный электротехническийуниверситет “ЛЭТИ" им.В.И. Ульянова (Ленина)"
Кафедра БМЭиОС
Отчёт о преддипломной практике
«Организация рабочего пространства по системе 5S на ОАО „СУАЛ — КАЗ — СУАЛ“»
Санкт-Петербург.
2009 г.
Проект внедрялся на протяжении практики 2008 года ипреддипломной практики. В данной работе представлены сведения о всём проекте, ане только о работе на преддипломной практики, т.к. целью практики былоподведения итогов, повторный аудит и начала работ над проектом внедрения наэлектролизном производстве, и без сведений практики 2008 года были бы непонятны.
Список сокращений:
ЛО — Литейное отделение
УСХ — Участок складского хозяйства
ЭП — Электролизное производство
ООТ и ПБ — Отдел охраны труда и пожарной безопасности
ГП — Готовая продукция
Н/П — Несоответствующая продукция
ППР — Планово-предупредительный ремонт
НД — Нормативный документ
СИЗ — Средства индивидуальной защиты
КПВО — Карта последовательного выполнения операций
КГЧ — Крупногабаритная чушка
ГСМ — Горюче-смазочные материалы
УПНЛ — Установка полунепрерывного литья
Теоретические основы 5S
5S или «пять шагов для поддержания порядка» — это системарационализации рабочего места. Была разработана в послевоенной Японии вкомпании Toyota.
Стандартизация, 5S (поддержание порядка) и устранение потерь- три столпа японской концепции кайзен в основанном на здравом смысле ималозатратном подходе к совершенствованию. Кайзен в любой компании — производственнойили сервисной — начинается с реализации этих трех действий: стандартизации, 5Sи устранения потерь.
Эти действия не требуют применения новых управленческихтехнологий и теорий. Следовательно, они не привлекают внимания руководителей,которые привыкли ориентироваться на новейшие достижения. Однако, как только онипонимают, что подразумевается под этими тремя «столпами», их начинаетпрельщать перспектива получения огромных выгод, которые эти действия могутпринести.
5S — этоначальные буквы пяти японских слов (в английской транскрипции), которые можноперевести как:
Seiri (整理) (сортируйте): четкое разделение вещей нанужные и ненужные и избавление от последних (избавьтесь от ненужного на своемрабочем месте и вокруг него);
Seiton (整頓) (соблюдение порядка/Аккуратность): организацияхранения необходимых вещей, которая позволяет быстро и просто их найти ииспользовать (найдите удобное место для каждой вещи);
Seiso (清掃) (содержание в чистоте/уборка): соблюдениерабочего места в чистоте и опрятности (добейтесь чистоты на рабочем месте ивокруг него);
Seiketsu (清潔) (стандартизация/поддержание порядка): необходимоеусловие для выполнения первых трех правил (установите стандарты рабочего места);
Shitsuke (躾) (совершенствование/формирование привычки): воспитаниепривычки точного выполнения установленных правил, процедур и технологическихопераций (соблюдайте установленные стандарты и обновляйте их).
Цели 5S
Повышение уровня качества продукции, снижение количествадефектов, выявление многих видов потерь; признание проблем — первый шаг вустранении потерь, точное определение несоответствий, таких как брак и излишниезапасы
Создание комфортного психологического климата,стимулирование желания работать
Повышение производительности труда (что в свою очередь ведетк повышению прибыли предприятия и соответственно повышению уровня доходарабочих).
помощь людям в воспитании самодисциплины; такие сотрудникивсегда вовлечены в 5S, у них положительный интерес к кайзен, и можно бытьуверенными в том, что они придерживаются требований стандартов;
сокращение лишних движений, например ходьбы и бесполезнойтрудоемкой работы, повышение эффективности работы и сокращение затрат наоперации;
визуальная идентификация и последующее разрешение проблем,связанных с нехваткой материалов, разбалансированностью линии, поломкамистанков и задержками поставок;
простые решения существенных логистических проблем;
сокращение числа несчастных случаев на производстве за счетустранения проблем из-за скользких полов, грязи на участке, неудобной одежды иработы в небезопасных условиях.
Сейсо (Seiso), в частности,увеличивает надежность станков и механизмов, высвобождая, таким образом,рабочее время инженеров по обслуживанию для того, чтобы заняться темоборудованием, которое склонно к внезапным поломкам. В результате этиспециалисты могут сконцентрироваться на более существенных проблемах, напримерна профилактическом и планово-предупредительном уходе, на создании (присотрудничестве с отделами проектирования) оборудования, не требующегообслуживания.
Есть пять способов оценки уровня 5S на каждой стадии:
1. Самооценка.
2. Оценка эксперта-консультанта.
3. Оценка руководства.
4. Комбинация вышеупомянутых способов.
5. Соревнование среди групп работников.
В данной работе (проекте) применялся нестандартный способ,который состоит из способов 2 и 3.
Для кайзен сам процесс важен не меньше, чем результат. Чтобывовлекать людей в продолжение их кайзен-усилий, руководство организации должнотщательно спланировать, организовать и выполнять проект. Зачастую менеджерыхотят увидеть результаты слишком быстро и упускают жизненно важные процессы. Наделе 5S — это не блажь, не прихоть на один месяц, а элемент повседневной жизни.Поскольку кайзен учитывает сопротивление людей переменам, первый шаг должен ихвнутренне подготовить, прежде чем начнется соответствующая кампания. Предваряяусилия по внедрению 5S, надо выделить определенное время на обсуждение этойфилософии и выгод от ее внедрения.
Шаги 5S
Сортировка.
Все материалы делят на:
нужные — материалы, которые используются в работе в данныймомент;
неиспользуемые — материалы, которые могут использоваться вработе, но в данный момент не востребованы;
ненужные/непригодные — брак, который необходимо вернутьпоставщикам, либо уничтожить.
Соблюдение порядка.
Расположение предметов отвечает требованиям:
безопасности;
качества;
эффективности работы.
4 правила расположения вещей:
на видном месте;
легко взять;
легко использовать;
легко вернуть на место.
Содержание в чистоте.
Рабочая зона должна поддерживаться в идеальной чистоте.
Порядок действий:
Разбить линию на зоны, создать схемы и карты с обозначениемрабочих мест, мест расположения оборудования и т.п.
Определить специальную группу, за которыми будет закрепленазона для уборки.
Определить время проведения уборки:
утренняя: 5-10 мин. до начала рабочего дня
обеденная: 5-10 мин. после обеда
по окончанию работы: после прекращения работы, во времяпростоев
Стандартизация
Этот шаг подразумевает поддержание состояния послевыполнения первых трех шагов.
Необходимо создать рабочие инструкции, которые включат всебя описание пошаговых действий по поддержанию порядка. А также вестиразработки новых методов контроля и вознаграждения отличившихся сотрудников.
Совершенствование/Формирование привычки
Выработка привычки ухода за рабочим местом в соответствии суже существующими процедурами.
Важные моменты:
Вовлечение всех работников. Работа в команде.
Наблюдение за работой оборудования, за рабочим местом, чтобыоблегчить их обслуживание.
Использование фотографий ДО/ПОСЛЕ для сравнения того, чтобыло и какой конечный результат.
Организация аудитов, чтобы оценить эффективность внедренияпрограммы 5S.
Философия 5S
Некоторых вводит в заблуждение формулировка данной концепции.
5S — это не просто «стандартизация уборки».5S — этофилософия малозатратного, успешного, бережливого производства.
Данная философия/концепция производства подразумевает, чтокаждый сотрудник предприятия от уборщицы до директора выполняют эти пятьпростых правил. Основной плюс — эти действия не требуют применения новыхуправленческих технологий и теорий.
Внедрения на ОАО «СУАЛ-КАЗ-СУАЛ»
Литейное отделение и участокскладского хозяйства
Цель проекта:
Целью проекта является создание оптимальных условий длявыполнения рабочих операций, поддержание порядка, чистоты, аккуратности иэкономии времени на пилотных объектах (подразделения УСХ и ЛО)
Ожидаемые результаты:
комфортные и удобные для работников условия труда;
повышение производительности;
качество выполнения основных и вспомогательных операций;
снижение вероятности несчастных случаев;
снижение загрязнения окружающей среды;
вовлечение рабочего персонала в процесс постоянных улучшений;
программа развития практики 5S вдругих подразделениях филиала, предложения по улучшению производственнойсистемы
визуализация рабочих процессов;
Предпосылки (Аудит)
На начальном этапе в подразделениях УСХ и ЛО был проведенаудит рабочей зоны с составлением фотоотчета.
/>
Проведенный аудит позволил выявить некоторые моменты ворганизации рабочего пространства и рабочих мест, создающие предпосылки кнарушению правил промышленной безопасности и охраны труда, а также влияющие наскорость и качество выполнения основных и вспомогательных операций.
Матрицараспределения ответственностей и план контрольных событий
Матрица распределения ответственности Название элемента / контрольного события Должность/функции План контрольных событийДЭК
Нач. УСХ
Ст. мастер ЛО
ГИСМ
Нач. ОТиЗ
Нач. ООТиПБ
М-р контр. СК
/> /> июнь Разработка Требований и норм к содержанию рабочего пространства с учетом правил промышленной безопасности и охраны труда, экологии, эргономики и т.д. Требования должны включать в себя правила содержания рабочих мест, правила хранения инструмента, оснастки, складирования (в т. ч. готовой продукции) и т.д. /> /> /> /> /> /> /> /> /> июль Документирование разработанных Требований и норм /> /> /> /> /> /> /> /> /> июль Проверка рабочего пространства на соответствие разработанным и задокументированным Требованиям /> /> /> /> /> /> /> /> /> август Разработка и выполнение мероприятий, необходимых для установления соответствия рабочего пространства принятым Требованиям, в т. ч: /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> — Инструктаж (информирование) рабочих; /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> — Изготовление информационных плакатов; /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> — Изготовление стеллажей для хранения инструмента и оснастки; /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> — Изготовление Фотокаталога дефектов для собственной номенклатуры выпускаемой продукции; /> /> /> /> /> /> /> /> /> сентябрь Подведение итогов Проекта, повторная проверка Рабочего пространства на соответствие принятым Требованиям /> /> /> /> /> /> /> /> /> сентябрь Корректировки (при необходимости) /> /> /> /> /> /> /> /> /> октябрь Приемка результатов работы Координационным комитетом филиала /> /> /> /> /> /> /> /> />Поэтапная работа, установленная планом контрольных событий:
I Этап.
Первый этап — это разработка Требований и норм. В итоге мыдолжны получить внутренний стандарт, в котором будут изложены требования ксодержанию территории, производственных и складских помещений, рабочих мест,инструмента, оснастки и складированию последних (Приложение 1). При созданиистандарта были использованы ГОСТы, СНиПы, внутренние нормативные документы, атакже основы теории 5S и Кайзен, пожелания работниковпредприятия.
II Этап.
В качестве первого (пробного) внедрения были предложеныЛитейное Отделение (ЛО) и Участок Складского Хозяйства (УСХ). По целям второгоэтапа необходимо проверить данные участки на предмет соответствия внутреннемустандарту, созданному на первом этапе.
В ходе проверки был создан фотоотчёт с комментариями
Проверка показала, что данные участки не соответствуютнормативному документу, имеют место грубые нарушения промышленной безопасностии охраны труда. Причиной этого стала неправильная организация рабочегопространства. В связи с этим необходимо пересмотреть место положения некоторыхпроизводственных объектов и инструментов.
III Этап.
На данном этапе происходит разработка и выполнениемероприятий необходимых для реорганизации рабочего пространства и мест.
В результате интервью со старшим мастером УСХ былиразработаны следующие мероприятия:
Обозначить места хранения материалов с помощью напольнойразметки;
Снабдить каждое складское место табличкой с наименованиемскладируемого материала;
Изготовить и установить стенд для оптимизации работыкладовщика.
В результате интервью со старшим мастером ЛО былиразработаны следующие мероприятия:
Разработать схему размещения технологической тары,инструмента, готовой продукции (ГП).
Упорядочить места складирования ГП с размещением каждойединицы. (Каждая бухта катанки устанавливается в определённое место всоответствии с её порядковым номером в плавке; чушки, с указанием местаскладирования каждого 3-х ярусного штабеля, в соответствии с № УПНЛ на которомони произведены).
Упорядочить места размещения в изоляторе несоответствующейпродукции (Н/П). (Определить места для КГЧ и катанки, ограничить количествоединиц Н/П).
Упорядочить места складирования (создать накопитель) лигатуры.
Разработать график чистки миксеров в соответствии с графикомППР
Устранить несовпадения графиков работы ремонтного персоналаи смен литейщиков.
Изготовить стеллаж и обозначить его местоположение на схеме,определить места хранения инструмента для чистки миксеров на изготовленномстеллаже.
Выделить из состава сменного звена 1-го человека дляпроведения чистки миксера.
Изготовить и разместить 2 стеллажа для хранения съёмныхгрузоподъёмных приспособлений; 5 универсальных шкафов, установленного НД образца,(взамен 4-х комплектов шкафов); изготовить стеллажи для хранения инструменталитейщика у каждого миксера (всего 4 комплекта) и ящик для мусора;
Устранить течи масла с гидрораспределителей;
Выровнять полы;
Перенести места для чистки ковшей в пристройку ЛО;
Изготовить подставку для чистки ковшей;
Оборудовать УПНЛ местами для охлаждения проб.
Определить и оборудовать место для заезда и погрузкиавтотранспорта на складе готовой продукции.
Пересмотреть необходимость предупреждающих и запрещающихтабличек на территории ЛО;
Обновить лакокрасочные покрытия в местах, где это необходимо;
Снабдить магистраль сжатого воздуха соответствующейтабличкой;
Вход в ЛО снабдить прозрачными дверьми;
Вход в ЛО снабдить барьером безопасности и сигнальнойразметкой;
Разработать контрольную карту приёма-передачи смены (длясменного мастера), представляет собой пошаговую схему осмотра ЛО;
Разработать распорядок рабочего дня для мастера смены.
Изготовления и размещение Стенда рабочего места,визуализации процесса, метода контроля готовой продукции;
Изготовление Фотокаталога дефектов для собственнойноменклатуры выпускаемой продукции;
Необходимо разместить информационные листки для информированияработников.
План реализации ЛО
Приложение №1
Полученные результаты:
Разработан и создан внутренний стандарт СТ КАЗ 046-2009
ЛО
Разработана схема размещения основного оборудования, тары,продукции в ЛО (изготовлена и расположена в соответствующих местах Литейногоотделения) — Приложение №2
Пример результатов внедрения:
Разметка:
/>
Места хранения инструмента:
/>
В рамках мероприятий и нормативной документации по охранетруда и промышленной безопасности рабочие места снабжены информационнымиплакатами и схемами СИЗ, КПВО
/>
УСХ.
На 01.08.08 года в складе №1 закончены работы по нанесениюнапольгой разметки. Разметка представляет собой сплошные и пунктирные линиибелого цвета шириной 60 мм. Пересечение сплошных линий техникой и людьми недопускается, пунктирными линиями обозначены проходы и проезды в отсеки. Отсекпредставляет собой прямоугольник, 3 стороны которого обозначены сплошнымилиниями, 1 сторона — пунктирной. Каждый отсек рассчитан на размещение вагоннойпартии различных видов сырья, площадь ячеек под пиломатериалы расчитана наразмещение месячного запаса. В складе применены отсеки под сырьё поступающее вбиг-бегах, площадь каждой равна 84,25 м², и отсеки под сырьё, укладываемоена деревянные паллеты — площадь каждой равна 44 м². Предусмотрены ячейкидля расстановки угольной пены, пустых паллетов, грузозахватных приспособлений,тары под мусор, для деревянного бруса, доски, рабочего инструмента, первичныхсредств пожаротушения. Все отсеки и ячейки идентифицированы одиннаковымитабличками, с указанием сырья или материалов, под которые они предназначены. Настенах (по середине каждого отсека под сырьё) прикреплена металлическаятабличка, предназначенная для записи на ней мелом информации о сырье (датапоступления сырья, № вагона, вес вагонной партии, количество биг-бегов илипалетов). Ширина проездов составляет не менее 3 м., ширина проходов попериметру и между рядами сырья — не менее 60 см., что позволяет производитьпогрузочно-разгрузочные работы с применением автотранспорта ибесприпятственного прохода обслуживающего персонала вокруг отсеков и ячеек дляконтроля и наведения порядка. Данная система организации рабочего пространствапозволяет управлять размещением сырья и материалов на складе, его учётом (сокращениемвремени на перевеску биг-бегов и паллетов, информация на табличках),поддержанием порядка и чистоты.
Аналогичные работы проведены на складах глинозёма и ГСМ.
В ходе запланированных Проектом мероприятий:
нанесена разметка в складских помещениях, в соответствии скоторой определен порядок размещения материалов
нанесена разметка, определены схемы расстановки тары,получаемых грузов и материалов в помещении склада фтористых солей
оснастка размещена на специально изготовленном стенде. Местахранения и наименования материалов обозначены табличками
Пример результатов внедрения:
/>
/>/>
Итоги:
Установлены правила хранения оснастки и технологическогоинструмента на рабочих местах в ЛО и УСХ
Обеспечение удобства при выполнении работ и обращении синструментом
Порядок на рабочих местах
Готовая продукция, материалы, инструмент и оснасткаразмещаются в УСХ и ЛО в соответствии с разработанной схемой и разметкой
Порядок в подразделениях ЛО и УСХ
Культура производства
На рабочих местах визуализированы процессы, связанные свыполнением технологических операций и вопросами ОТ и ПБ
Культура производства
Повышение качества работ
Безопасность и охрана труда
Электролизное производство
Электролизное производство состоит и 4 корпусов,расположенных параллельно друг другу. Общее число электролизёров (БТ-85) — 330шт.
Цель проекта:
Целью проекта является создание оптимальных условий длявыполнения рабочих операций в условиях вредной производственной среды; поддержаниепорядка, чистоты, аккуратности; сокращение временных затрат на выполненияопераций.
Сложность реализации: площадь корпуса — суммарная площадьрабочих мест (невозможность разграничить рабочие места), рабочие места такжеявляются зона движения технологического транспорта (машинка для обработкиэлектролизёров)
Ожидаемые результаты:
комфортные и удобные для работников условия труда;
повышение производительности (увеличения мощности);
качество выполнения основных и вспомогательных операций;
снижение вероятности несчастных случаев;
вовлечение рабочего персонала в процесс постоянных улучшений;
визуализация рабочих процессов;
Матрицараспределения ответственностей и план контрольных событий
Матрица распределения ответственности Название элемента / контрольного события Должность/функции План контрольных событий ДЭК Ст. мастер ЭП ГИСМ Нач. ОТиЗ Нач. ООТиПБ М-р контр. СК НАЧАЛО Проверка рабочего пространства на соответствие разработанным и задокументированным Требованиям Разработка и выполнение мероприятий, необходимых для установления соответствия рабочего пространства принятым Требованиям, в т. ч: 1 ШАГ: — Инструктаж (информирование) рабочих; — Изготовление и размещение информационных плакатов; — Избавление от неиспользуемых объектов, редко используемые убрать на места длительного (постоянного) хранения Ремонт «среднего» проезда 2 ШАГ — Редактирование схемы производственного помещения (нанесение разметки, информационных стендов и т.д.) — Нанесение напольной разметки в соответствии со схемой (пешеходные зоны, места движение транспорта, технологические проходы и проезды) — Создание и размещение информационных стендов (средний проезд) — Создание мест временного и постоянного хранения инструмента (по необходимости) — Создание и размещение информационных (поясняющих) надписей с определением мест размещения 3 ШАГ — Разделение площади по зонам ответственности закреплёнными за персоналом — График уборки (вывесить на стенд) 4 ШАГ Создание графика постоянной проверки на предмет соответствия требованиям системы 5S 5 ШАГ Проведение инструктажа по содержанию закреплённых за персоналом зон ИТОГ Подведение итогов Проекта, повторная проверка рабочего пространства на соответствие принятым Требованиям Корректировки (при необходимости) Приемка результатов работы Координационным комитетом филиалаПримечание:
Р — принимает решение единолично
р — участвует в принятии решения
В — выполняет работу
в — участвует в выполнении работы
К — контролирует ход работы
У — управляет ходом работы
С — согласовывает
Поэтапная работа, установленная планом контрольных событий.
I Этап.
Проверка рабочего пространства на факт соответствиевнутреннему стандарту СТ КАЗ 046-2009 (Аудит). Проведения инструктажарабочих смен, создание отдельной темы обсуждения в ПДПС для выявления «узких»мест в работе смен электролизников и анодчиков. А также на данном этапепроизводится «уборка» корпусов (определение необходимы предметовпроизводства и избавление от ненужных). Для реализации проекта внедрениясистемы 5S необходимо произвести ремонтпроизводственных помещений (главной частью является ремонт полов)
II Этап.
Схемы производственных помещений необходимо дополнитьнапольной разметкой в местах установленных СТ КАЗ 046-2009. На данномэтапе осуществляется нанесение напольной разметки в местах установленных СТКАЗ 046-2009 и схемой. Проектирование, изготовление и размещениеинформационных стендов (схем производственных помещений, КПВО и СИЗ), местпостоянного и временного хранения инструмента (стенды, пирамиды,технологические шкафы, дополнительные помещения хранения), информационныхнадписей на местах предусмотренных СТ КАЗ 046-2009. Восстановлениелакокрасочных покрытий (в соответствии с НД) оборудования и инструмента (еслинеобходимо).
III Этап.
На данном этапе происходит одна из важнейших процедурвнедрения — распределение площади производственных помещений и прилегающейтерритории по зонам ответственности закреплённых за персоналом. Разделениепроисходит по номерам электролизёров (№ электролизёра + рабочее место пообслуживанию данного электролизёра) и по прилегающей к корпусам территории (границамиявляются: средний проезд, малый и большой торец) — приложение №6. Разработкаграфика промежуточной и генеральной уборки помещений и технологическогооборудования с использованием системы вакуумной очистки цеха.
IV Этап.
Создание графика, плана ежемесячных аудитов требованиямсистемы 5S.
Аудиторы:
Фамилия Должность Роль Салдаев С.А. директор по экологии и качеству Председатель комиссии Перун А.А. менеджер группы интегрированных систем менеджмента Аудитор Бабенко В.М. Начальник ООТ и ПБ Аудитор Войтенко А.М. Главный механик АудиторV Этап.
Проведение инструктажа по содержанию закреплённых заперсоналом зон, проставления факта в в «Листе ознакомления». Контрольвыполнения должностных обязанностей осуществляется старшим мастером ЭП.
Выполненные работы
В результате аудита и интервью со старшим мастером ЭП былиразработаны:
Схема размещения сырья по ЭП — Приложение №3
Схема размещения отходов ЭП- Приложение №4
Закреплённость электролизёров по сменам- Приложение №5
Схема закрепления территории по ЭП — Приложение №6
Приложение
Приложение №1
ОАО «СУАЛ»
Филиал ОАО «СУАЛ» «КАЗ-СУАЛ»
План реализациимероприятий по проекту «Разработка системы организации рабочегопространства»
Этапы проекта Срок реализации Ответственный исполнитель 1 Разработка Требований и норм к содержанию рабочего пространства (правила содержания рабочих мест, правила хранения инструмента, оснастки, и т.д.) до 31.07.08г. Старший мастер ЛО 2 Разработка чертежей для изготовления инструмента, оснастки, приспособлений для его хранения до 01.09.08г. Начальник ПКО 3 Согласование разработанных норм и запланированных мероприятий, на соответствие требованиям ОТ и ПБ до 10.09.08г. Начальник ООТ и ПБ 4 Изготовление инструмента, оснастки, приспособлений для его хранения до 31.11 08г. Старший мастер СИ и РО 5 Нанесение напольной разметки до 31.10 08г. Главный механик, Подрядчик 6 Размещение изготовленных приспособлений и выполнение мероприятий, необходимых для установления соответствия рабочего пространства принятым требованиям до 10.11.08г. Старший мастер ЛО 7Проверка Рабочего пространства на соответствие принятым Требованиям. Корректировки.
Подведение итогов проекта
до 15.11.08г. Дирекция по Экологии и качествуРазработал:
Старший мастер ЛО Р.Б. Кузнецов
Согласовано:
Директор по экологии и качеству С.А. Салдаев
Начальник ООТ и ПБ В.М. Бабенко
Главный механик А.М. Войтенко
Старший мастер СИ и РО А.В. Бородынкин
Начальник ПКО А.Н. Воронин