Реферат: Оперативное планирование

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИУКРАИНЫ

ХЕРСОНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

Кафедра экономикии предпринимательства

КУРСОВАЯРАБОТА

по предмету«Оперативное планирование»

Пояснительнаязаписка

Выполнил:

студент группы 5зЭП

Резник А.А.

Руководитель проекта

Цицилин В.А.

Херсон, 2005

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1. Обоснование ирасчёты организационно-производственных параметров цеха

1.1 Исходные данные;

1.2 Обоснованиепроизводственной структуры цеха;

1.3 Расчёт штучного времени комплекта обработки деталей и

определение основного технологического маршрута;

1.4 Расчётпоказателей относительной трудоёмкости деталей и

относительнойтрудоёмкости операций;

1.5 Определение профиля предметной специализации производственных участков иколичества деталей, закреплённых за участками;

1.6 Расчётпооперационного показателя массовости по деталям и выбор форм поточногопроизводства на участках цеха.

2. Расчёт ипостроение оперативно-календарного плана участка серийного производства замесяц

2.1 Исходные данные;

2.2 Определение нормативногоразмера партии деталей и периода их запуска;

2.3 Определениесроков запуска-выпуска партии деталей;

3. Расчёт и построениестандарт-плана работы прерывно-поточной линии.

Заключение

Списокиспользованных источников

Введение

Задача оперативногопланирования производства заключается в организации слаженной и комплектнойработы всех звеньев производства по изготовлению и выпуску заданнойноменклатуры изделий в установленных объёмах и сроках при наилучшем использованиивсех производственных ресурсов.

Создавая условия дляпропорционального развития производства, оперативное планирование должно бытьориентировано на достижение конечных результатов – своевременого выпускапродукции высокого качества и повышение эффективности производства.

Оперативное планированиедолжно отвечать следующим требованиям и принципам: базироваться напрогрессивных календарно-плановых нормативах, которые в свою очередь являютсяосновой календарных графиков изготовления и выпуска продукции; обеспечиватьнеобходимую сопряжённость в работе производственных подразделений инасыщенность всех стадий производства комплектными заделами; способствовать наилучшемуиспользованию производственных фондов; предусматривать возможностьосуществления вариантных расчётов и получению оптимальных решений; обладатьгибкостью и возможностью перестройки в связи с динамизмом производства;соответствовать организационному типу производства; обладать способностьюбыстрой реакции на все возмущающие факторы в ходе производства, сокращая доминимума время между возникновением ситуации, требующей принятия решения и осуществлениемуправляющего воздействия.

Основная особенностьсистемы оперативного планирования заключается в увязке частичных процессов,которые выполняются отдельными производственными звеньями, благодаря чемудостигается слаженный ход производства.

1.Обоснование и расчёты организационно-производственных параметров цеха

1.1 Исходные данные

Производственнаяпрограмма на год – 144 тыс.шт, цех работает в 2 смены. Продолжительностьрабочего дня – 8 часов, число рабочих дней в году – 252. Нормы штучного временина изготовление деталей указаны в таблице 1.1 Коэффициент выполнения норм Кв=1,2.

Средний коэффициент,учитывающий затраты времени на подготовительно-заключительную работу Кпз=1,04.Производственная характеристика деталей указана в таблице 1.2

1.2 Обоснованиепроизводственной структуры цеха

Под производственнойструктурой понимается состав цехов и служб предприятия с указанием связей междуними. В данной работе обоснование проводится на примере механического цеха,которое должно включать: определение количества основных участков; выбор формыспециализации участков; выбор профиля предметной специализации участков; определениесостава вспомагательных участков.

Количествопроизводственных участков определяется исходя из числа рабочих мест в цехе инорм обслуживания рабочих мест одним мастером. Определяется, исходя из формул(1.1)-(1.3).

L=Qp/Qm, (1.1)

где L – количество участков;

Qp – расчётное число рабочих мест вцехе;

Qm – число рабочих мест, обслуживаемыходним мастером в смену (по данным НИИ труда Qm=65)

Qp= ∑∑tшт комп*Кпз*Nгод / (60*Кв*Fрасп), (1.2)

где ∑tшткомп – суммарноештучное время на комплект деталей, определённого наименования, применяемых визделии, мин.;

Кпз – средний коэффициент, учитывающий затратывремени на подготовительно-заключительную работу, принимается для серийногопроизводства от 1,02 до 1,05;

Nгод –годовая программа выпуска изделий;

Кв – средний плановый коэффициент выполнения норм;

Fрасп-располагаемый фонд времени одного рабочего места в плановом периоде, ч.

Fрасп=D*d*c*(1-b/100), (1.3)

где D –число рабочих дней в году;

d – продолжительность смены;

c – сменность работы;

b – средний процент потерь времени на плановые ремонты (принимается от 3%до 8%).

Fрасп=252*8*2*(1-0,038) = 3878,79 ч.

Qp= 280,94*144000*1,04/(60*1,2*3878,79) = 150

L = 150/65 = 2,51. Принимаем L=3 участка

1.3Расчёт штучного времени комплекта обработки деталей и определение основноготехнологического маршрута

Показатель относительной трудоёмкостидетали (Kg) характеризует приближённое числорабочих мест для изготовления детали определённого наименования в планируемомпериоде.

Kgi = ∑tштi комп/(Kв*tgi), (1.4)

где tgi– такт выпуска изделий, мин.

tgi = Fрасп/Ng, (1.5)

где Fрасп — располагаемый фонд времени одногорабочего места в плановом периоде, ч;

Ng – годовая программа выпуска изделий, шт.

tgi = 3878,79/144000 = 1,616 мин.

Полученные результаты расчётов покаждой детали заносим в таблицу 1.3.

Правильность расчёта показателей Kgiпо всем деталям следует проверить путём сравнения с Ор:

∑ Kgi= Ор/ Кпз = 150/1,04 = 144,859

1.4Расчёт показателей относительной трудоёмкости деталей и относительной трудоёмкостиопераций

При выборе вариантазакрепления деталей за участками суммирование показателей ∑Kgiпроисходитподвум признакам: по технологическим маршрутам и по каждомуконструктивному типу деталей. Если ни один из признаков суммирования непозволяет сформировать равновеликие участки, то прибегают к одновременномуиспользованию обоих признаков группировки деталей.

Выбор форм организациипоточного производства осуществляется в зависимости от показателя массовости (y’mi), которыйхарактеризует обезличенное число рабочих мест в среднем для выполнениятехнологической операции по детали конкретного наименования в планируемомпериоде:

y’mi = Kgi/ Ко, (1.6)

где Kо– количество технологических операций, выполняемых над i-йдеталью в данном цехе.

Полученные результаты по каждой детали заносим втаблицу 1.3

Также рассчитываем показателиотносительной трудоёмкости операций по формуле (1.7):

Ymi= N* tштi/(Kв* tg), (1.7)

где tштi – продолжительностьтехнологической операции по обработке одной детали, мин;

N –число деталей на комплект.

Анализ показателей массовости по группам деталей иоперациям позволяет принять решение по организации форм поточного производства.Определение состава вспомагательных и обслуживающих подразделенийустанавливается на основе рекомендаций в литеретуре и опыта передовыхотечественных и зарубежных предприятий.

Таблица 1.3Показатель массовости иотносительная трудоёмкость обработки деталейДеталь Кол-во деталей на изделие

Тшт сумм

Кв

Kgi

y'mi

32-01 1 15,899 1,61616 1,2 8,1979301 15 0,5465287 32-02 1 11,5 1,61616 1,2 5,9296934 7 0,8470991 32-03 1 6,23 1,61616 1,2 3,212347 5 0,6424694 32-04 1 5,606 1,61616 1,2 2,8905966 6 0,4817661 32-06 1 9,298 1,61616 1,2 4,794286 4 1,1985715 32-08 1 1,76 1,61616 1,2 0,9075009 2 0,4537505 32-09 2 3,494 1,61616 1,2 1,8015956 3 0,6005319 32-11 1 12,884 1,61616 1,2 6,6433191 12 0,5536099 32-13 1 18,379 1,61616 1,2 9,4766814 15 0,6317788 32-15 1 0,365 1,61616 1,2 0,1882033 3 0,0627344 32-16 1 3,85 1,61616 1,2 1,9851582 4 0,4962896 32-17 1 34,16 1,61616 1,2 17,613768 19 0,9270404 32-19 6 15,42 1,61616 1,2 7,9509455 6 1,3251576 32-20 1 18,522 1,61616 1,2 9,5504158 14 0,6821726 32-21 1 16,415 1,61616 1,2 8,4639928 11 0,7694539 32-22 1 7,62 1,61616 1,2 3,9290664 8 0,4911333 32-26 1 5,081 1,61616 1,2 2,6198932 5 0,5239786 32-23 1 5,946 1,61616 1,2 3,0659093 10 0,3065909 32-27 2 4,4 1,61616 1,2 2,2687523 2 1,1343761 32-28 1 4,727 1,61616 1,2 2,4373618 7 0,3481945 32-30 1 0,95 1,61616 1,2 0,4898442 2 0,2449221 32-31 1 1,98 1,61616 1,2 1,0209385 4 0,2552346 32-38 1 6,81 1,61616 1,2 3,5114098 4 0,8778524 32-47 1 5,29 1,61616 1,2 2,727659 5 0,5455318 32-48 1 5,58 1,61616 1,2 2,8771904 6 0,4795317 32-49 1 19,549 1,61616 1,2 10,079963 16 0,6299977 32-52 1 15,397 1,61616 1,2 7,9390861 10 0,7939086 32-55 1 1,48 1,61616 1,2 0,7631258 3 0,2543753 32-56 1 18,948 1,61616 1,2 9,7700723 14 0,6978623 32-75 2 3,4 1,61616 1,2 1,7531268 4 0,4382817 Всего 280,94 144,85983 18,240726

1.5Определение профиля предметной специализации

производственныхучастков и количества деталей, закреплённых за участками.

Предметно-подетальнаяформа специализации основных участков принимается как наиболее прогрессивная иприемлемая для условий проектируемого цеха. Профиль предметной специализацииосновных участков определяется путём классификации деталей. Для этой целииспользуются даные таблицы 1.2 и расчёты показателей Tg, Kgiи y'mi, полученные в таблице 1.3.

Классификация деталей и закрепление их за участками выполнены в таблицах1.4, 1.5.

Основные технологические маршруты приняты из таблицы 1.2, при этом вкаждый из таких маршрутов включены детали, имеющие общие операции. Детали,имеющие общий технологический маршрут, вносятся в таблицах 1.4, 1.5 противсоответствующего конструктивного типа с указанием номера детали и показателя Kgi.Суммирование показателей Kgiвыполняется по конструктивным типам деталей и по основным технологическиммаршрутам. Закрепление деталей за участками осуществляем по конструктивномутипу с учётом общности технологических маршрутов.

1.6 Расчётпооперационного показателя массовости по деталям и

выбор форм поточногопроизводства на участках цеха

Пооперационный показательмассовости рассчитываем, используя формулу (1.7). Результаты расчётов заносим втаблицу 1.6.

Для выявления возможныхформ организации производств поточных линий отбираем наиболее сложные визготовлении детали с Kgi> 5, с высоким показателем y'mi, и имеющие общий технологический маршрут обработки.Сопоставляем показатели y'mi с условиями организации поточногопроизводства.

По участку №1 выбираем детали типа крышек 32-11, 32-13, 32-20 и 32-21.Для этих деталей ∑ y'mi= 2,63, можно рекомендовать организациюгрупповой поточной линии. Эти детали незначительно отличаются по числу операцийи изготовляются на однотипных рабочих местах, но отличаются порядкомчередования технологических операций. Последнее обстоятельство не позволяеторганизовать обработку этих деталей на переменно-поточной линии.

Деталь 32-19 также обрабатывается на участке №1, но она резко отличаетсяот остальных деталей по числу и составу технологических операций. Организацияоднопредметной линии для обработки этой детали также не рекомендуется, т.к. невыполнено условие целесообразности поточного производства – не по всемоперациям ymi>0,75.

На участке № 2 обрабатываются детали 32-01, 32-02, 32-52. Относительнаятрудоёмкость их обработки ∑ y'mi= 2,19. На этом участке не рекомендуетсяорганизация поточного производства, т.к. их технологические процессы разнообразны.

На участке №3 обрабатываются детали 32-17, 32-49, 32-56. Относительнаятрудоёмкость их обработки ∑ y'mi= 2,26. Деталь 32-17 можетбыть рекомендована изготовлении на однопредметной прерывно-поточной линии поиусловии укрупнения технологических операций 1 и 2; 3 и 4; 6 и 7; 10 и 13; 8,11, 12, 15 и 19; 17 и 18 или возможности выполнения этих групп операций наобщих рабочих местах с минимальными затратами времени на переналадкуоборудования.

Для деталей 32-49 и32-56 можно предложить организацию группового потока, т.к. по основнымтехнологическим операциям ∑ ymi>0,75.Обработку деталей осуществлять по типовому технологическому процессу.

2. Расчёт и построениеоперативно-календарного плана участка серийного производства за месяц

2.1 Исходные данные

На предметно-замкнутомучастке обрабатываются мелкие детали универсально-токарного станка: шкив почертежу 02-13; вилки по чертежам 02-35, 02-36, 07-29, 07-31, 07-32; рычаги почертежам 02-40, 02-41, 07-33. Ежемесячный выпуск станков 1250 шт. Каждая детальвходит в станок в количестве 1 штуки. Себестоимость изготовляемых деталейколеблется от 0,5 до 1,5 грн. Режим работы участка – двухсменный.Технологический процесс и штучное время по операциям (с учётом % выполнениянорм) приведены в таблице 2.1

Состав обоудованияследующий: агрегатно-сверлильный, токарный, протяжной, круглошлифовальный,резьбонарезной, слесарный станки. Шифры оборудования соответственно 319, 320,321, 322, 323, 324, 325.

Таблица 2.1

Технологический процесс и штучноевремя по операциям

Деталь № детали Наименование номера оборудования участка

319 320 321 322 323 324 325

Тшт Тпз Тшт Тпз Тшт Тпз Тшт Тпз Тшт Тпз Тшт Тпз Тшт Шкив 02-13 1,2 30 2 15 - - 1,5 15 - - - - 0,4 Вилка 02-35 2,3 30 1,2 10 2 15 1,2 15 1,5 10 1,9 15 0,6 Вилка 02-36 1,7 30 2,6 15 - - 1,5 15 2 10 1,8 15 0,3 Рычаг 02-40 2,5 30 1,5 10 4 15 2 15 2 10 1,3 15 0,5 Рукоятка 03-15 3 40 2 15 2,5 15 - - 1,3 10 1,3 15 0,6 Вилка 07-29 2,2 30 1,5 10 4 15 1,6 15 1,5 10 - - 0,3 Вилка 07-30 2,2 30 1,6 10 3 15 1,8 15 2,5 15 1,5 15 0,3 Вилка 07-32 1,2 30 2,2 15 - - 1,5 15 1 10 1,3 15 0,2 Рычаг 07-33 1,3 30 1,8 10 2 15 1,2 15 2,1 15 2,1 15 0,5 % загрузки оборудования 98 87 96 78 78 52 20

2.2 Определениеноративного размера партии деталей и периода их запуска

Ведущей операцией, покоторой должен производиться расчёт минимального размера партии, следуетсчитать операцию с наибольшим отношением подготовительно-заключительноговремени к штучному. В данном случае ведущей операцией по всем деталям являетсяоперация, выполнеяемая на агрегатно-сверлильном станке. Расчёт минимального размерапартии производится по формуле (2.1):

Пmin = Tпз/(n*Tшт), (2.1)

где Пmin – минимальный размер партии, шт;

Tпз –подготовительно-заключительное время с учётом коэффициента выполнения норм;

Tшт – штучноевремя с учётом коэффициента выполнения норм;

n – процент потерь времени на наладку по отношения к длительности обработкипартии на станке (в данном случае n = 3%).

Полученные в результатерасчётов данные заносим в таблицу 2.2

Для проверки икорректировки намеченного размера партии с целью обеспечения необходимыхусловий для повышения производительности труда нужно сопоставить полученнуюминимальную величину партии по каждой детали с размерами сменной выработки поосновным операциям технологического процесса обработки данной детали.

Для обеспечениянеобходимых условий труда на каждом рабочем месте размер партии должен бытьравен сменной выработке или больше её. По отдельным операциям, отличающимсянаиболее высокой производительностью, размер партии может обеспечить непрерывнуюработу в течение полусмены.

Сменную выработку по наиболеепроизводительной операции (в данном случае – это сверление наагрегатно-сверлильном станке) определяем по формуле (2.2):

Св = Тсм/Тшт, (2.2)

где Св – сменная выработка, шт;

Тсм – длительность смены ( в данном случае 420минут);

Тшт – штучное время на обработку одной детали.

Полученные в результатерасчётов по деталям заносим в таблицу 2.2

Для соблюдения строгопартионного изготовления деталей при выполнении производственного заданиянеобходимо, чтобы размер партии укладывался целое число раз в размер месячногозадания по каждой детали или был кратен этой величине. В данном случае месячноезадание составляет 1250 деталей каждого наименования. Размер партии по деталям02-13, 07-32, 07-33 необходимо скорректировать, доведя до 1250 шт. (до месячногозадания), по остальным деталям – до 625 шт. (до полумесячного задания).

Периодичностьзапуска-выпуска деталей в обработку определяется как соотношение принятогоразмера партии в штуках к среднесуточной программе по данной детали в штуках.Для упрощения оперативного планирования и регулирования хода производства, атакже создания условий для ритмичной работы производственного участканеобходимо унифицировать полученные значения периодичности изготовления разныхдеталей. Размеры периодичности составляют 11 и 22 рабочих дней. Полученныезначения периодичности запуска деталей в обработку и размеры партий заносим втаблицу 2.2.

Таблица 2.2Нормативные размеры партий и периодичности обработки деталей Деталь № чертежа Минимальный размер партий по ведущей операции Смен. выраб в деталях по ведущей операции Длит. обраб. партии на наиболее производит. операции, см. Скоррект. размер партии с учётом мес. задания Нормативная периодичность, дней 1. Шкив 02-13 833 350 2,38 1250 22 2. Вилка 02-35 435 350 1,24 625 11 3. Вилка 02-36 588 280 2,1 625 11 4. Рычаг 02-40 400 323 1,24 625 11 5. Рукоятка 03-15 444 323 1,37 625 11 6. Вилка 07-29 455 280 1,625 625 11 7. Вилка 07-30 455 280 1,625 625 11 8. Вилка 07-32 833 420 1,983 1250 22 9. Рычаг 07-33 769 350 2,197 1250 22

Далее приступаем к построениюкалендарного графика работы производственного участка, регламентирующего срокизапуска и выпуска деталей. Для построения графика определяетсяпродолжительность обработки каждой партии деталей на агрегатно-сверлильномстанке по формуле 2.3:

То = (Тшт*П)/60+ Тпз/60, (2.3)

где То, Тшт, Тпз– соответственно длительность обработки, штучное и подготовительно-заключительноевремя, мин.;

П – скорректированный размер партии,шт.

Полученные данные в часах и рабочихднях заносим в таблицу 3.3. Календарный график показан на рисунках 2.1, 2.2

Деталь № чертежа Партия, шт. Топ, дней 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 1. Шкив 02-13 1250 1,594 2. Вилка 02-35 625 1,529 3. Вилка 02-36 625 1,138 4. Рычаг 02-40 625 1,659 5. Рукоятка 03-15 625 1,995 6. Вилка 07-29 625 1,464 7. Вилка 07-30 625 1,464 8. Вилка 07-32 625 1,5938 9. Рычаг 07-33 1250 1,724

Рисунок 2.1 Календарный график агрегатно-сверлильного станка

(вариант 1)

Рисунок 2.2 Календарныйграфик агрегатно-сверлильного станка

(вариант 2)

Затем определяем длительностьпроизводственного цикла обработки детали на операциях после сверления поформуле 2.4:

Тц = 0,7*(П*Тшт сумм/60 + Тпз сумм/60+ 3,5*(Коп-1)), (2.4)

где Тц, Тштсумм, Тпзсумм – соответственно длительность цикла, суммарное штучное время исуммарное подготовительно-заключительное время на операциях после сверления,ч.;

Коп – общее количество операций;

0,7 – коэффициент параллельности;

3,5 – время межоперационного пролёживания в часах.

Полученные данные в часах и рабочихднях заносим в таблицу 2.3.

Таблица 2.3

Длительность производственного цикла обработки партии деталей Деталь № чертежа Продолж. обработки деталей на агрегатно-сверлильном станке Длительность ппроизводственного цикла на операциях после сверления Общая длительность производственного цикла в днях часов Раб. дней часов Раб. дней 1. Шкив 02-13 25,5 1,594 64,575 4,036 5,63 2. Вилка 02-35 24,458 1,529 76,708 4,794 6,323 3. Вилка 02-36 18,208 1,138 72,683 4,543 5,681 4. Рычаг 02-40 26,542 1,659 97,854 6,116 7,775 5. Рукоятка 03-15 31,917 1,995 69,038 4,315 6,309 6. Вилка 07-29 23,417 1,464 77,729 4,858 6,322 7. Вилка 07-30 23,417 1,464 93,538 5,846 7,309 8. Вилка 07-32 25,5 1,5938 103,308 6,457 8,050 9. Рычаг 07-33 27,583 1,724 156,975 9,811 11,535

Календарный график общего циклаобработки деталей показан на рисунках 2.3, 2.4.

Деталь № чертежа Партия, шт. Тц, дней 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 1. Шкив 02-13 1250 5,63 2. Вилка 02-35 625 6,323 3. Вилка 02-36 625 5,681 4. Рычаг 02-40 625 7,775 5. Рукоятка 03-15 625 6,309 6. Вилка 07-29 625 6,322 7. Вилка 07-30 625 7,309 8. Вилка 07-32 625 8,050 9. Рычаг 07-33 1250 11,535

Рисунок 2.3 Графикзапуска-выпуска партии деталей (вариант 1)

Рисунок 2.4 График запуска-выпуска партии деталей(вариант 2)

Нормативный переходяшийзадел на первое число определяется непосредственно из графика. Заделисчисляется в целых партиях. По условию механический цех работает партиями, асборочный – непрерывно. В этом случае на межцеховом складе образуетсяпереходящий задел, размер его измеряется количеством деталей, необходимых дляработы в сборочном цехе до момента поступления на склад первой партии изподающего цеха (оборотный задел) плюс установленная величина страхового задела.

Величина страховогозадела устанавливается по практическим заводским данным, в среднем, в размере,обеспечивающем 2-3-х дневную потребность сборки деталей. Примем в данном случаестраховой задел, равным 3-х дневной потребности сборочного цеха. Результатырасчёта величины цикловых и складских заделов приведены по двум вариантам в соответствиис построенными графиками в таблицах 2.4, 2.5.

Таблица 2.4

Нормативный уровень переходящих и складских заделовна первое число месяца (вариант 1)

Деталь № чертежа Цикловый задел Страховой задел Оборотный задел Всего Шкив 02-13 1250 120 1080 1200 Вилка 02-35 625 120 313 433 Вилка 02-36 625 120 171 291 Рычаг 02-40 625 120 512 632 Рукоятка 03-15 625 120 398 518 Вилка 07-29 625 120 369 489 Вилка 07-30 625 120 313 433 Вилка 07-32 1250 120 1194 1314 Рычаг 07-33 1250 120 739 859 Всего 6169
Таблица 2.5

Нормативный уровень переходящих и складских заделовна первое число месяца (вариант 2)

Деталь № чертежа Цикловый задел Страховой задел Оборотный задел Всего Шкив 02-13 1250 120 1080 1200 Вилка 02-35 625 120 370 490 Вилка 02-36 625 120 256 376 Рычаг 02-40 625 120 569 689 Рукоятка 03-15 625 120 284 404 Вилка 07-29 625 120 341 461 Вилка 07-30 625 120 455 575 Вилка 07-32 1250 120 1023 1143 Рычаг 07-33 1250 120 682 802 Всего 6140

Поскольку уровень складскогозадела по второму варианту меньше, чем по первому, то наиболее оптимальнымявляется второй вариант графиков (рисунки 2.2, 2.4). 3. Расчёт и построениестандарт-плана работы прерывно-поточной линии.

Исходные данные для построенияплана-графика работы прямоточной линии следующие: месячное задание 1500 шт.Режим работы – 2 смены. Количество рабочих дней в месяц – 21. Продолжительностьсмены – 8 часов. Норма штучного времени по операциям обработки – в таблице 3.1

Таблица 3.1

Трудоёмкость выполненияопераций

№ операции 1 2 3 4 5 6 7 Норма штучного времени, мин. 21 16 21 20 14 5 6,4

Расчёт изменений межоперационных заделов ведётсямежду смежными операциями с учётом выделения фаз, на которые разбит период работы.Такт рассчитывается по формуле 3.1:

T = Д*Тсм*К/Nмес, (3.1)

где Д – количество рабочих дней в месяце;

Тсм – продолжительность смены в минутах;

К – количество смен;

Nмес –месячное задание.

Период обслуживаниязависит от величины детали и её веса. В данном случае деталь весит 0,38 кг и требует 1 смену. Можно определить величину выработки на период обслуживания по формуле 3.2:

Вп.о = Тп.о/t, (3.2)

где Вп.о – величина выработкина период обслуживания, шт.;

Тп.о – продолжительностьпериода обслуживания, мин.;

t — такт потока

По операциям с неполнойзагрузкой станков продолжительность работы в течение периода обслуживанияопределим по формуле 3.3:

То1 = Вп.о*t1, (3.3),

где Вп.о – величинавыработки на период обслуживания, шт.;

t1 – штучное время.

Рассчитанные значенияпродолжительности в течение периода обслуживания и величина выработки поуказанным операциям показаны в таблице 2.2

Таблица 3.2

Расчёт времени работы оборудования и выработки пооперациям в течение периода обслуживания

№ операции Норма штучного времени, мин. Величина выработки, шт. Время работы оборудования, мин. 1 21 35 735 2 16 35 560 3 21 35 735 4 20 35 700 5 14 35 490 6 5 35 175 7 6,4 35 225

Для операций, на которых работают частичноперегруженные станки, необходимо скорректировать время в меньшую сторону припомощи коэффициента пересчёта (3.4):

К = Тсм*С/То, (3.4)

где Тсм – продолжительность смены в минутах;

С – принятое количество станков по операции.

Пересчёт проводим на 5-йоперации.

К = 480*1/490 = 0,9795

Тшт = 14*0,9795 = 13,7 мин.

Расчёт изменений межоперационногооборотного задела между смежными операциями по выделенными фазам выполняется поформуле (3.5):

Zоб м.о. = (Fi*Cоб n-1/tn-1) – (Fi*Cоб n/tn), (3.5)

где Fi – продолжительность фазы в минутах;

Cоб n-1 – количество паралельно работающихстанков на предыдущих операциях в течение фазы;

Cоб n– количество паралельно работающихстанков на последующих смежных операциях.

Результаты расчётов играфики движения заделов по двум вариантам показаны в таблицах 3.3, 3.4.

Таблица 3.3

График работы прямоточной линии(вариант 1)

№ опер.

Тшт

Срасч

Сприн

№ рабочих График работы 1 2 3 4 5 6 7 8 1 21 1,56 2 1,2

Z’1,2 = 255 * (2/21 – 1/16) = +8

Z’’1,2 = 80 * (1/21 – 2/16) = -6

Z’’’1,2 = 145 * (1/16 – 1/21) = -2

2 16 1,2 2 3,2

Z’2,3 = 255 * (1/16 – 2/21) = -8

Z’’2,3 = 80 * (2/16 – 1/21) = +6

Z’’’2,3 = 145 * (1/16 – 1/21) = +2

3 21 1,56 2 4,5

Z’3,4 = 255 * (2/21 – 1/20) = +12

Z’’3,4 = 225 * (2/21 – 2/20) = -12

4 20 1,5 2 6,5

Z’4,5 = 255 * (1/20 – 1/13,7) = +6

Z’’4,5 = 225 * (2/20 – 1/13,7) = -6

5 13,7 1 1 7

Z’5,6 = 175 * (1/13,7 – 1/5) = -22

Z’’5,6 = 305 * (1/13,7 – 0) = +22

6 5 0,4 1 8

Z’6,7 = 175 * (1/5 – 0) = +35

Z’’6,7 = 225 * (0 – 1/6,4) = -35

7 6,4 0,47 1 8
Таблица 3.4

График работы прямоточной линии(вариант 2)

№ опер. Т шт.

Срасч.

Сприн.

№ рабочих График работы 1 2 3 4 5 6 7 8 1 21 1,56 2 1,2

Z’1,2 = 80 * (2/21 – 2/16) = -3

Z’’1,2 = 175 * (2/21 – 1/160 = +6

Z’’’1,2 = 225 * (1/21- 1/16) = -3

2 16 1,2 2 3,4

Z’2,3 = 80 * (2/16 – 2/21) = +3

Z’’2,3 = 175 * 91/16 – 2/21) = -6

Z’’’2,3 = 225 * (1/16 – 1/21) = -3

3 21 1,56 2 5,6

Z’3,4 = 255 * (2/21 – 1/20) = +12

Z’’3,4 = 225 * (1/21 – 2/20) = -12

4 20 1,5 2 7,6

Z’4,5 = 255 *(1/20 – 1/13,7) = -6

Z’’4,5 = 225 * (2/20 – 1/13,7) = +6

5 13,7 1 1 8

Z’5,6 = 80 * (1/13,7 – 0) = +6

Z’’5,6 = 175 * (1/13,7 – 1/5) = -22

Z’’’5,6 = 225 * (1/13,7 – 0) = +16

6 5 0,4 1 4

Z’6,7 = 0

Z’’6,7 = 175 * (1/5 – 0) = +35

Z’’’6,7 = 225 * (0- 1/6,4) = -35

7 6,4 0,47 1 4

Из двух рассчитанныхвариантов выбирается лучший по наименьшей суммарной величине оборотного задела.В данном случае выбираем первый вариант, т.к ∑Zоб= 61 шт., по второму вварианту ∑Zоб =88 шт.

Затем определяемтехнологический задел по формуле (3.6):

Zтех = ∑Спр*n, (3.6)

где Спр – принятое число рабочих мест наоперациях;

n – число одновременно обрабатываемых деталей на каждом станке.

Технологический задел являетсявеличиной переменной и определяется на начало периода обслуживания.

Zтех = 2*1 + 2*1 + 2*1 + 2*1 + 1*1 +1*1 +1*1 = 11 шт.

Величина транспортного задела, напрямоточной линии создаётся как самостоятельная величина накопления деталейтолько между операциями, работающими синхронно. Величина его зависит отпринятого количества порядка передачи деталей с операции на операцию ихарактера транспортного средства. При периодической транспортировке на прямоточнойлинии:

Zтр = p*(m-1), (3.7)

где р – передаточная партия (в данном случае 5 шт);

m – количество операций.

Рассчитаем транспортный задел: Zтр = 5*(7-1) = 30 шт.

Страховые заделы играют существеннуюроль в предотвращении срывов и остановок производства. Они устанавливаются наоснове опытных данных. Ориентировочно от 5 5 до 15 % сменного выпуска деталей.

Zстр = Т*Кстр/tр, (3.8)

где Zстр – величина страхового задела;

Кстр – страховой коэффициент, принятый равным 0,3;

Т – продолжительность смены в минутах.

Zстр =480*0,3/13,44 = 10 шт.

Внутрилинейный задел на прямоточнойлинии рассчитывается по следующей формуле:

Zлин = Zтех + Zтр + Zстр + ∑Zоб, (3.9)

где ∑Zоб – сумма оборотных заделов пооперациям на начало периода обслуживания.

Zлин = 11 + 30 + 10 + 30 = 81 шт.

Заключение

Задачи, которые решаютсяпри оперативном планировании, самым тесным образом связаны со всеми сторонамиэкономического и социального развития коллектива, с процессом непосредственногосоздания материальных благ.

Управление оперативнымпланированием на предприятии осуществляется по уровням и зависит от типапроизводства, характера организации производственных процессов, применяются каккомбинированные, так и унифицированные формы. Эффективность оперативногопланирования на предприятии зависит от применения наиболее приемлемых дляданного предприятия, цеха, участка систем и форм планирования, которые и ставятсвоей целью найти наиболее оптимальное решение в конкретных производственныхусловиях.

В данной работе былирассмотрены некоторые виды оперативного планировния, а именно: обоснование ирасчёты организационно-технических параметров цеха; расчёт и построениеоперативно-календарного плана участка серийного производства; расчёт ипостроение стандарт-плана работы прерывно-поточной линии. В первом разделе работыбыли рассчитаны показатели массовости по операциям и деталям; определение видапоточного производства в зависимост от рассчитанных результатов. Во второмразделе были рассчитаны нормативные партии деталей, периодичность их запуска впроизводство и переходящие заделы на начало месяца. В третьем разделе работыбыли рассчитаны график работы прерывно-поточной линии, число необходимых единицоборудования, а также величины оборотных, транспортных, технологических и страховыхзаделов.

Списокиспользованных источников

1. Летенко В.А, Гуровец О. Г Организациямашиностроительного производства: теория и практика., М,Машиностроение., 1982

2. Летенко В.А. Оперативное планирование производства на

машиностроительномзаводе. М., 1986

3. Плоткин Н.В., Якушкевич О.П. Организация и планированиепроизводства на машиностроительном предприятии, Львов., «Свет», 1996

4. Курочкин А.С. Организация производства., К.э1997

5. Актонец А.В., Белов Н.А., Бухало С.Н. Организацияпланирования и управление длительностью промышленного предприятия., К, 1989

6. Звягинцев Ю.Е Оперативное планирование и организация ритмичнойработы на промышленных предприятиях. К., Техника 1990

еще рефераты

Еще работы по менеджменту

Реферат по менеджменту

Оперативное планирование в управлении производством

22 Июня 2015

Реферат по менеджменту

Оперативное управление выполнением стратегии организации

22 Июня 2015

Реферат по менеджменту

Оперативное управление производством

22 Июня 2015

Реферат по менеджменту

Оперативный менеджмент

22 Июня 2015