Реферат: Оперативное управление производством

Содержание

Введение                                                                                                                         стр.2

Глава 1. Оперативное управление производством                                                стр.3

  1.1. Методическиеположения по разработке оперативно-календарных планов  стр.3

  1.2. Основные положения по составлениюсменно-суточных заданий                 стр.8

  1.3. Организация работы по выполнениюпроизводствен­ных программ

       и заданий                                                                                                                  стр.9

  1.4. Координация работ по выполнениюпроизводствен­ных программ и

       мотивация труда работающих                                                                                стр.10

  1.5. Задачи исодержание оперативного учета производства                                  стр.12

  1.6. Контроль и анализ хода производства                                                                стр.15

  1.7. Регулирование хода производства                                                                      стр.16

Глава 2. Практическое применение оперативногоуправления

                производством на предприятии                                                                 стр.20

Заключение                                                                                                                    стр.24

Литература                                                                                                                     стр.25

Приложения                                                                                                                   стр.26

ВВЕДЕНИЕ

Важнуюроль в развитии экономики на современном этапе играет повышение научного уровняпланирования и дальнейшее совер­шенствование его систем. Это в одинаковойстепени относится как к народнохозяйственному, так и к отраслевому ивнутризавод­скому планированию, заключительным этапом которого есть опера­тивноепланирование.

Цельюэтой курсовой работы является раскрытиесущности, определение задач оперативного регулиро­вания хода производства, аименно:

— в чем заключаютсясмысл и содержание оперативногоуправления производством, на уровнеорганизации, цеха, участка, рабочего места;

— в чем суть координации работы подразделений АО имотивации труда работающих;

— каковы задачи и содержание оперативного учетапроизводства;

— каковы основные цели и задачи контроля и анализахода производ­ства;

— для каких целей разрабатывается оперативно-календарный план запуска-выпуска ДСЕ и его основное содержание.

Кроме того, будут рассмотрены практические моментыприменения оперативного планирования производства на реально существующемпредприятии с уделением внимания специфическим аспектам данного производства.  

ГЛАВА1.

ОПЕРАТИВНОЕУПРАВЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВОМ

Установившеесяв практике управления производством понятие «оперативное управление» имеетотношение к завершающей стадии этого процесса. Оперативное управлениепроизводством характеризуется приняти­ем управленческим персоналом решений вреально складывающейся или сложившейся производственной ситуации.

 В этих условиях разработан­ные плановые здания или решенияруководителей производственных подразделений должны обеспечить строгий и четкийво времени по­рядок выполнения запланированных работ. Этому соответствует раз­работкаоперативно-календарных планов (графиков запуска-выпуска деталей) и сменно-суточныхзаданий на уровне цехов, участков (бри­гад) и рабочих мест.

Намежцеховом уровне оперативное управление осуществляется для решенияпринципиальных вопросов снятия, замены запущенных в производство изделий,включения в программу выпуска новых изде­лий, обеспечения внешних поставоккомплектующих изделий, исполь­зования внутренних материальных, трудовых ифинансовых ресурсов.

Для оперативного управленияпроизводством в цехах характерна строгая регламентация выполнения работ вовремени по каждой по­зиции производственной программы иноменклатурно-календарного плана в зависимости от фактически складывающейсяпроизводствен­ной ситуации. Работы по оперативному управлению производствомвыполняются в реальном масштабе времени, не допускающем пере­рывов в процессеизготовления деталей и сборки изделий. Временной горизонт оперативности управлениядля цеха в целом может быть в пределах месяца, для участков (бригад) и рабочихмест — в интерва­ле недели — смены. Для межцехового уровня этот интервалрасширя­ется от месяца до года.

В настоящее время процедуры оперативного управления всеболь­ше переплетаются с технологией и регулированием (диспетчеризаци­ей)производства. Повседневно выполняемые управленческим персо­налом функции пооперативному учету, контролю и анализу хода производства являются основой длявыработки вариантов регулиру­ющих воздействий на ход производства.

Такимобразом, оперативное управление производством осуществ­ляется на основенепрерывного (повседневного) слежения за ходом производства, оказываяцеленаправленное воздействие на коллекти­вы цехов, участков (бригад), рабочихдля обеспечения безусловного выполнения утвержденных производственных программ.

Этодостигается:

— строгим распределением работ на короткие периоды времени (де­када, неделя,сутки, смена) в цехах, на производственных участках (бригадах) — в подетальноми узловом разрезах, а для рабочих мест в подетально-пооперационном виде;

— четкой организацией сбора и обработки информации о ходе про­изводства;

— комплексным использованием средств вычислительной техники для подготовкивариантов управленческих решений;

— повседневным анализом и владением управленческим персоналом производствен-нойситуацией в каждом звене предприятия;

— своевременным принятием решений и организацией работы по предупреждениюнарушений в ходе производства или для быстрого его восстановления в случае отклонений от запланированнойтраек­тории управления.

1.1. Методические положения по разработкеоперативно-календарных планов

Особенности разработки оперативно-календарных планов

Составлениеоперативно-календарного плана (ОКГТ) запуска-вы­пуска деталей, рассматриваемоев настоящем разделе, для цехов се­рийного производства — сложная, трудоемкаяработа, требующая предварительного глубокого анализа реальных условийпроизводства в каждом цехе, выявления характерных особенностей и рациональ­ныхэлементов в сложившейся системе планирования.

Вотличие от цехов крупносерийного производства с устойчивой номенклатуройдеталей здесь мы имеем дело с деталями, производ­ство которых в каждом изпланируемых месяцев может носить не все­гда стабильный характер; это означает,что запуск и выпуск каждой партии деталей будет подчинен определеннымтребованиям либо сбор­ки изделия, либо условиям поддержания на нормативномуровне оборотных и страховых заделов в цеховых кладовых и центральном складеготовых деталей АО, предприятия и т.д.

Отсюда вытекает необходимость выявления особенностей и уста­новленияосновных факторов, определяющих процесс разработки наиболее рациональноговарианта ОКП запуска-выпуска деталей. Остановимся на некоторых из них.

1.В серийном производстве для каждой партии деталей определя­ется периодичностьее запуска в обработку или, что то же самое, число запусков. Очевидно, что длякаждой партии деталей в данном плановом периоде число запусков может бытьразличным: равным либо единице, либо двум, трем и более запускам. Если числозапус­ков отдельных партий деталей больше единицы, то в ОКП выпуск каждой такойпартии деталей следует чередовать с соответственно рассчитанной периодичностьюзапуска-выпуска, добиваясь равных промежутков времени между выпусками партиидеталей одного наи­менования.

2.  Известно, что при переходе от обработки однойпартии деталей к другой затрачивается определенное время на переналадку оборудо­вания.Это время колеблется в пределах от нескольких минут до не­скольких часов. Общиезатраты времени на переналадку в одном цехе только в течение месяца могутдостигать десятков и даже сотен часов. Подобные затраты непроизводительны, таккак в это время станки (а иногда и рабочие) простаивают, прекращается выпускпродукции. Поэтому затраты времени на переналадку должны быть минимальными. Этодостигается строгим закреплением деталей (отобранных по оди­наковымустановочным размерам и диаметрам обработки) за одни­ми и теми же станками, стем чтобы добиться разовых затрат време­ни на наладку. Иногда для сокращениявремени простоя станка целе­сообразно устанавливать определенный порядок подачидеталей на обработку, заменяя наладку подналадкой.

3.Важным критерием эффективности ОКП служит обеспеченность полной загрузкистанков и занятости рабочих. Как уже указывалось, результаты расчета загрузкиоборудования показывают степень загруз­ки его каждой группы. Еслиисходить из того, что за каждым станком будет закреплено по одному рабочему, тонекоторые из них не будут обеспечены работой в течение расчетного плановогопериода. Прак­тически же многие станочники имеют опыт работы не на одном, а нанескольких, даже различных, станках, и поэтому они в течение смены могутчередовать выполнение работ. К тому же на предприяти­ях обычно широкоиспользуется многостаночное обслуживание. В ре­зультате простои рабочихсводятся к минимуму.

Такимобразом, чтобы избежать простоев рабочих, там, где это необходимо,рекомендуется предусматривать для них работу на раз­личных станках.

4.  Если в цехевыполняются все или основные виды обработки деталей, то, очевидно, детали можноразделить на ведущие и комп­лектующие. Ведущие детали отличаются от всех другихдеталей наи­более длительным технологическим циклом обработки и служат ос­новойдля сборки отдельных крупных сборочных соединений и изде­лий. Поэтому всегданеобходимо стремиться к тому, чтобы обработка ведущих деталей и их подача насборку выполнялись своевременно, без задержки. Это означает, что обработкетаких деталей следует от­крыть «зеленую улицу».

5.В условиях стабильной номенклатуры планирование производства деталейорганизуется по принципу подачи их в кладовую цеха, а в некоторых случаях непосредственнов центральный склад готовых деталей завода.

Длятого чтобы определить сроки начала обработки каждой партии деталей приуказанной системе планирования, необходимо знать оче­редность их запуска. Оназависит от состояния заделов на складе и потребности цеха (участка) в этихдеталях на все время до выхода очередной партии деталей для обработки. Такимобразом, чем мень­ше готовых деталей в заделе и чем больше остаточныйпроизводствен­ный цикл, отражающий время, необходимое для обработки партиидеталей этого наименования на операции, приходящейся на момент составлениякалендарного плана, тем выше приоритет этой детали для запуска в обработку, инаоборот.

Выражениемочередности запуска может быть принят ряд чисел, каждое из которыххарактеризует обеспеченность сборки изделия дан­ной деталью в днях к моментувыхода из обработки очередной партии. Каждое из этих чисел отражает очередностьзапуска партии деталей в обработку. Определение показателей очередностиявляется одним из основных элементов разработки ОКП. Кроме того, необходимо учи­тыватьи ряд других факторов, таких, например, как обеспеченность производстваматериалами, приспособлениями, инструментом, сро­ки выхода из ремонтауникального и особо точного оборудования, и т. д.

6.Оперативно-календарный план разрабатывается на основе поде­тальнойпроизводственной программы и в сущности представляет собой расписание работ подням недели, в котором каждая партия деталей имеет конкретные сроки запуска ивыпуска из обработки.

Этотплан информирует плановых работников цеха, а также мас­теров о порядке(последовательности) запуска и выпуска деталей и может использоватьсяпланировщиками как основной документ для составления планов работы на очереднуюнеделю и разработки смен­но-суточных заданий.

Оперативно-календарныепланы могут разрабатываться с разной степенью детализации: укрупненно в разрезепартий деталей в соот­ветствии с расчетными циклами их обработки ипериодичностью за­пуска; дифференцированно, т. е. в пооперационном разрезе вотно­шении, каждой партии деталей.

7. Разработка плана является делом весьма сложным. При этомсле­дует учитывать, насколько план обеспечен всем необходимым длянепосредственной его реализации. Цехи серийного производства ос­нащеныуниверсальным и частично полуавтоматическим оборудова­нием. Обслуживающие егорабочие по сути дела и обеспечивают нормальное (по графику) течениепроизводственного процесса. В резуль­тате возникает много объективных ислучайных отклонений от запланированного хода производства. Это обстоятельствозаставляет пла­нировщиков и мастеров принимать оперативные решения в ходе са­могопроизводства по его выравниванию и обеспечению выполнения установленных сроковвыпуска деталей.

Определяющиммоментом в принятии решения является не срок выполнения каждой операции, аопределенные так называемые кон­трольные операции обработки деталей: запуск напервую операцию, выпуск партии с промежуточной операции для передачи ее в терми­ческий,гальванический или другой смежный по технологическому процессу цех, выпуск впоследней операции, выпуск ведущей дета­ли, комплекта деталей для передачи ихна сборку и т.д. Отсюда воз­никает необходимость разработки ОКП в разрезекаждой партии де­талей с указанием сроков выполнения тех операций, которые долж­ныконтролироваться планировщиками и мастерами и которые сле­дует строговыдерживать.

Этоположение значительно упрощает процесс разработки кален­дарных планов ипозволяет использовать при расчетах на ЭВМ эври­стические правила, учитывающиерациональные приемы в решении задачи, отработанные на предприятиях ипозволяющие составлять эффективные и реальные плановые задания цехам иучасткам. Оперативно-календарный план разрабатывается до начала оче­редногопланового периода. К моменту его составления, в процессе производства всегданаходятся определенные партии деталей. Следу­ет иметь в виду, что некоторые изэтих деталей могли обрабатываться в размере нормативной партии и проходить пооперациям технологи­ческого процесса без разделения партии на более мелкиечасти.

Размерыпартий деталей не всегда постоянны для всех операций технологического процесса.Во многих случаях они изменяются от операции к операции — чаще всегоразукрупняются. Это вызывается технологическими, организационными причинами,производствен­ной необходимостью и т. д. Такие партии деталей на отдельных опе­рацияхмогут вновь объединяться в объеме нормативного размера или заканчиватьсяобработкой частями. Кроме того, по разным причинам на первой операции деталейможет обрабатываться больше или мень­ше, чем это требуется по нормативу. Вместес тем в каждом плано­вом периоде в обработку необходимо запускать новые партии.

Таким образом, прежде чем определить сроки запуска-выпускановой партии деталей, необходимо установить конкретные размеры уже запущенных вобработку партий деталей, выявить, на каких опе­рациях они находятся, ипервоначально определить для них сроки выхода с последней операции потехнологическому процессу: Чтобы осуществить этот процесс, следует сформироватьпартии на проме­жуточных операциях, определить их остаточные циклы, очередностьзапуска и только затем — окончательные сроки выхода из обработки. Очередностьзапуска таких партий и сроков их выхода из обработки необходимо определятьодновременно с проведением таких же рас­четов по запускаемым в обработкупартиям деталей того же наиме­нования.

Итак, процесс разработки ОКП складывается из определенияочередности запуска партий деталей в обработку и календарных сро­ковзапуска-выпуска партий деталей.

Рассмотримметодические аспекты выполнения работ по каждому из этих этапов.

Определение очередности запуска партий деталей обработку    

Очередностьзапуска деталей в обработку является одним из наи­более ответственных иосновных этапов работы по составлению ка­лендарных планов. По сути дела, речьидет о текущем распределении работ, которое является заключительной стадиейпланирования. При­нимая решение о запуске в обработку той или иной партиидеталей, диспетчер, планировщик, мастер руководствуются определеннымипринципами, которые отражают реальный ход производства и, в ко­нечном счете, врезультате выполнения принятых решений, обеспечи­вают его эффективность. Вусловиях применения ЭВМ для определе­ния очередности запуска деталей такиепринципы должны быть чет­ко определены и отвечать производственным условиямтого цеха, для которого составляется календарный план.

Этипринципы называют «правилами приоритетов». Правила явля­ются элементарнымиэвристическими приемами, основанными на использовании накопленногопрактического опыта в решении задач данного класса. Применительно к условиямзадачи текущего распре­деления работ существует много различных «правилприоритетов». Большинство из них отражает какую-то одну, строго определеннуюцель без связи с другими признаками, какими бы важными для дан­ного цеха они нибыли. В этом кроются недостатки некоторых правил.

Вместе с тем в «правилах приоритетов» имеются такие,которые позволяют целенаправленно и рационально устанавливать очередностьобработки деталей. Это положение относится, например, к очереди с «динамическимправилом приоритета». «Динамическое правило при­оритета» относится к системаммассового обслуживания: Смысл этого правила сводится к тому, что для каждойпартии деталей рассчитыва­ется, индекс срочности— Кjочер(показательочередности), который оп­ределяет их плановый срок запуска в обработку взависимости от фак­тического числа готовых деталей в заделах и находящихся впроцессе про­изводства. Отличительнойчертой этого правила является непрерывный (ежесменный, в процессе составлениякалендарного плана на ЭВМ) пересчет показателей очередности в связи сизменяющейся ситуацией на производстве.

Методическая сущность этого правила заключается в том, чток моменту составления ОКП в процессе обработки всегда находятся определенныедетали. Некоторые из них прошли только первую опе­рацию, по другим выполненазначительная часть работ, третьи нахо­дятся на заключительной стадии обработки.Характерным для всех этих деталей является то, что до окончательного выхода изобработки они должны пройти оставшуюся часть своего цикла — остаточный цикл Тцост.Он отражает время, необходимое для обработки рассматривае­мой партиидеталей с данной операции до выхода ее с последней операции. Если партиязапускается на первую операцию, то остаточ­ный цикл всегда равен полному циклуобработки этой партии дета­лей Тцi, т. е. Тцiост = Тцi. Данные об остаточныхциклах позволяют су­дить о времени выхода деталёй из обработки.

Для обеспечения непрерывной сборки изделий необходимо еже­сменно,ежедневно контролировать остаточный цикл обработки де­талей, находящихся впроцессе производства, и количество дней, в течение которых сборка обеспеченадеталями этого наименования.

Если эти две величины сравнить между собой, то можно опреде­литьсоответствующий индекс срочности, или показатель очереднос­ти запуска деталей вобработку. Значение показателя очередности по каждому наименованию деталей (Kiочер) определяетсяпо формуле

                                                                              Zфi          

                                               Kiочер= Wi -Tuiост=  –    — Tuiост

                                                                              m i

гдеTuiоствыражено вднях, m i— количество деталей, ежедневно не­обходимое для сборкиизделий, Wi — обеспеченность сборки деталя­ми в днях.

Показательочередности Kiочерпо каждойиз партий деталей может принимать следующие три значения:

Kiочер= 0,      Kiочер> 0,      Kiочер< 0

ЗначениеKiочер=0 показывает, что рассматриваемая партиядета­лей в данный момент подлежит запуску в обработку. Это обусловливается тем,что ко времени выхода партии деталей из обработки обо­ротный задел полностьюисчерпан. Значение Kiочер> 0 характеризует пла­новый моментзапуска партии в обработку.

ПриKiочер> 0 фактический задел позволяет отложить запуск рас­сматриваемойпартии деталей в обработку на К дней.

При Kiочер< 0 партию деталей требуетсясрочно запустить в обра­ботку. Если не принять меры к ее немедленному запуску иобеспечению первоочередности прохождения по рабочим местам цеха в со­ответствиис технологическим процессом, то до выхода партии из обработки будет исчерпаноборотный задел по этой детали в цехо­вой кладовой и сборка изделий будет идтиза счет страхового задела. Абсолютное значение К в этом случаепоказывает, на сколько дней партия деталей опаздывает в выпуске с последнейоперации, если запустить ее в обработку в данный момент времени. Отсюда вытека­ет,что чем больше абсолютное значение К со знаком минус, тем выше приоритетданной детали для ее первоочередного запуска в об­работку.

Такимобразом, прежде чем определить очередность запуска в обработку каждойсформированной на предыдущем этапе расчетов партии деталей, необходиморассчитать их остаточный цикл.

Определение календарных сроков запуска-выпуска партийдеталей

Определениекалендарных сроков запуска-выпуска деталей явля­ется заключительным этапомсоставления ОКП. По существу эта ра­бота сводится к тому, чтобы распределитьпартии деталей для обра­ботки по отдельным рабочим местам цеха (участка) иуказать конк­ретные сроки их запуска-выпуска. Должны быть достигнуты опреде­ленныецели, показывающие эффективность такого распределения, основными из которыхявляются своевременный выход деталей из обработки, обеспечивающий непрерывностьсборки изделий; поддер­жание заделов готовых деталей на установленномнормативном уров­не; наиболее полная загрузка оборудования, выделенного в цехе(на участке) для выполнения работы.

Своевременностьобработки деталей обеспечивается включением их в расчет на основании значенийпоказателя очередности. Если показатель очередности имеет отрицательноезначение, то такие де­тали надо обрабатывать в первую очередь, а отдельные видыработ для них выполняются параллельно на нескольких станках (рабочих мес­тах).

Впроцессе решения задачи необходимо непрерывно контролиро­вать движение готовыхдеталей, находящихся в заделах, и по мере их расходования на сборкесвоевременно устанавливать срок запуска в обработку очередной партии деталей. Надострого следить за перио­дичностью запуска партии в обработку, сравниваяпредполагаемые и плановые сроки выхода из обработки очередной партии деталей.

Проводимыйс помощью ЭВМ расчет загрузки установленного в цехе (на участке) оборудованияпозволяет точно установить, сколь­ко и какого вида оборудования необходимоиспользовать для выпол­нения производственной программы. Если по какой-либогруппе обо­рудования не хватает определенного количества станков или несколько изних будут не загружены, то, прежде чем приступить к составле­нию календарногоплана работ, такое несоответствие необходимо устранить. При недостаточномколичестве станков календарный план составить нельзя, а при их избыткеобразуются длительные простои не только станков, но и рабочих.

Непосредственноеопределение календарных сроков запуска-вы­пуска деталей с помощью ЭВМ и темсамым составление ОКП мо­жет быть выполнено различными способами. Тщательныйвыбор их очень важен, так как это отражается на качестве составляемого ка­лендарногоплана, и если способ неудачен, то возникают искусственно создаваемые простоиоборудования и скопление деталей в незавер­шенном производстве.

Оперативно-календарныйплан включает полную информацию об обработке каждой партии деталей. Этопозволяет выдать на печать несколько видов плановых документов с разнойстепенью детализа­ции: непосредственно ОКП со сроками запуска партий деталей напервую операцию и выпуска с последней, информацию о загрузке оборудования, осроках запуска деталей в обработку в смежные цехи и т. д. Они могутиспользоваться как для непосредственного руковод­ства ходом производства, так ив качестве справочных материалов, позволяющих прогнозировать работу участков ицеха, а также эффек­тивно регулировать ход производства.

1.2. Основные положения по составлениюсменно-суточных заданий

Разработкасменно-суточного задания является заключительным этапом оперативногопланирования производства. Оно конкретизирует на очередные сутки (по сменам)задания оперативно-календарного плана по запуску деталей в производство сучетом:

-непредвиденноговыхода из строя оборудования;

-невыходоврабочих;

-непоступленияв срок материалов, заготовок, полуфабрикатов, деталей, комплектующих изделий;

-несвоевременноговыполнения технологической подготовки про­изводства;        .

-полученияцехом оперативных доплановых заданий и т.д.

1.Сменно-суточные задания разрабатываются по участкам в раз­резе смены цеха, авнутри каждой смены по отдельным рабочим ме­стам с учетом минимальногоколичества переналадок оборудования в течение смены.

2.При составлении сменных заданий должны быть ликвидирова­ны отставания ввыполнении отдельных операций и выровнен ход производства в соответствии с ОКП.

3.  При включении в сменно-суточные заданиякаждой последую­щей операции по изготовлению деталей необходимо проверить вы­полнениепредыдущих операций по данным оперативного учета хода производства.

4.Чтобы сменно-суточные задания были реальными и могли иметь организующеезначение, они должны составляться с учетом факти­чески достигнутого разными рабочимиуровня выработки норм.

5.  Сменно-суточное задание является документом,на основании которого должна быть проведена полная и своевременная оператив­наяподготовка производства, заключающаяся в контроле обеспече­ния и подаче нарабочие места материалов, заготовок, оснастки, чертежей и т. д. На его основеосуществляется также подготовка не­обходимых транспортных средств длямежучастковых и межопераци­онных перевозок.

Заданиеразрабатывается планировщиком цеха и передается мас­теру участка для исполнения.В нем приводятся сведения о номере заказа, детали, операции, станка, партии иее размере, времени за­пуска-выпуска деталей, их количестве, об условиях работыи рабо­чих, количестве принятых годных деталей, браке. Получив задание, сменныймастер знакомится с содержанием планируемых работ и приступает к еговыполнению: выдает на рабочие места техническую документацию, проводитнеобходимый инструктаж с рабочими по осуществлению технологического процесса,технике безопасности и другим вопросам, обеспечивающим высококачественное исвоевре­менное выполнение заданий.

1.3. Организация работы по выполнениюпроизводствен­ных программ и заданий

Подорганизацией работы как функции управления понимается совокупность мер,связанных с регламентацией действий управлен­ческого персонала АО посвоевременному и высококачественному ма­териально-техническому обеспечениюработы цехов (производства в целом), мобилизацией имеющихся ресурсов ирезервов, а также их перераспределения для безусловного выполненияпроизводственных программ.

Впервую очередь, основная цель организации работ заключается в обеспечениизапуска изделий, ДСЕ в производство всеми необхо­димыми материалами ипоследующем непрерывном слежении за дви­жением ДСЕ по ходу их изготовления. Приэтом следует руководство­ваться схемой движения материальных потоков напредприятии, увя­зывающей в пространстве и времени (в соответствии сноменклатурно-календарным планом) передачу материалов, заготовок и ДСЕ в каждыйиз цехов на основании установленного технологического маршрута (см. рис. 1).

Намежцеховом уровне управления производством конкретная организация работы цеховсводится:

-кобеспечению цехов конструкторской и технологической докумен­тацией;

— своевременной выдаче производственных программ и заданий;

— обеспечению цехов сырьем, материалами, металлом, комплекту­ющими изделиямиполуфабрикатами;

— организации своевременной подачи в цехи инструмента и приспо­соблений;

— обеспечению своевременного ремонта оборудования в соответствии с графикомпланово-предупредительных ремонтов (ППР), транспор­тного межцеховогообслуживания и т.д.

Впроцессе подготовки и проведения этих работ необходимо руко­водствоватьсяинформацией:

      <img src="/cache/referats/23940/image002.jpg" v:shapes="_x0000_i1025">

Рис.1. Схема движения материальных потоков в процессе производства изделий

— о ходе выполнения заданий производственной программы основ­ными цехами(предшествующими каждому по техпроцессу), инстру­ментальными иремонтно-механическими цехами, складами снабже­ния (в части внешних поставоксырья, материалов, комплектующих изделий);

— полном завершении цехами запланированных работ;

— принятых мерах по регулированию и маневрированию резервами предприятия приотклонениях от намеченного хода работ.

Вцехах указанная функция реализуется, как правило, на произ­водственных участкахцехов (в бригадах). Организация работы на уча­стке осуществляется мастером(бригадиром) и планировщиком, ко­торые обеспечивают своевременную подготовку иэффективное выполнение работ каждым рабочим по принципу — когда, кто и какдолжен их выполнить. Это достигается рациональной организацией обслуживаниярабочих мест: производственным инструктажем, доку­ментацией и техническойинформацией, обеспечением заготовками, комплектующими материалами (изделиями),наладкой (инструмен­том и приспособлениями), доставкой, заменой, ремонтоминструмен­та, оборудования, обеспечением транспортом и т.д.

Крометого, необходимо при распределении работ учитывать ус­ловия труда, егосодержание, правильное чередование труда, пере­рывов (регламентированных),отдыха.

Необходимотакже заблаговременно планировать работу, закреп­лять за рабочим местомоднородные детали и сборочные единицы, отделять основную работу отобслуживающей, поддерживать равно­мерный темп в работе, использовать каждогоработника в соответствии с его способностями и квалификацией.

Следуеттак распределять работу, чтобы рабочие могли общаться, чувствовали дух единойкоманды; не разрушать неформальные груп­пы, если они не наносят ущерба; создаватьусловия для социальной активности работающих; обеспечивать им положительнуюобратную связь; поощрять достигнутые результаты; привлекать рабочих к фор­мулировкецелей и выработке решений; давать рабочим такую рабо­ту, чтобы она требовала отних полной отдачи; развивать у рабочих творческие способности.

1.4. Координация работ по выполнениюпроизводствен­ных программ и мотивация труда работающих

Координацияосуществляется в целях обеспечения согласованной и слаженной работы участвующихв процессе выполнения плановых заданий производственных и функциональныхподразделений пред­приятия. Эту работу в АО выполняет, как правило, группаменедже­ров и специалистов отдела межцехового управления или ПДО.

ВАО вмешательство менеджеров в производственные процессы становится минимальным.Оно заменяется координацией процесса