Реферат: Обработка деталей резанием

МИНИСТЕРСТВООБРАЗОВАНИЯ РФ

ТЮМЕНСКИЙГОСУДАРСТВЕННЫЙ НЕФТЕГАЗОВЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

Кафедра «Материаловедение и ТКМ»

РЕФЕРАТ

По дисциплине: «ТКМ»

На тему:

Обработка деталей резанием

Выполнил:

студенты группы ________

Relax

MEGA-LO-SONIC

<span Arial",«sans-serif»;mso-bidi-font-family: «Times New Roman»">

Проверил:

Тюмень2001

Содержание

Стр.

ЭСКИЗ ДЕТАЛИ И ЗАГОТОВКИ

3

ОЧЕРЕДНОСТЬ ОБРАБОТКИ ЗАДАННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ I. ХАРАКТЕРИСТИКА ЛИТЕЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА

3

4

1.СУЩНОСТЬ ЛИТЕЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА

4

2.ЭЛЕМЕНТЫ ЛИТЕЙНОЙ ФОРМЫ

4

3.ЛИТЕЙНЫЕ СПЛАВЫ

5

4.ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЛИТЕЙНЫХ ФОРМ

5

5. ИЗГОТОВЛЕНИЕ СТЕРЖНЕЙ

9

6.СБОРКА И ЗАЛИВКА ЛИТЕЙНЫХ ФОРМ. ОХЛАЖДЕНИЕ, ВЫБИВКА И ОЧИСТКА ОТЛИВОК

11

II. МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ

13

КЛАССИФИКАЦИЯ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ

13

III. ОБРАБОТКА ЗАГОТОВОК НА СТАНКАХ ТОКАРНОЙ ГРУППЫ

16

1. ХАРАКТЕРИСТИКА МЕТОДА ТОЧЕНИЯ

16

2. ТОКАРНЫЕ РЕЗЦЫ

16

3. ОБРАБОТКА ЗАГОТОВОК НА ТОКАРНО-ВИНТОРЕЗНЫХ СТАНКАХ

17

<span Arial",«sans-serif»;mso-bidi-font-family:«Times New Roman»">

IV. ОБРАБОТКА ЗАГОТОВОК НА ФРЕЗЕРНЫХ СТАНКАХ

20

1. ХАРАКТЕРИСТИКА МЕТОДА ФРЕЗЕРОВАНИЯ

2. ТИПЫ ФРЕЗ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ<span Arial",«sans-serif»;mso-bidi-font-family:«Times New Roman»">

20

21

24

ОЧЕРЕДНОСТЬ ОБРАБОТКИЗАДАННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

№1 обрабатываем на токарно-винторезном станке.

№2 на токарно-винторезном станке обрабатываемповерхность,  затем прорезаем резьбурезцом или  

      плашкой.

№3Обрабатываем  на фрезерном станкешпоночной или концевой фрезой.

Эскиз детали

<img src="/cache/referats/7191/image002.jpg" v:shapes="_x0000_i1025">

Эскиз заготовки

<img src="/cache/referats/7191/image004.jpg" v:shapes="_x0000_i1026">

I. ХАРАКТЕРИСТИКА ЛИТЕЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА

1.СУЩНОСТЬ ЛИТЕЙНОГОПРОИЗВОДСТВА

Литейное производство— отрасль машиностроения, за­нимающаяся изготовлением фасонных заготовок илидеталей путем заливки расплавленного металла в специальную форму, полость ко­торойимеет конфигурацию заготовки (детали). При охлаждении залитый металлзатвердевает и в твердом состоянии сохраняет кон­фигурацию той полости, в которуюон был залит. Конечную продук­цию называют отливкой. В процессе кристаллизациирасплавленного металла и последующего охлаждения формируются механические иэксплуатационные свойства отливок.

Литьем получаютразнообразные конструкции отливок массой от нескольких граммов до 300 т, длинойот нескольких сантиметров до 20 м, со стенками толщиной 0,5—500 мм (блокицилиндров, поршни, коленчатые валы, корпуса и крышки редукторов, зубчатыеколеса, станины станков, станины прокатных станов, турбинные лопатки и т. д.).

Для изготовления отливок применяют множество способовлитья:

в песчаные формы (рис. 1), в оболочковые формы, повыплавля­емым моделям, в кокиль, под давлением, центробежное литье и др.Область применения того или иного способа литья определяется объемомпроизводства, требованиями к геометрической точности и шероховатостиповерхности отливок, экономической целесообраз­ностью и другими факторами.

Рис. 1. Схема технологического процесса получения отливок впесчаных формах

2.ЭЛЕМЕНТЫ ЛИТЕЙНОЙ ФОРМЫ

Литейная форма —это система элементов, образующих рабочую полость,при заливке которой расплавленным металлом формируется отливка. На рис. 2, а  показана литейная форма для тройника (рис.2,б). Форма обычно состоит из нижней 2 и верхней 6 полуформ, которые изготовляют по литейным моделям 7(рис. 2, г) в литейных опоках 3, 5. Литейная опока —приспособление для удержания формовочной смеси при изготовлении формы. Верхнююи нижнюю полуформы взаимно ориентируют с помощью цилиндри­ческих металлическихштырей 4, вставляемых в отверстия приливов у опок. Для образованияполостей, отверстий или иных сложных Контуров в формы устанавливают литейныестержни 1, которые фиксируют с помощью выступов (стержневых знаков), входящих.В соответствующие впадины в форме. Литейные стержни изготовляют по стержневымящикам (рис. 2, д). Для подвода расплавленного металла в полостьлитейной формы, ее заполнения и питания отливки при затвердевании используютлитниковую систему 8—11. После заливки расплавленного металла, егозатвердевания и охлаждения форму разрушают, извлекая отливку (рис. 2, е).

3.ЛИТЕЙНЫЕ СПЛАВЫ

Для производства отливокиспользуются сплавы черных металлов: серые, высокопрочные, ковкие и другие видычугунов;

углеродистые и легированные стали; сплавы цветныхметаллов;

медные (бронзы и латуни), цинковые, алюминиевые имагниевые сплавы; сплавы тугоплавких металлов: титановые, молибденовые,вольфрамовые и др.

Рис. 2. Литейная форма и ее элементы:

а — литейная форма; б — тройник; в — литейныйстержень; г — литейная модель; д — стержневой ящик; е — отливка с литниковойсистемой

Литейные сплавы должныобладать высокими литейными свой­ствами (высокой жидкотекучестью, малымиусадкой и склонностью к образованию трещин и др.); требуемыми физическими иэксплуата­ционными свойствами. Выбор сплава для тех или иных литых деталейявляется сложной задачей, поскольку все требования в реальном производствеучесть не представляется возможным.

4.ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЛИТЕЙНЫХ ФОРМ

  Основные операции изготовления форм(формовки); уплот­нение формовочной смеси для получения точного отпечаткамодели в форме и придание форме достаточной прочности; устройство венти­ляционныхканалов для вывода газов из полости формы, образую­щихся при заливке;извлечение модели из формы; отделка и сборка форм. По степени механизацииразличают формовку: ручную и ма­шинную.

Ручную формовку применяютдля получения одной или несколь­ких отливок в условиях опытного производства,при изготовлении крупных отливок (массой до 200 т). На практикеиспользуют различ­ные приемы ручной формовки.

Формовка в парных опоках поразъемной мо­дели наиболее распространена. Литейную форму (рис. 3, е),состоящую из двух полуформ, изготовляют по разъемной модели (рис. 3, а) в такойпоследовательности: на модельную плиту 3 устанавливают нижнюю половину модели 1,модели питателей 4 н опоку 5 (рис. 3, б), в которуюзасыпают формовочную смесь и уплотняют. Опоку поворачивают на 180° (рис. 3, в),устанавливают верхнюю половину модели 2, модели шлакоуловителя 9,стояка 8 и выпоров 7. По центрирующим штырям устанавливают верхнюю опоку6, засы­пают формовочную смесь и уплотняют. После извлечения моделистояка и выпоров форму раскрывают. Из полуформ извлекают мо­дели (рис. 3, г)и модели питателей и шлакоуловителей, в нижнюю полуформу устанавливают стержень10 (рис. 3, д) и накрывают нижнюю полуформу верхней. На рис. 3. епоказана литейная форма для корпуса вентиля. После заливки расплавленногометалла и его затвердевания литейную форму разрушают и извлекают от­ливку (рис.3, ж).

Рис.  3.Последовательность операций изготовления литейной формы для корпуса вентиля

Рис. 4. Шаблонная формовка:

а— отливка; б — шаблоны и приспособления; в — изготовление болвана. всоответствии с наружным контуром отливки; г — изготовление верхней полуформы; д— изготовление болвана, соответствующего внутреннему контуру отливки; е — формав сборе

Формовку шаблонамиприменяют в единичном производ­стве для получения отливок, имеющих конфигурациютел вращения. Для примера рассмотрим технологический процесс изготовления формдля шлаковой чаши (рис. 4, а). Формовку осуществляют с помощью двухшаблонов 1, 4 (рис. 4, б) в последовательности;

в яме устанавливают подпятник 7 со шпинделем 2в вертикальном положении, засыпают формовочную смесь и уплотняют ее вокругшпинделя; к серьге 8 прикрепляют шаблон 1, режущая кромка ко­торогоимеет очертания наружной поверхности отливки, и устанав­ливают его на шпиндель(рис. 4, б) до упора 5; вращением шаблона в ту и другую сторонусрезают формовочную смесь в соответствии с профилем шаблона, удаляя излишкиформовочной смеси; по полу­ченному болвану изготовляют верхнюю полуформу 6(рис. 4, г) Для этого серьгу с шаблоном снимают сошпинделя, плоскость разъ­ема формы покрывают разделительным слоем сухогокварцевого пе­ска или бумагой, устанавливают модели литниковой системы, опоку,засыпают формовочную смесь и уплотняют ее, удаляют шпиндель и снимают верхнююполуформу; в подпятник 7 вновь устанавливают шпиндель, на который с помощьюсерьги устанавливают шаблон 4 (рис. 4, д), имеющий очертания внутреннейповерхности отливки. С помощью этого шаблона с болвана удаляется слойформовочной смеси на толщину стенки отливки (рис. 4, д); после этогоснимают шаблон и удаляют шпиндель, отделывают полученный болван и уста­навливаютверхнюю полуформу (рис. 4, е), затем в литейную форму заливаютрасплавленный металл.

<span Arial",«sans-serif»">

Рис. 5. Сборкаформы станины в механизированном кессоне

Формовку в кессонахприменяют при изготовлении крупных отливок массой до 200 т. На рис. 5 показанаформа станины, со­бранная в механизированном кессоне, который смонтирован на бе­тонномосновании 7. Дно его выложено чугунными плитами 4. Две неподвижныестенки 1 и 8 также облицованы металлическими пли­тами.Противоположные чугунные стенки 3 и 6 передвигаются с по­мощьючервячного редуктора 2, приводимого в действие электродви­гателем, чтопозволяет изменять внутренние размеры кессона. Форму собирают изстержней-блоков 5, изготовленных из жидких самотвер­деющих смесей.Литниковую систему изготовляют из керамических огнеупорных трубок. Верхнюю полуформу10 устанавливают по центрирующим штырям 9 и прикрепляют к кессонуболтами.

Формовку в стержняхприменяют в массовом и крупносерий­ном производствах при изготовлении отливоксложной конфигурации.

Рис. 6. Формовка в стержнях цилиндра двигателя с воздушным охлаждением

На рис. 6 приведен пример фор­мовки в стержняхцилиндра двига­теля с воздушным охлаждением. Форма для отливки цилиндра дви­гателяс воздушным охлаждением собрана из шести стержней. Сборку формы производят вгоризонталь­ном положении. В стержень 1 вкла­дывают стержень 2, затемстержни 3, 4, 5 я 6. Собранную форму скре­пляют.

Формовку с использова­ниемжидкостекольных смесей  применяют приизго­товлении отливок массой до 40 т в серийном и единичном производ­ствах. Приформовке на модель

слоем 50—70 мм наносят слой жидкостекольной формовочнойсмеси, остальной объем опоки заполняют наполнительной формовочной смесью иуплотняют. После изготовления полуформы модели извле­кают. Полуформы накрываютзонтом, под который под давлением 0,2—0,3 МПа подводится углекислый газ,обеспечивающий быстрое равномерное отверждение формы (рис. 7).

Машинную формовкуприменяют для производства отливок в массовом исерийном производствах. При формовке на машинах формы изготовляют в парныхопоках с использованием односторон­них металлических модельных плит.Машинная фор­мовка механизирует установку опок на машину, засыпку формовоч­нойсмеси в опоку, уплотнение смеси, удаление моделей из формы, транспортирование исборку форм. Машинная формовка обеспечи­вает высокую геометрическую точностьполости формы по сравнению с ручной формовкой, повышает производительностьтруда, исклю­чает трудоемкие ручные операции, сокращает цикл изготовленияотливок. При машинной формовке формовочную смесь уплотняют прессованием,встряхиванием, пескометом, вакуумной формовкой <span Arial",«sans-serif»">и др.

Рис. 7. Схема продувки формы углекислым газом:

1 —баллон с углекислым газом; 2 — редуктор; 3 —резиновый шланг; 4 — зонт 5 — слой жидкостекольной смеси; 6 — опока

Рис. 8. Схемы способов уплотнения литейныхформ при машинной формовке}

а — прессованием; б — многоплунжерной колодкой; в — встряхиванием; г —пескометом;

9 —пленочио-вакуумной формовкой

<span Arial",«sans-serif»">

Уплотнение  формовочной смеси прессованием (рис. 8, а)осуществляют при подаче сжатого воздуха при давле­нии 0,5—0,8 МПа в нижнюючасть цилиндра /, в результате чего прессовый поршень 2, стол 3с прикрепленной к нему модельной плитой 4 поднимаются. При этомколодка 7,. закрепленная на тра­версе 8, входит внутрь наполнительнойрамки 6 и уплотняет формо­вочную смесь в опоке 5. Плотностьформовочной смеси уменьшается по мере удаления от прессовой колодки из-затрения формовочной смеси о стенки опоки. Неравномерность плотности формовочнойсмеси тем больше, чем выше опока и модели. Прессование исполь­зуют дляуплотнения формовочной смеси в опоках высотой 200— 250 мм

Для достижения равномернойплотности формовочной смеси в опоках используют многоплунжерные прессовыеколодки (рис. 8, б). При прессовании стол 4 машины движется всторону многоплунжер­

ной прессовой колодки 1. Вследствие различнойстепени сопротив­ления формовочной смеси в форме плунжеры 3 поддействием давления масла на поршень 2 прессуют находящиеся под нимучастки формы

независимо от соседних.

Уплотнение формовочнойсмеси встряхиванием (рис. 8, в) осуществляют при подаче сжатого воздухапри давле­нии 0,5—0,8 МПа в нижнюю часть цилиндра 1, в результате чеговстряхивающий поршень 2 поднимается на высоту 25—80 мм. При этомвпускное отверстие 10 перекроется боковой поверхностью поршня, а нижняяего кромка откроет выхлопные окна 7, в резуль­тате чего воздух выйдет ватмосферу. Давление под поршнем сни­зится, и стол 3 с укрепленной на неммодельной плитой 4 упадет на торец цилиндра 8. Скорость стола, аследовательно, и скорость мо­дельной плиты падает до нуля, в то время какформовочная смесь в опоке 5 и наполнительной рамке 6, продолжаядвигаться вниз по инерции, уплотняется. В момент, когда канал 9встряхивающего поршня окажется против отверстия 10 встряхивающегоцилиндра, сжатый воздух снова войдет в полость встряхивающего цилиндра.  Это повлечет за собой новый подъемвстряхивающего стола и новый

удар его о торец и т. д.

Встряхивающий стол обычносовершает 120—200 ударов в ми­нуту. В результате повторных ударов происходитуплотнение фор­мовочной смеси в опоке. При этом слои формовочной смеси, лежащиеу модельной плиты, будут иметь большую плотность, чем слои, ле­жащие в верхнейчасти формы. Встряхиванием уплотняют формы высотой до 800 мм. Для уплотненияверхних слоев формы встряхи­вание совмещают с прессованием. Это обеспечиваетвысокую и равно­мерную плотность форм.

Уплотнение   формовочной  смеси   пескометом (рис. 8, г),осуществляют рабочим органом пескомета — метатель­ной головкой, выбрасывающейпакеты смеси на рабочую поверхность модельной плиты. В стальном кожухе 4метательной головки вра­щается закрепленный на валу 6 электродвигателяротор 5 с ковшом 2. Формовочная смесь подается в головку 1непрерывно ленточным кон­вейером 3 через окно в задней стенке кожуха.При вращении ковша (1000—1200 об/мин) формовочная смесь собирается в пакеты 8и цен­тробежной силой выбрасывается через выходное отверстие 7 в опоку 9.Попадая на модель 10 и модельную плиту П, смесь уплотняется засчет кинетической энергии равномерно по высоте опоки. Метательную головкуравномерно перемещают над опокой. Пескометы применяют

для уплотнения крупных форм.

Пленочно-вакуумную формовку(рис. 8, д) осуществляют в следующей последовательности: модельную плиту/ с моделью 2 накрывают разогретой полимерной пленкой толщиной не более0,1 мм. Вакуумным насосом в воздушной коробке 7 создают вакуум 2,6—5,2 МПа.Пленка 6 плотно прижимается к модели и мо­дельной плите. На модельнуюплиту устанавливают опоку 3, которую заполняют сухим кварцевым песком 5,уплотняют его с помощью вибрации и выравнивают открытую верхнюю поверхностьопоки. На верхнюю поверхность накладывают разогретую полимерную пленку 4,которая за счет разрежения в 4—6 МПа плотно прилегает к опоке, что способствуетуплотнению песка и устойчивости формы. После этого полуформу снимают с модели.

Изготовляют как верхнюю, так и нижнюю полуформу, затемформу собирают. Вакуумирование продолжается не только при изго­товленииполуформ, но и при их сборке, заливке и затвердевании за­литого металла. Призаливке металла в форму пленка сгорает. Про­дукты сгорания выполняют рольпротивопригарного покрытия. Этим способом изготовляют формы для отливок массой  0,1—10 т на авто­матических формовочныхлиниях.    

5. ИЗГОТОВЛЕНИЕ СТЕРЖНЕЙ

Процесс изготовлениястержней включает следующие операции: формовку сырого стержня, сушку, отделку иокраску су­хого стержня. Если стержень состоит из двух или нескольких ча­стей,то после сушки их склеивают.

При изготовлении стержнейвручную в разъемном стержневом ящике (рис. 9, а) раздельно набиваютполовины стержневого ящика (поз. 1). Поверхности разъема смазывают клеем и обеполо­вины ящиков соединяют друг с другом и металлической иглой делаютвентиляционный канал (поз. 2). Затем стержень удаляют из стержне­вого ящика,устанавливают на сушильную плиту (поз, 3) и отправ­ляют в сушильную печь. Напоз. 4 показан стержень, подготовлен­ный к сборке.

При изготовлении стержнейна пескодувных машинах (рис. 9, б) стержневая смесь из бункера 12периодически поступает.в пескодувный резервуар 1. Сжатый воздух изресивера 9 через быст­родействующий клапан 10 заполняет резервуар1 и через отвер­стия 2, 11 поступает в гильзу 3, в которой резкоповышается давле­ние и стержневая смесь выталкивается через сопло 5 в полостьстерж­невого ящика 6. Для выпуска воздуха в надувной плите 4 истержне­вом ящике 6 предусмотрены венты 7, 8. Эти машиныобеспечивают высокое качество стержней и обладают высокой производитель­ностью.

Изготовление стержней внагреваемой оснастке (рис. 9, в) состоит в следующем. На позиции 1 нагретые дотемпе­ратуры 200—300 °С половинки стержневого ящика 2 и опустоши­тель 3.собирают. Из пескодувного резервуара 1 стержневая смесь с синтетическойсмолой вдувается в стержневой ящик. Связующее при нагреве отверждается,обеспечивая прочность стержню 4. После не­продолжительной выдержки(15—120с) опустошитель 3 извлекают и пневматическим цилиндром 5отводят одну из половин ящика (поз. 2). После этого вторая половина ящикаповорачивается на 90°, и вытал­кивателями 6 стержень 4 удаляетсяиз стержневого ящика (поз. 3). Стержни, полученные этим способом, имеютвысокую прочность, точность размеров, газопроницаемость. Этим способом стержниизго­товляют на высокопроизводительных автоматических машинах.

Рис. 9. Схемы процессов изготовления стержней:

а — ручное; б — на пескодувных машинах; в —sпо нагреваемой оснастке; г — продувкой угле кислымгазом

Изготовлениестержней из жидкостекольных смесей состоит в химическом отверждении жидкогостекла путем продувки стержня углекислым газом. Изготовленный стержень 2выкладывают на плиту 5 и накрывают колпа­ком 1 (рис. 9, г).С помощью резиновых уплотнителей 6, штырей 3 и клиньев 4 плитаи колпак плотно соединяются. Стержень продувается углекислым газом поддавлением 0,1—0,3 МПа в течение 1—10 мин. После продувки стержни отделывают иокрашивают самовысыхающими красками. Этим способом изготовляют средние икрупные по массе стержни.

6.СБОРКА ИЗАЛИВКА ЛИТЕЙНЫХ ФОРМ.

 ОХЛАЖДЕНИЕ, ВЫБИВКА И ОЧИСТКА ОТЛИВОК

Сборка литейных формначинается с установки нижней полуформы 1 на заливочную площадку илитележку конвейера (рис. 10, а). Затем в последовательности, указанной втехнологи­ческой карте или на сборочном чертеже, устанавливают стержень / (рис.10, б) и стержень //, после этого нижнюю полуформу по цен­трирующим штырям 3накрывают верхней полуформой 2 (рис. 10, в). Устойчивое положениестержней обеспечивается стержневыми зна­ками. Верхнюю полуформу с нижнейскрепляют болтами, скобами или накладывают груз.

Заливка литейных форм— процесс заполнения полости литей­ной формырасплавленным металлом из чайниковых (рис. 11, а), барабанных (рис. 11,б) и других ковшей. Ковш с расплавленным металлом от плавильных печей к местуразливки перевозят мостовым краном или по монорельсовому пути.

Важное значение при заливкеформ имеет выбор температуры заливки расплавленного металла. При повышеннойтемпературе за­ливки возрастает жидкотекучесть металла, улучшается питание от­ливок,но горячий металл более газонасыщен, сильнее окисляется, вызывает пригар наповерхности отливки. В то время как низкая температура заливки увеличиваетопасность незаполнения полости формы, захвата воздуха, ухудшается питаниеотливки. Температуру заливки сплавов целесообразно назначать на 100—150°С вышетем­пературы ликвидуса.

Автоматизация заливкилитейных форм обеспечивает высокую точность дозировки металла, облегчает трудзаливщика, повышает производительность труда.

На рис. 12  приведена схема автоматической заливочнойуста­новки для заливки серого чугуна в формы, в которой раздаточное устройство1, имеет кольцевой индуктор 6 для подогрева и переме­шиваниярасплавленного металла и герметичную крышку 2. Через канал 7 враздаточное устройство периодически заливают чугун из ковша 8. Длявыдачи дозы над зеркалом расплава создают давление, благодаря которому уровеньметалла в каналах 7 и 3 поднимается, и он через отверстие 4 враздаточном носке поступает в форму 5. Рас­ходом управляют, изменяядавление газа на зеркало расплавленного металла.

Рис. 10. Последовательность операций сборкилитейной формы

Рис. 11. Чайниковый (а) и барабан­ный (б) разливочные ковши

Рис. 12. Установка для автоматизации заливки.литейных форм

Охлаждение отливокв литейных формах после заливки продол­жается дотемпературы выбивки. Небольшие тонкостенные отливки охлаждаются в форменесколько минут, а толстостенные (массой 50—60 т) — в течение нескольких сутоки даже недель. Для сокра­щения продолжительности охлаждения отливок, особенномассивных, используют различные методы принудительного охлаждения: формыобдувают воздухом; в формы при формовке укладывают змеевики или трубы, покоторым пропускают воздух или воду и др. При этом каче­ство отливок неухудшается.

Выбивка отливок— процесс удаления затвердевших и охлаж­денных доопределенной температуры отливок из литейной формы, при этом литейная формаразрушается. Выбивку отливок осущест­вляют на различных выбивных установках.

На рис. 13 показанаавтоматическая установка для выбивки отливок. Форма 2 из опоки снизувверх выталкивается гидравличе­ским выталкивателем 5, затем сталкиваетсятолкателем 1 на вибро­желоб 3. Пустая опока остается на заливочномконвейере 4. Выбитая форма по виброжелобу направляется на выбивнуюрешетку, где от­ливки освобождаются от формовочной смеси, и направляется поконвейеру на очистку, а формовочная смесь — в смесеприготовительное отделение.

Рис. 13. Автоматическая установка для выбивки отливок

Рис. 14. Поточная линия для очистки отливок

Обрубка отливок— процесс удаления с отливки прибылей, литников,выпоров и заливов (облоев) по месту сопряжения полу­форм. Обрубку производятпневматическими зубилами, ленточными и дисковыми пилами, газовой резкой и напрессах. Литники от чу­гунных отливок отбивают молотками сразу же после выбивкииз форм перед удалением стержней. Литники и прибыли от стальных отливокотрезают газовой или плазменной резкой. Ленточные и дисковые пилы используютдля обрубки отливок из алюминиевых, магниевых, медных сплавов. После обрубкиотливки зачищают, удаляя мелкие за­ливы, остатки прибылей, выпоров и литников.Зачистку выполняют маятниковыми и стационарными шлифовальными кругами, пневмати­ческимизубилами, газоплазменной обработкой и другими способами.

Очистка отливок—процесс удаления пригара, остатков формовоч­ной истержневой смеси с наружных и внутренних поверхностей отли­вок. Ее осуществляютв галтовочных барабанах периодического или не­прерывного действия, вгидропескоструйных и дробеметных камерах, химической или электрохимическойобработкой и другими способами.

На рис. 14 показана схема поточной линии очисткиотливок. Отливки / конвейером 2 подаются на решетку 3 дляудаления смеси. Затем они во вращающемся барабане 4 очищаются от песка.Горелая смесь из барабана удаляется через отверстия. Из барабана отливкиконвейером 5 подаются в дробеметный барабан 6, в котором струёйметаллической дроби, подаваемой вращающейся дробеметной голов­кой 7,осуществляется окончательная очистка. После чего отливки ленточным конвейером 8подаются к обдирочным станкам 9 для за­чистки заливов, мест установкипитателей и т. д.

 II. МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ

К современным машинами приборам предъявляются высокие требования по технико-эксплуатационнымхарактеристикам, точности и надежности работы. Эти показатели обеспечиваютсявысокой точностью размеров и качеством обработанных поверхно­стей деталей машини приборов. Поэтому, несмотря на большие достижения технологии производствавысококачественных заготовок, роль обработки резанием и значение металлорежущихстанков в машиностроении непрерывно повышаются.

Современные металлорежущиестанки — это разнообразные и совершенные рабочие машины, использующие механические,элек­трические и гидравлические методы осуществления движений  и управления рабочим циклом, решающие самыесложные техноло­гические задачи.

Станкостроение развиваетсякак в количественном, так и каче­ственном отношении. Непрерывно повышаютсяточность, произ­водительность, мощность, быстроходность и надежность работыстанков. Улучшаются эксплуатационные характеристики, расши­ряютсятехнологические возможности, совершенствуются архитек­турные формы станков.Успешное развитие станкостроения обеспе­чивает перевооружение всех отраслейнашей промышленности вы­сокопроизводительными и высококачественными станками,многие из которых отвечают требованиям мировых стандартов.

 КЛАССИФИКАЦИЯ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ

В основу классификацииметаллорежущих станков, принятой в нашей стране, положен технологический методобработки заготовок. Классификацию по технологическому.методу обработкипроводят в соответствии с такими признаками, как вид режущего инструмента,характер обрабатываемых поверхностей и схема обра­ботки. Станки делят натокарные, сверлильные, шлифовальные, полировальные и доводочные,зубообрабатывающие, фрезерные, строгальные,  разрезные,   протяжные,   резьбообрабатывающие и т. д.

   Классификация покомплексу признаков наиболее полно отражается в общегосударственной Единойсистеме условных обозначений станков. Она построена по десятичной системе; всеметаллорежущие станки разделены на десять групп, группа — на десять типов, атип — на десять типоразмеров. В группу объединены станки по общности технологическогометода обработки или близкие по назначению (например, сверлильные и расточные).Типы станков характеризуют такие признаки, как назначение, степеньуниверсальности, число главных рабочих органов, конструктивные особенности.Внутри типа станки различают по техническим харак­теристикам.

В соответствии с этойклассификацией каждому станку при­сваивают определенный шифр. Первая цифрашифра определяет группу станков, вторая тип, третья (иногда третья и четвертая)показывает условный размер станка. Буква на втором или третьем месте позволяетразличать станки одного типоразмера, но с разными техническимихарактеристиками. Буква в конце шифра указывает на различные модификациистанков одной базовой модели. Напри­мер, шифром 2Н135 обозначают вертикально-сверлильныйстанок (группа 2, тип 1), модернизированный (Н), с наибольшим условнымдиаметром сверления 35 мм (35).                             

 Различают станки универсальные, широкогоприменения, специализированные и специальные. На универсальных станкахвыполняют самые разнообразные работы, используя заготовки многих наименований.Примерами таких станков могут быть токарно-винторезные, горизонтально-фрезерныеконсольные и др. Станки широкого назначения предназначены для выполненияопределенных работ на заготовках многих наименований (многорезцовые,токарно-отрезные станки). Специализированные станки предназначены для обработкизаготовок одного наименования, но разных размеров (например, станки дляобработки коленчатых валов). Специальные станки выполняют определенный видработ на одной определенной заготовке.

Постепени автоматизации различают станки с ручным управле­нием, полуавтоматы,автоматы и станки с программным управлением. По числу главных рабочих органовстанки делят на одношпиндель­ные,  многошпиндельные,  односуппортные,  многосуппортные.При классификации по конструктивным признакам выделяются существенныеконструктивные особенности (например, вертикальные и горизонтальные токарныеполуавтоматы). В классификации по точности установлены пять классов станков: Н— нормальной, П — повышенной, В — высокой, А — особо высокой точности и С —особо точные станки.

Условные обозначения основныхпередач и механизмов металлорежущих станков

Рис. 15. Кинематическая схема фрезерногостанка модели 6Р13ФЗ

Рис. 23. Вертикально-фрезер­ный станок

На рис. 15 показанакинематическая схема вертикально-фрезер­ного станка с ЧПУ модели 6Р13ФЗ.Механизм главного движения станка представляет собой обычную коробку скоростей,в которой 18 частот вращении шпинделя получают переключением двух трой­ных иодного двойного блока (19—22—16; 37—46—26 и 82—19). Источникомдвижения служит электродвигатель М1(N=7,5 кВт, п = 1450 об/мин).Диапазон частот вращения шпинделя 40— 2000 об/мин.

Механизм подачи станкаобеспечивает перемещение заготовки, установленной на столе, в двух взаимноперпендикулярных напра­влениях — продольном и поперечном. Шпиндель станкавместе с ползуном перемещается в вертикальной плоскости. Эти три движе­нияосуществляются от трех исполнительных механизмов. Каждый из них состоит изэлектродвигателя (М2, Мз, М4),которыйуправляет гидродвигателем (Г2, Гз, Г4).Гидродвигатели приводят в движение рабочие органы станка (стол и ползун) череззубчатые колеса и шари­ковые винтовые пары (2, 3, 4). Каждому импульсу,поступающему от системы ЧПУ, соответствует перемещение ползуна со шпинделем илистола на 0,01 мм. Скорость подачи 20—600 мм/мин.

Консоль станка со столом исалазками имеет установочное вер­тикальное перемещение от гидродвигателя Г1через паруконических колес 18/72 и винтовую пару 1.

Программа работы станказадается с помощью чисел в закодиро­ванном виде на программоносителе —перфорированной бумажной ленте.

III.ОБРАБОТКА ЗАГОТОВОК НА СТАНКАХ ТОКАРНОЙ ГРУППЫ

1.ХАРАКТЕРИСТИКА МЕТОДАТОЧЕНИЯ

Технологический методформообразования поверхностей заготовок точением характеризуется двумядвижениями: вращатель­ным движением заготовки (скорость резания) ипоступательным дви­жением режущего инструмента — резца (движение подачи). Движе­ниеподачи осуществляется параллельно оси вращения заготовки (продольная подача),перпендикулярно к оси вращения заготовки (поперечная подача), под углом к осивращения заготовки (наклон­ная подача),

Разновидности точения:обтачивание — обработка наружных пов