Реферат: Исследование паровоздушной газификации низкосортных углей Украины
министерство образованияУкраины
украинский государственный химико-технологическийуниверситет
кафедрахимической технологии топлива
пояснительнаязаписка
к дипломной работе
на тему________________________________________________________ ___________________________________________________________________________________________________________________________________
Студентгруппы 5-ХТТ-17 Могутнов В.В. __________
(шифргруппы, фамилия, инициалы) (подпись)
Руководительработы доц. каф. Ковбык А.А. __________
(должность, фамилия, инициалы) (подпись)
Консультанты:
Доц. Ковбык А.А. __________
(раздел работы, должность,фамилия, инициалы) (подпись)
охранатруда доц. Герасименко В.А __________
экономическаячасть ас. Гетьман О.А. __________
Заведующийкафедры Гулямов Ю.М. __________
(фамилия, инициалы) (подпись)
Днепропетровск 2003РЕФЕРАТ
С. 57; табл.14; рис.4; библиогр. ссылок 10; чертеж. 1
Уголь, газификация,генераторный газ, газогенератор
В общейчасти дипломной работы был проведенлитературный анализ методов газификации угля, выбор о обоснованиепринципиальной технологической схемыполучения генераторного газа методом паровоздушной газификации. Приведеныпараметры и описания процесса, произведен экономический расчет ценыисследования.
На основаниитехнического анализа по содержанию балластных компонентов и выходу летучих,выбрано сырьё процесса газификации.
Изученовлияние скорости подачи окислителей настепень конверсии угля. Выбраны основные оптимальные показатели процессапереработки низкосортного обогащенного концентрата: расход воздуха и пара,температура.
В дипломнойработе приведены меры по технике безопасности, промышленной санитарии ипротивопожарной техники, при проведении в испытательной лаборатории. А такжерассчитаны затраты на проведении исследовательской части и определена ценаисследования.
СОДЕРЖАНИЕ
стр.
Введение 61.<span Times New Roman"">
Литературный обзор 72.<span Times New Roman"">
Физико-химические основы процесса газификации 223.<span Times New Roman"">
Выбор, обоснование и описание технологическойсхемы 283.1 Принцип работы лабораторнойустановки 29
3.2<span Times New Roman"">
Техническая характеристика угля 333.3<span Times New Roman"">
Влияние скорости подачи газифицирующих агентов 333.4<span Times New Roman"">
Анализ полученных данных 344.<span Times New Roman"">
Охрана труда 35<span Times New Roman"">
Оценка условий, в которых проводилась исследовательская работа. 35<span Times New Roman"">
Мероприятия по обеспечению безопасности и здоровыхусловий труда в лаборатории 36<span Times New Roman"">
Характеристика помещения по пожаро- ивзрывоопасностью 43<span Times New Roman"">
Противопожарные меры безопасности 445.<span Times New Roman"">
Экономическая часть 47Определение длительностиработы 47
Денежные расходы напроведение исследования 49
<span Times New Roman"">
Расчет расходов на сырье и материалы 49<span Times New Roman"">
Расчет расхода на заработную плату 50<span Times New Roman"">
Расчет объёма начисления на заработную плату 51<span Times New Roman"">
Расчет расхода на электроэнергию 51<span Times New Roman"">
Амортизационные отчисления 52<span Times New Roman"">
Накладные расходы 53
Стр.
5.3 Расчётцены исследования 54
6.<span Times New Roman"">
Выводы 56Литература 57
украинский государственныйхимико-технологический университет
Факультет ТВМС Кафедра ХТТ
Специальность химическая технология топлива и углеродных материалов
УТВЕРЖДАЮ
Зав. кафедры Гулямов Ю.М.
_____________________
«_____» _______2003 г.
ЗАДАНИЕна дипломную работу студента
Могутнова Виктора ВикторовичаТема работы ______________________________________________________________________________________________________________________________________
утвержден приказом по институтуот «____»______________2003 г. №______________
2.Время сдачи студентаготовой работы_______________________________________________
Исходные данные к работе __________________________________________________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________
Содержание расчетно-пояснительной записки (перечисление вопросов, которые предстоит решить)_________________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________
Перечисление графического материала__________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________
ВВЕДЕНИЕ
Быстрое развитиепроизводственных сил, связана с большим расходом топлива и углеводородногосырья, неравномерность и сложность добычи горючих ископаемых сопровождаетсяростом цен и увеличение транспортных расходов и материальных затрат.
В химической индустриинаиболее неотложной задачей является перевод угольной базы производства связанного азота, синтетического метанола.Этот перевод сулит уменьшать крупнотонажность химических предприятий отсезонных колебаний в снабжении природным газом, освободить от применениязначительных количеств жароупорных легированных сталей.
Переход натвердое топливо несёт и ряд негативных явлений для промышленного производства.Анализ, подготовка производства и преодоление трудностей является задачей науки.
Работа ствердым топливом в аппаратурно-техническом плане сложнее, чем с жидкими игазообразными углеводородами. Добыча и транспортировка твердого топлива, егосушке, измельчение, подача в газогенератор, удаление золы, очисткатехнологического газа все это требует помощи механических и технологических приспособлений.Кроме того, все технологические операции требуют энергетических затрат.
Такимобразом, переход на новую сырьевую базу связан: с ростом удельных капитальныхзатрат, уменьшение КПД процесса, увеличение расхода рабочей силы на тоннуконечного продукта. Но с какими бы затратами не был связан этот переход, егонельзя рассматривать как альтернатива, это неизбежная необходимость. И чемраньше будет развита подготовка к этому переходу, тем он пройдет болеебезболезненно. Наиболее важным звеном при решении задачи- это проблемагазификации твердого топлива- получение генераторного газа [1].
1.ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР
Газификацияугля – производство горючего (технологического) газа при неполном окисленииорганической массы угля, имеет давнюю историю с периодами бурного развития испадами. Впервые горючий газ из угля получил англичанин Мэрдок в 1792 г. какпопутный продукт при производстве «светильного масла». К 50-м годам XIX в. практически во всехкрупных и средних городах Европы и Северной Америки действовали газовые заводыдля производства отопительного, бытового и светильного газа [2]. Это был«золотой век» газификации угля. Начиная с 60-х годов XIX в., всеболее серьезную конкуренцию углю начинает оказывать нефть. В начале 1960-хгодов разработка месторождений дешевой нефти на Ближнем Востоке и в ЗападнойСибири привела практически к полной ликвидации этой отрасли промышленности.Сохранились лишь небольшие островки в уникальных регионах. Например, в ЮАРуглепереработка (главным образом на основе газификации угля) стала крупнойпромышленным сектором из-за эмбарго на поставку нефти. Началось триумфальноешествие нефти. Однако уже в 1972 г. оно омрачилось первым «энергетическимкризисом», который по существу был спровоцирован на политической основе странами-участникамиОПЕК. Мировые цены на нефть подскочили с 5-7 до 24 долл. США за баррель (1 тсырой нефти сорта Brent ≈ 8,06 баррелей), и стало ясно, чтоуглепереработку списывать в архив рано, так как в большинстве развитых странмного угля и мало или совсем нет нефти. Интересно заметить, что если бы не этотпервый «энергетический кризис», то крах социалистической системы могнаступить еще в 1970-е гг. Активный приток «нефтедолларов» продлилагонию СССР. Этот кризис преподнес цивилизованному миру очень важный урок.Во-первых, все осознали, что запасы углеводородного сырья распределены крайненеравномерно и неудобно, и, во-вторых, эти запасы — исчерпаемы. Запасы же угляи других твердых горючих ископаемых – нефтяных сланцев, битумных песков, торфаи т.п. распределены более равномерно, и сроки их исчерпания оценивается многимисотнями лет. Но самый главный результат этот кризиса заключается в активизацииработ по энергосбережению.
К прогнозамисчерпаемости природных ресурсов следует относиться очень осторожно. Как правило,за ними стоят политическая конъюнктура и узко корпоративные интересы. В1970-1980 гг. научная периодика была полна прогнозов, согласно которым сегодня,в 2002 г., мы должны были добывать из недр остатки нефти и газа. Предрекалось,что в период 1995-2020 гг. начнется второй “золотой век” угля. Была популярнаточка зрения, что «нефть – это эпизод в эпоху угля». Паническиепрогнозы относительно перспектив нефтяного рынка инициировали разработку новыхтехнологических процессов переработки угля, причем приоритетным было получениежидкого топлива, как прямым ожижением угля, так и косвенным, т.е. синтезомжидких углеводородов из “угольного” синтез-газа. В США, Великобритании,Германии, Японии, бывшем СССР и ряде других стран при государственной поддержкебыли начаты масштабные программы создания технологий углепереработки. Вкакой-то мере это напоминало гонку конца 1940-х начала 1950-х годов в областисоздания атомной бомбы. В ней участвовали сотни фирм с мировыми именами и к1980-м годам были сооружены десятки демонстрационных и пилотных установок длягазификации, ожижения и термической переработки угля.
В середине1980-х годов интерес к углепереработке пошел на убыль. причин несколько.Во-первых, политикой «кнута и пряника» США установили контрольнад странами — производителями нефти. Наиболее амбициозных (Ирак, Иран)наказали в назидание другим. В результате рост цен на нефть замедлился. Втечение 1980-х годов цены на нефть снизились с 40 долл. США за баррель (чтосоответствует примерно 65 долл. США за баррель в современных ценах с поправкойна инфляцию) до минимального уровня 9,13 долл. США за баррель в декабре 1998 г.и в настоящее время колеблются в «коридоре» 17-27 долл. США забаррель.
Во-вторых, эффективно сработали государственныепрограммы энергосбережения, что в конечном итоге привело к снижению темпа ростапотребления нефти и природного газа. С середины 1970-х годов энергоемкостьединицы ВВП в развитых странах снизилась на 22 %, а нефтеемкость на 38 % [3].
В-третьих, динамичное развитие нефтегазовой отрасли и масштабныеработы по разведке новых месторождений нефти и газа показали, что запасыуглеводородного сырья на самом деле значительно больше, чем предполагалось.Последние 20 лет ежегодный прирост разведанных запасов нефти и газа опережаетих потребление, и прогнозные сроки исчерпания регулярно отодвигаются. Подостаточно авторитетным данным глобальную замену нефти углем следует ожидатьпосле середины XXI в., а замену природного газа углем – к концу века. Если,конечно, не произойдет прорыва в развитии технологии ядерного синтеза.
В-четвертых, ни одна из разрабатываемых технологий непозволила повысить рентабельность процесса получения жидкого топлива из угля втакой степени, чтобы «синтетическая нефть» могла конкурировать сприродной нефтью.
В итоге“эпоха угля” не наступила и интерес к переработке угля уменьшился. Большинствопрограмм было свернуто, а оставшиеся — радикально урезаны. Более десяткапроектов были завершены на стадии 5-летней готовности, т.е. при измененииконъюнктуры рынка углеводородного сырья можно в течение 5 лет на основедемонстрационных установок производительностью 10-60 т/ч по углю развернутьпромышленное производство. Если от коммерческого использования технологийпрямого и непрямого ожижения угля в конце 1980-х гг. пока отказались, тоинтерес к газификации угля хотя и уменьшился, но не прекратился. Например, вряде регионов, где природного газа нет или мало (Северная Америка, Китай идр.), использование газа из угля для синтеза метанола и аммиака экономически оправданои построен ряд промышленных предприятий.
В 1990-егоды бурное развитие получила внутрицикловая газификация для производстваэлектроэнергии, т.е. использование бинарного цикла, при котором горючий газутилизируется в газовой турбине, а продукты сгорания используются при генерациипара для паровой турбины. Первая коммерческая электростанция с внутрицикловойгазификацией – Cool Water, США, шт. Калифорния, мощностью 100 МВт (60 т/ч поуглю) была построена в 1983 г. Использовался газогенератор Texaco с подачейтоплива в виде водо-угольной суспензии. После 1993 г. в разных странах быловведено в эксплуатацию 18 электростанций с внутри цикловой газификациейтвердого топлива мощностью от 60 до 300 МВт. На рис.1 приведены данные помировому производству газа из твердых топлив с 1970 г., а в табл. 1.2 – структура его потребления.
Рис. 1. Суммарная мощность газогенераторных установок
<span Georgia",«serif»;color:maroon"><img src="/cache/referats/14997/image001.gif" v:shapes="_x0000_i1025">
Динамика потребления газа из угля в мире
Таблица 1.2
Целевое использование
Использование в 2001 г., МВт по газу
Доля в 2001 г., %
Вводится в эксплуатацию до конца 2004 г., МВт по газу
Годовой прирост мощности в 2002-2004 гг., %
Химическое производство
18 000
45
5 000
9,3
Внутрицикловая газификация (производство электроэнергии)
12 000
30
11 200
31
Синтез по Фишеру-Тропшу
10 000
25
ВСЕГО
40 000
100
17 200
14,3
Приведенныеданные наглядно демонстрируют ускорение динамики вовлечения газификации угля вмировую промышленность. Повышенный интерес к внутрицикловой газификации угля вразвитых странах объясняется двумя причинами. Во-первых, ТЭС с внутрицикловойгазификацией экологически менее опасна. Благодаря предварительной очистке газасокращаются выбросы оксидов серы, азота и твердых частиц. Во-вторых,использование бинарного цикла позволяет существенно увеличить КПДэлектростанции и, следовательно, сократить удельный расход топлива.
Втабл.1.2 приведены характерные величины удельных выбросов и КПД для ТЭС свнутрицикловой газификацией и для ТЭС с традиционным сжиганием угля.
Величины удельных выбросов и КПД для ТЭС свнутрицикловой газификацией и с традиционным сжиганием угля
Таблица 1.2
Параметры
Традиционная угольная ТЭС
ТЭС с внутрицикловой газификацией
Концентрация вредных веществ в дымовых газах
(для угольной ТЭС – согласно Евростандарту), мг/м3
— SOx
— NOx
— Твердые частицы
130
150
16
10
30
10
Электрический КПД, %
33-35
42-46
Необходимо отметить,что удельные капитальные затраты при использовании внутрицикловой газификациисоставляют примерно 1500 долл. США за 1кВт с перспективой снижения до 1000-1200долл. США, в то время как для традиционной угольной ТЭС удельные капитальныезатраты составляют примерно 800-900 долл. США за 1 кВт. Ясно, что ТЭС свнутрицикловой газификацией твердого топлива более привлекательна при наличииэкологических ограничений в месте размещения и при использовании достаточнодорогого топлива, так как расход топлива на 1 кВт сокращается. Эти условияхарактерны для развитых стран. В настоящее время использование внутрицикловойгазификации твердого топлива считается самым перспективным направлением вэнергетике.
Длясовременной химической промышленности и энергетики требуются газогенераторы сединичной мощностью по углю 100 т/ч и более. К началу 1970-х годов впромышленном масштабе было реализовано три типа газогенераторов [4].
·<span Times New Roman"">
Cлоевые газогенераторы. В разное время действовалоболее 800 газогенераторов, в том числе более 30 газогенераторов “Лурги” сединичной мощностью по углю до 45 т/ч. После 1977 г. введено в эксплуатацию еще130 газогенераторов “Лурги”.·<span Times New Roman"">
Газогенераторы Винклера с кипящим слоем. Было сооружено более 40 аппаратов сединичной мощностью до 35 т/ч по углю. Пылеугольные газогенераторы Копперса-Тотцека. К началу 1970-х годов эксплуатировалось более 50 аппаратов с единичной мощностью до 28 т/час по углю.Не случайновсе самые мощные газогенераторы имели немецкое происхождение. Причина в том,что в Германии нет собственной нефти, но имеются большие запасы угля. В1920-1940 гг. в Германии была реализована беспрецедентная по масштабампрограмма углепереработки с производством моторных топлив, металлургическоготоплива, газов различного назначения и широкого спектра продуктов углехимии,включая пищевые продукты. Во время второй мировой войны с использованием жидкихпродуктов пиролиза, прямого и непрямого ожижения угля производилось до 5,5 млн.т в год моторного топлива. Именно немецкие разработки того времени определилина многие десятилетия стратегию развития технологий углепереработки, в томчисле газификации топлива.
Еслипроанализировать конструктивные особенности и принцип действия современныхпромышленных газогенераторов (к настоящему времени до промышленного масштабадоведено еще более десяти конструкций газогенераторов), можно выделить четыреосновополагающих инженерных решения.
1. Создание Фрицем Винклером (концерн BASF) в 1926 г.газогенератора с кипящим слоем. Эта технология послужила основой для современныхпроцессов HTW (Hoch-Temperatur Winkler) и KRW (Kellogg-Rust-Westinghouse) и др.
2. Разработка фирмой «Лурги» в 1932 г.слоевого газогенератора, работающего под давлением 3 МПа. Использованиеповышенного давления для интенсификации процесса газификации реализовано почтиво всех современных промышленных газогенераторах.
3. Разработка Генрихом Копперсом и Фридрихом Тотцекомв 1944-45 гг. пылеугольного газогенератора с жидким шлакоудалением. Первыйпромышленный аппарат этого типа был построен в 1952 г. в Финляндии.Пылеугольный принцип газификации с жидким шлакоудалением реализован впромышленных аппаратах Destec, Shell, Prenflo, разработанных на основегазогенератора Копперса-Тотцека, в аппарате Texaco и др. Удаление шлака вжидком виде реализовано в слоевом газогенераторе BGL (British Gas– Lurgy),разработанном на основе газогенератора Лурги.
4. Разработка фирмой Texaco в 1950-е годыгазификаторов для переработки тяжелых нефтяных остатков. Всего построено более160 таких установок. В 1970-е годы была разработана модификация аппарата Texacoдля газификации водо-угольной суспензии. Принцип подачи угля в аппарат в видеводо-угольной суспензии использован и в газогенераторе Destec.
Былипопытки использовать и ряд других технических решений для создания новых газогенераторов:использование внешнего теплоносителя, в том числе тепла ядерного реактора;газификация в расплавах солей, железа, шлака; двух — трехступенчатаягазификация; газификация в плазме; каталитическая газификация и др.
В 1930-1950гг. были разработаны теоретические основы физико-химических процессов горения игазификации угля, выполнены фундаментальные исследования, не потерявшиеактуальности до настоящего времени. В данном направлении неоспоримо лидерствосоветских ученых: А.С.Предводителева, Л.Н.Хитрина, Я.Б.Зельдовича, Н.В.Лаврова,Д.А.Франк-Каменецкого, Б.В.Канторовича и др.
Газификациимогут быть подвергнуты любые виды твердых топлив от бурых углей до антрацитов.
Активностьтвердых топлив и скорость газификации в значительной степени зависит отминеральных составляющих, выступающих в роли катализаторов. Относительное каталитическое влияние микроэлементов углейпри газификации может быть представленорядом:
Mn>Ba>>B, Pb, Be>>Y, Co>Ga>Cr>Ni>V>Cu.
К основнымпараметрам, характеризующим отдельные процессы газификации твердых топлив,могут быть отнесены:
-<span Times New Roman"">
тип газифицирующего агента;-<span Times New Roman"">
температура и давление процесса;-<span Times New Roman"">
способ образования минерального остатка и егоудаление;-<span Times New Roman"">
способ подачи газифицирующего агента;-<span Times New Roman"">
способ подвода тепла в реакционную зону.Все этипараметры взаимосвязаны между собой и во многом определяются конструктивнымиособенностями газогенераторов.
Обычногазифицирующими агентами служат воздух, кислород и водяной пар. Припаро-воздушном дутье отпадает необходимость в установке воздухоразделения, чтоудешевляет процесс, но получается газ низкокалорийный, поскольку сильноразбавлен азотом воздуха.
Температурагазификации в зависимости от выбранной технологии может колебаться в широкихпределах 850-2000 0С. диапазон давлений газификации от 0.1 до 10.0МПа и выше. Газификация под давлением предпочтительна в случаях получения газа,используемого затем его в синтезах, которые проводятся при высоких давлениях(снижаются затраты на сжатие синтез-газа).
Вгазогенераторах с жидким шлакоудалением процесс проводят при температурах вышетемпературы плавления золы (обычно выше 1300-1400 0С). ”Сухозольные“газогенераторы работают при более низких температурах, и зола из него выводитсяв твердом виде [6].
По способуподачи газифицирующего агента и по состоянию топлива при газификации различаютслоевые процессы, при которых слой кускового топлива продувается попротивоточной схеме газифицирующими агентами, а также объёмные процессы, вкоторых большей частью по прямоточной схеме топливная пыль взаимодействует ссоответствующем дутьем.
Процессгазификации угля первого поколения: Лурьги, Винклера и Копперс-Тотцека,достаточно хорошо изучены и применяются в промышленности в ряде стран дляполучения в основном синтез-газа и заменителя природного газа.
Большинствокрупных газогенераторов на твердом топливе работают по прямому процессу сгазификацией топлива в движущемся слое. При этом движение топлива и дутьяпроисходит навстречу друг другу. По этой схеме подаваемое в газогенератор дутьёпроисходит через шлковую зону, где оно несколько подогревается, и далее поступает в зонугорения топлива при недостатке кислорода. Кислород дутья вступает в реакции суглеродом образуя оксид и диоксид углерода одновременно.
Основныминедостатками процесса Лурьги является сравнительно небольшая скоростьразложения водяного пара дутья, необходимость использования водяного пара какохлаждающего теплоносителя, предотвращающего сплавления и спекания золы, а также содержания в газе высших углеводородови фенолов [9].
Повышениетемпературы реализовано в процессе БГЛ сжидким шлакоудалением, разработанном фирмой “ Britishgas“ наоснове процесса Лурьги. Этим способом можно перерабатывать малореакционные икоксующие угли широкого гранулометрического состава. Выделенные из газа смолы ипыль возвращают в газогенератор, причем количество возврата может доходить до15% на уголь. Процесс проверен на установки мощностью по углю 350 т/сут. ВУхтфильде. Процесс считается перспективным для применения в США, где ведутсяработы по его совершенствованию [10].
ПроцессВинклера основан на использовании псевдоожиженного слоя топлива. Принципгазификации мелкозернистого топлива в кипящем слое заключается в том, что приопределенной скорости дутья и крупности топлива, лежащей на решетки слойтоплива приходит в движение.
ПроцессВинклера обеспечивает высокуюпроизводительность, возможность переработки различных углей и управлениемсоставом конечных продуктов. Однако в этом процессе велики потеринепрореагированного угля до 20-30% (масс.), выносимого из реактора, что ведет кпотере теплоты и снижению энергетической эффективности процесса. Псевдоожиженный слой отличается большойчувствительностью к изменению режима процесса, а низкое давление лимитируетсяпроизводительность газогенераторов [5].
По методуВинклера в разных странах работают 16 заводов ( Испании, Японии, Германии,Кореи и другие). Газогенератор типа Винклера имеет диаметр 5,5 м; высоту 23 м имаксимальная единичная мощность действующих газогенераторов этого типа внастоящее время составляет 33 тыс. м3 газа в час[6].
В США разработан процесс газификации угля в аппарате с последующейагломерацией золы- так называемый процесс-V, предназначенный для производства низкокалорийного газа,который может быть использован в качестве сырья для получения водорода, аммиакаили метанола, а также как топлива. Газификацию проводят в присутствии кислорода и паров воды в псевдоожиженном слоепри давлении 5,7-7 МПа и температуре 980-1100 0С. Угольная пыль отделяется в циклонах, причем из внешнегоциклона пыль возвращается в газогенератор. Газ не содержит жидких продуктов,что облегчает его очистку [6].
Вследствиевысокой температуры процесса для газификации могут быть использованы углилюбого типа включая спекающиеся, а полученный газ беден метаном и не содержитконденсирующиеся углеводородов, что облегчает его последующую очистку. Кнедостаткам процесса можно отнести низкое давление, повышенный расходкислорода, необходимость тонкого размола топлива [5].
Первыйпромышленный газогенератор этого типа производительностью 4 тыс. м3в час синтез газа, был создан в 1954 году. По методу Коппер-Тотцека в миреработают 16 заводов (Япония, Греция и другие). Газогенератор Коппер-Тотцека сдвумя форсунками имеет диаметр 3-3,5 м; длину 7,5 м и объём 28 м3 вчас [6].
Известнынеудачные попытки осуществить прямоточную факельную газификацию в условияхсухого золоудаления. В настоящее время газификацию угольной пыли проводят с жидким шлакоудалением. Для этой целиполучили распространение газогенераторы вертикального типа, близкие по конструктивномуоформлению к котельным агрегатам спылеугольным сжиганием (Бабкок-Вилькокс) и газогенераторы с горизонтальнойкамерой газификации (Копперс-Тотцек).
Большиеработы по созданию газогенераторов для газификации пылевидных топлив подвысоким давлением с жидким шлакоудолением проводит американская фирма“Тексако”, которая является первопроходцем в применении для газификацииводо-угольных суспензий. В газогенератор подают водную суспензию угля сконцентрацией до 70% (мас.), что упрощает решение многих технических вопросов ипозволяет автоматизировать процесс [5]. В 1984 году японской фирмой “УбеИндастриз” пущен крупнейший в мире газогенератор Тексако мощностью по углю 1500 тонн в сутки,вырабатывающий газ для синтеза аммиака [7]. На заводе Aioi(Япония) в 1987 году была сооружена пилотная установка производительностью 6 т. всутки угля для газификации водо-угольных су суспензии по процессу Тексако, какнаиболее прогрессивному. По проектным данным процесс осуществляется поддавлением 1,96-2,94 МПа при температуре1400 0С с получением смеси газов из оксида углерода, диоксида углерода и водорода, до 1991 годапроводились научно-исследовательские работы совместно с “TokyoElectricPowerCo” и было переработано 533 тонныугля. Степень конверсии углерода достигала 100%. В синтез-газе содержалось до 52,3% оксида углерода, 33,2%водорода, 12,7% диоксида углерода. Навоздушном дутье при подогреве суспензии до 150 0С степень конверсиидостигала 72% [8].
Недостаткомэтого способа подачи угля является значительный расход тепла на испарение водыв газогенераторе, но уголь не требует предварительной сушки и исключаетсяподача пара в газогенератор. Процесс Тексако характеризуется также повышеннымудельным расходом кислорода 400-450 м3 на 1000 м3</