Реферат: Технология транспортного производства

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА № 1 .

С одноэтажного склада оборудованного рамой для отправки груза на автотранспорт отгрузить материальные ценности в пакетах. Формирование пакета производится на складе на поддон размером 800 х 1200 мм грузоподъёмностью 1 т. Затем с помощью авто - или электропогрузчика загружается на автотранспорт.
Требуется: 1) Произвести расчёт технологической схемы механизированной перегрузки грузов. Образец схемы приложение 1.
Теоретический вопрос: “Раскрыть содержание. Технологические схемы (карты) механизированной перегрузки грузов.”

Исходные данные: Схема механизации погрузки и
Среднесуточная масса выгрузки тарно-штучных грузов

перегружаемого груза, т ------- 370
Масса пакета, т-------------------- 0,7
Масса единицы груза
(ящика), кг-------------------------- 30
Время рабочего цикла, с-------- 240
Затраты труда на укладку
1т груза в пакеты, чел-мин----- 7,0
продолжительность работы
склада, ч----------------------------- 7,0

Краткое описание технологического процесса.
Автомобиль подъезжает задним бортом к раме склада, уровень днища кузова совпадает с уровнем подъездной рамы склада. Груз пакетируется двумя вспомогательными рабочими в штабеля ящиками по 30 кг веса и массой пакета 0,7 т. Уложенный пакет автопогрузчиком захватывается с поддона и перевозится в кузов автомобиля, где укладывается самим автопогрузчиком. Для переработки 370 т груза за сутки применяются 7 бортовых грузовых автомобилей, 14 вспомогательных рабочих. В период перегрузки вспомогательные рабочие пакетируют новый штабель.

Расчёт технологической схемы механизированной перегрузки грузов.

1. Количество подъёмно-транспортных машин по каждой предварительно выбранной технологической схеме.
Nм = Gгр / Qт * tр * kв , где
Gгр - среднесуточная масса отгружаемого груза , т;
Qт - техническая производительность подъёмно-транспортных машин, т/ч;
tр - продолжительность работы объекта по данной схеме, ч;
kв- коэффициент использования подъёмно-транспортных машин по времени; kв = 0,6.....0,9
Nм = 370 / * 10,5 * 7 * 0,72 = 6,9916 ??7,0 (штук)
Определение потребного количества рабочих:
Робщ. = Рмех. + Рвсп. , (чел.) , где
Рмех. - количество механизаторов, по количеству подъёмно-транспортных машин, чел;
Рвсп. - количество вспомогательных рабочих, необходимых для формирования пакетов, чел.
Рвсп. = 60 * Gп * ЗТфп / Тц , (чел.), где
Gп - масса пакета, т;
ЗТфп - затраты труда необходимые на укладку (формирование) 1 т груза в пакеты, чел-мин;
Тц - время рабочего цикла подъёмно-транспортных машин, сек.
Рвсп. = 60 * 0,7 * 7 / 240 = 1,225 ??2 (чел.)
Робщ.= 2 * 7 + 7 = 21 (чел.)
Производительность подъёмно-транспортных машин:
Qт (ч) = 3600 * Gп / Тц , (т/ч) , где
Qт (ч) = 3600 * 0,7 / 240 = 10,5 (т/ч)
Расчёт основных показателей эффективности технологических схем механизации погрузочно-разгрузочных работ.
Часовая производительность по схеме:
Qчас = Nм * Qт * kв , (т/ч)
Qчас = 7 * 10,5 * 0,72 = 52,93 ??53 (т/час)
Затраты труда на 1 т перерабатываемого груза:
ЗТ = Робщ / Qчас , (чел-час/ т)
ЗТ = 21 / 53 = 0,3962 (чел-час / т)
Выработка на одного человека состава бригады:
В = Qчас. / Робщ , (т/ чел-час)
В = 53 / 21 = 2,523 (т/ чел-час)
Уровень механизации:
Ум = [? Aм / ( ?Aм + ?Ар)] * 100, %
? Aм - суммарный объём механизированных работ выполненных по схеме, тонно-операций;
? Aр - суммарный объём работ вручную выполненных по схеме, тонно-операций.
Ам = Gгр * kм , (т-оп.) ; Ар = Gгр * kр , (т-оп.), где
Gгр - количество перегружаемого груза, т;
kм ; kр - коэффициенты соответственно механизированных и ручных работ.
kм = nэл. м / 3, где
nэл. м - количество основных элементов перегрузочной операции, выполняе -
мых машиной.
kр = nэл. м / 3, где
nэл. р - количество основных элементов перегрузочной операции, выполняе -
мых вручную.
kр = 1; kм = 1
Ам = 370 * 1 = 370 (т-оп.); Ар = 370 * 1 = 370 (т-оп.);
Ум = 370 / 370 + 370 = 50%
Степень механизации:
См = [?Tм / (?Tм + ?Tp)] * 100, %, где
?Tм - суммарное количество механизаторов (чел.) или трудозатраты выполненные механизированным способом, чел-ч;
?Tм - суммарное количество вспомогательных рабочих (чел.) или трудозатраты выполняемые вручную, чел-ч.
См = 1/ 1 + 2 = 33,3, %

Технологический процесс по выполнению погрузочно-разгрузочных работ состоит из основных и вспомогательных операций.
К основным операциям относятся такие, которые входят в поцесс подъёма и перемещения грузов:
захват и подъём;
перемещение и укладка в штабель;
взятие груза из штабеля и подача его на транспортное средство.
К вспомогательным операциям относятся:
формирование пакетов вручную;
застропка и отстропка груза;
крепление и раскрепление;
направление и оттяжка грузов при подъёме и укладке.
Целесообразность и эффективность использования различных видов машин обуславливается технологическими схемами механизированной перегрузки грузов, разрабатываются по различным вариантам перегрузки.
Вариантом перегрузки называется законченное по назначению перемещение груза. При обозначении варианта перегрузки указывается откуда и куда перемещается груз:
вагон - автомобиль;
вагон - склад;
площадка автомобиль.
Различают прямые и ступенчатые (непрямые) варианты перегрузки. Передача грузов непосредственно с одного транспортного средства на другое является прямым вариантом. Все другие варианты, при которых перегрузка производится через склады или площадки временного хранения являются ступенчатым вариантом.
В пределах каждого варианта перегрузки может быть насколько вариантов механизации, т.к. для перегрузки одного и того же груза могут использоваться различные средства механизации. Вариантом механизации принято называть разновидность переработки грузов выполняемых с применением машин.
Для оптимального выбора варианта механизации разрабатываются технологические схемы механизированной перегрузки грузов.
Технологическая схема механизированной перегрузки грузов представляет собой заранее разработанный и обоснованный расчётами рабочий документ, на основании которого планируется и выполняется технологический процесс погрузочно-разгрузочных работ (ПРР) на различных объектах. Он отражает последовательность и порядок выполнения технологических операций ( по определённому варианту ) одной или комплексом подъёмно-транспортных машин.
Каждая схема механизации должна содержать следующие конкретные сведения:
вид груза, для переработки которого предназначена схема;
вид и количество погрузочно-разгрузочных машин ;
графическое изображение погрузочно-разгрузочного места с характеристикой выполнения работ;
расстановка транспортных средств, расстояние перемещения грузов, характеристика дорожного покрытия, место установки или пути движения подъёмно-транспортной техники;
Сведения о количестве рабочих, потребных для выполнения ПРР по данной схеме;
краткое описание технологического процесса и указания по технике безопасности;
показатели эффективности работы по данной схеме; производительность труда; уровень механизации; выработка на одного человека, степень механизации и др...


КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА № 2 .

Подготовить к проектному заданию параметры склада для хранения тарно-штучных грузов.
Требуется: 1) Произвести расчёт ёмкости склада (количество одновременно хранимых грузов устанавливается проектными заданиями). Изобразить графически размещение груза в складе (план).
Теоретический вопрос. “Изложить основные положения по техническим средствам и способам проектирования ( ГОСТ-9078, 9570).”

Исходные данные.
Годовой грузооборот, тыс. т-----------30
Срок хранения запаса груза, сут.------8
Допускаемая нагрузка на пол, кг/м2 -3500


Определение требуемой вместимости склада :
Ескл = Qтр * Тзап / 365, (т), где
Qтр - годовой грузопоток, грузооборот, т;
Тзап - срок хранения запаса на складе, суток.
Ескл = 30 000 * 8 / 365 = 657 (т)
2. Полезная площадь склада при расчётной ( допускаемой нагрузке ? (т/м3) определяется:
Fпол = Ескл / ? , (м2)
Fпол = 657 / 3,5 = 187,714 (м2)
Полезная ширина склада:
Впол = Вскл - а , (м) , где
а – размер проездов, м;
а = а1 + а2 , (м) , где
а1 – ширина проезда электропогрузчика и другой машины, 3м:
а2 – расстояние от стены здания до штабеля , 0,5м.
Ширину склада возьмём по данным ГОСТ равной 12 м.
а = 3 + 2 * 0,5 = 4 (м)
Впол = 12 - 4 = 8 (м)
Полезная длина склада:
Lпол = Fпол / Впол = Fпол / Вскл - а , (м)
Lпол = 187,71 / 8 = 23,46 (М)
Общая длина склада:
Lобщ = Lпол + а1 + 2а2 , (м)
Lобщ = 23,46 + 3 + 2 * 0,5 = 27,5 , (м)

Примечание. Ширина рамы - 3м, дверь 3,4 х 3,5 м. Двери располагаются на расстоянии 6 - 12 м по длине склада.

Приблизительное размещение груза в складе.
1200

двери

27500

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ:


Гриневич Г.П. Комплексно-механизированные и автоматизированные склады на транспорте. М.: Транспорт. 1990 год.;
Маликов О.Б., Малкович А.Р. Склады промышленных предприятий. Справочник. Л-д.: Машиностроение. 1989 год.4
Блидман А.Ф., Прохоров А.Г. Технология перегрузочных работ в речных портах. М.: Транспорт. 1990 год.;
Мостовой И.Ф. Эксплуатация портовых складов. Учебное пособие. М.: Транспорт. 1994 год..